電子散熱模塊及筒式電子散熱器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及電力電子用散熱器件，特別涉及一種電子散熱模塊。本實(shí)用新型還涉及一種由該電子散熱模塊組裝而成的筒式電子散熱器。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有電子技術(shù)的發(fā)展方向，是從以低頻技術(shù)為主的傳統(tǒng)電力電子向以高頻技術(shù)為主的現(xiàn)代電力電子方向轉(zhuǎn)變，電子散熱器作為電子器件發(fā)熱體熱量散發(fā)的裝置，其散熱性能對(duì)電子器件的穩(wěn)定運(yùn)行有著很大的影響。目前，為減小電子散熱器的體積及重量，使散熱器間可進(jìn)行集成組裝，以利用集成散熱器結(jié)構(gòu)的多個(gè)外端面實(shí)現(xiàn)電子器件安裝數(shù)量的增加，已成為電子散熱器技術(shù)發(fā)展的一個(gè)方向。但現(xiàn)有的電子散熱器結(jié)構(gòu)并不便于進(jìn)行集成組裝，不利于散熱器體積和重量的降低。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0003]有鑒于此，本實(shí)用新型旨在提出一種電子散熱模塊，以可便于散熱器進(jìn)行集成組裝。
[0004]為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0005]一種電子散熱模塊，包括具有吸熱基面的導(dǎo)熱基板，在所述導(dǎo)熱基板相對(duì)于所述吸熱基面的另一側(cè)端面上間隔設(shè)有多個(gè)散熱翅片，所述各散熱翅片自由端間的連線呈中部高兩側(cè)漸低的類錐形，所述導(dǎo)熱基板與散熱翅片相平行的兩端設(shè)有可使不同導(dǎo)熱基板間組裝連接的連接基面。
[0006]進(jìn)一步的，所述導(dǎo)熱基板與散熱翅片相連的一側(cè)端面沿垂直于所述散熱翅片方向的截面為中部高兩側(cè)低的弧形。
[0007]進(jìn)一步的，在所述散熱翅片的外側(cè)面上設(shè)有波紋狀的散熱齒。
[0008]進(jìn)一步的，在所述導(dǎo)熱基板的吸熱基面上設(shè)有至少一個(gè)快速安裝槽。
[0009]進(jìn)一步的，所述快速安裝槽為T型槽或燕尾槽。
[0010]本實(shí)用新型的另一目的在于提出一種筒式電子散熱器，其包括呈環(huán)狀連接于一起的多個(gè)散熱模塊，所述散熱模塊具有如上所述的電子散熱模塊的結(jié)構(gòu)，且所述散熱模塊經(jīng)由相鄰導(dǎo)熱基板上的連接基面相連接。
[0011]進(jìn)一步的，在所述散熱基板兩側(cè)的連接基面上均設(shè)有可于相鄰散熱基板連接時(shí)扣合相連的內(nèi)凹的半固定槽。
[0012]進(jìn)一步的，在所述導(dǎo)熱基板垂直于所述吸熱基面的側(cè)端面上設(shè)有固定槽。
[0013]相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型具有以下優(yōu)勢(shì):
[0014](I)本實(shí)用新型所述的電子散熱模塊，通過(guò)使各散熱翅片自由端間的連線呈中部高兩側(cè)低的弧形，從而可利用各模塊上兩側(cè)的散熱翅片較短，在兩模塊成角度連接時(shí)不會(huì)產(chǎn)生干涉，以可將多個(gè)模塊利用連接基面組裝連接成筒式結(jié)構(gòu)，避免了現(xiàn)有散熱器結(jié)構(gòu)因其上的散熱結(jié)構(gòu)會(huì)發(fā)生干涉而不便于集成組裝的問(wèn)題，可達(dá)到增加散熱器電子器件安裝面的目的，而且在保證散熱器體積較小的同時(shí)也可利用散熱翅片的布置特點(diǎn)保證散熱器的散熱效果。
[0015](2)使連接有散熱翅片的端面設(shè)置成中部高兩側(cè)低的曲面可與散熱翅片的布置特點(diǎn)相結(jié)合，以進(jìn)一步便于不同模塊間的集成組裝。
[0016](3)在散熱翅片上設(shè)置散熱齒可進(jìn)一步增強(qiáng)散熱翅片的散熱效果，設(shè)置快速安裝槽可便于電子器件在散熱模塊上的快速安裝，以便于模塊的使用。
[0017](4)在導(dǎo)熱基板上設(shè)置固定槽，或者在連接基面上設(shè)置在相鄰散熱基板連接時(shí)扣合相連的半固定槽，以在多個(gè)模塊組裝成散熱器結(jié)構(gòu)時(shí)，于散熱器上相鄰的散熱模塊處形成具有完整結(jié)構(gòu)的固定槽，從而便于經(jīng)由固定槽在散熱器上固定安裝散熱風(fēng)扇等部件。
【附圖說(shuō)明】
[0018]構(gòu)成本實(shí)用新型的一部分的附圖用來(lái)提供對(duì)本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，本實(shí)用新型的示意性實(shí)施例及其說(shuō)明用于解釋本實(shí)用新型，并不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型的不當(dāng)限定。在附圖中:
[0019]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例一所述的電子散熱模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例二所述的筒式電子散熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例二所述的具有半固定槽的電子散熱模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖4為本實(shí)用新型實(shí)施例二所述的具有固定槽結(jié)構(gòu)的筒式電子散熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]附圖標(biāo)記說(shuō)明:
[0024]1-導(dǎo)熱基板，2-散熱翅片，3-吸熱基面，4-快速安裝槽，5-連接基面，6_半固定槽，7-固定槽。
【具體實(shí)施方式】
[0025]需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本實(shí)用新型中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。
[0026]下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本實(shí)用新型。
[0027]實(shí)施例一
[0028]本實(shí)施例涉及一種電子散熱模塊，如圖1中所示，其包括導(dǎo)熱基板1，在導(dǎo)熱基板I的一側(cè)為呈平面狀的吸熱基面3，吸熱基面3用于電子器件的安裝，并與電子器件的發(fā)熱部位緊密貼合，以使電子器件的熱量能夠傳遞于導(dǎo)熱基板I上，當(dāng)然吸熱基面3除了如圖1中所示的為平面狀以外，其也可為具有不同造型的曲面狀。在導(dǎo)熱基板I相對(duì)于吸熱基面3的另一側(cè)連接有多個(gè)間隔布置的散熱翅片2，而在導(dǎo)熱基板I與散熱翅片2平行的兩側(cè)則設(shè)置有可用于不同導(dǎo)熱基板I相連接的連接基面5。導(dǎo)熱基板I及散熱翅片2可采用6063-T5鋁型材制成。
[0029]本實(shí)施例中兩側(cè)的連接基面5均為由導(dǎo)熱基板I的整個(gè)側(cè)端面構(gòu)成，連接基面5還與散熱翅片2沿圖1中所示的高度方向間呈一夾角，且兩側(cè)的連接基面5也均為向散熱翅片2的內(nèi)側(cè)傾斜，以使得導(dǎo)熱基板I兩側(cè)的連接基面5之間成一個(gè)八字形。本實(shí)施例中各散熱翅片2的自由端，也即散熱翅片2相對(duì)于其與導(dǎo)熱基板I相連端的另一端之間的連線呈中部高兩側(cè)漸低的類錐形，從而使得散熱模塊上的散熱翅片2的高度呈現(xiàn)出中間高兩側(cè)漸低的結(jié)構(gòu)形式，且由中部較高的散熱翅片2的自由端與其中一側(cè)的各較低散熱翅片2自由端間的連線還可為與該側(cè)的連接基面5呈共面設(shè)置。當(dāng)然，除了上述的共面設(shè)置中各散熱翅片2自由端的連線呈直線形式外，導(dǎo)熱基板I上各散熱翅片2的自由端間的連線也可呈中部高兩側(cè)低的弧形。
[0030]本實(shí)施例中導(dǎo)熱基板I與散熱翅片2相連的一側(cè)端面沿垂直于散熱翅片2方向的截面也為設(shè)置成中部高兩側(cè)低的弧形，以與各散熱翅片2的高度特點(diǎn)相適應(yīng)。而在導(dǎo)熱基板I的吸熱基面3上則設(shè)置有至少一個(gè)快速安裝槽4，快速安裝槽4的設(shè)置數(shù)量可為如圖1中所示的為間隔布置的兩個(gè)，且快速安裝槽4也可為如圖1中所示的設(shè)計(jì)成T型槽，當(dāng)然快速安裝槽4也可設(shè)計(jì)為具有相同功效的燕尾槽，以便于電子器件在導(dǎo)熱基板I上的快速安裝。另外，本實(shí)施例中為增強(qiáng)散熱翅片2的散熱效果，還可以在各散熱翅片2的外側(cè)面上設(shè)置呈波紋狀的散熱齒，如其可為三角形齒或半圓形齒等。
[0031]實(shí)施例二
[0032]本實(shí)施例涉及一種筒式電子散熱器，如圖2中所示，其包括呈環(huán)狀連接于一起的多個(gè)具有如實(shí)施例一中所述結(jié)構(gòu)的電子散熱模塊，各電子散熱模塊經(jīng)由相鄰導(dǎo)熱基板I上的連接基面5相連接，其連接方式可為采用粘連。本實(shí)施例中為進(jìn)一步增加散熱器的使用便利性，還可如圖3中所示的，在散熱基板I兩側(cè)的連接基面5上均設(shè)有可于相鄰散熱基板I連接時(shí)扣合相連的內(nèi)凹的半固定槽6，且各電子散熱模塊上的半固定槽6扣合狀態(tài)下的筒式電子散熱器的結(jié)構(gòu)可如圖4中所示，此時(shí)各扣合相連的半固定槽6在散熱器上形成多個(gè)具有完整結(jié)構(gòu)的固定槽7。
[0033]固定槽7可方便地用于散熱風(fēng)扇等部件的安裝，當(dāng)然除了采用上述的在各導(dǎo)熱基板I的連接基面5上設(shè)置半固定槽6，以扣合形成固定槽7的形式以外，本實(shí)施例中固定槽7也可為在如圖2中所示的筒式電子散熱器結(jié)構(gòu)上采用機(jī)加工的形式制成。而且該固定槽7除了可為設(shè)置在各導(dǎo)熱基板I的連接處，其還可為在如圖2中所示的筒式電子散熱器結(jié)構(gòu)上采用機(jī)加工形式單獨(dú)設(shè)置在各導(dǎo)熱基板I上的其它位置。同時(shí)散熱風(fēng)扇除了為安裝于固定槽7或具有與固定槽7相同功效的固定槽結(jié)構(gòu)中以外，散熱風(fēng)扇也還可為安裝于導(dǎo)熱基板I上的快速安裝槽4上。
[0034]本筒式電子散熱器在使用時(shí)，將電子部件經(jīng)由各散熱模塊上的快速安裝槽4安裝于散熱器上，由于散熱器具有多個(gè)吸熱基面3，從而單個(gè)散熱器即可用于實(shí)現(xiàn)多個(gè)電子部件的散熱需求。將散熱風(fēng)扇安裝于固定槽7中，電子部件工作時(shí)，其產(chǎn)生的熱量由吸熱基面3進(jìn)入導(dǎo)熱基板I上，并再傳遞至各散熱翅片2上，最后可通過(guò)散熱風(fēng)扇的強(qiáng)制風(fēng)冷快速傳遞出去。
[0035]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種電子散熱模塊，包括具有吸熱基面的導(dǎo)熱基板，在所述導(dǎo)熱基板相對(duì)于所述吸熱基面的另一側(cè)端面上間隔設(shè)有多個(gè)散熱翅片，其特征在于:所述各散熱翅片自由端間的連線呈中部高兩側(cè)漸低的類錐形，所述導(dǎo)熱基板與散熱翅片相平行的兩端設(shè)有可使不同導(dǎo)熱基板間組裝連接的連接基面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電子散熱模塊，其特征在于:所述導(dǎo)熱基板與散熱翅片相連的一側(cè)端面沿垂直于所述散熱翅片方向的截面為中部高兩側(cè)低的弧形。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電子散熱模塊，其特征在于:在所述散熱翅片的外側(cè)面上設(shè)有波紋狀的散熱齒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電子散熱模塊，其特征在于:在所述導(dǎo)熱基板的吸熱基面上設(shè)有至少一個(gè)快速安裝槽。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電子散熱模塊，其特征在于:所述快速安裝槽為T型槽或燕尾槽。
6.—種筒式電子散熱器，包括呈環(huán)狀連接于一起的多個(gè)散熱模塊，其特征在于:所述散熱模塊具有如權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的電子散熱模塊的結(jié)構(gòu)，且所述散熱模塊經(jīng)由相鄰導(dǎo)熱基板上的連接基面相連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的筒式電子散熱器，其特征在于:在所述散熱基板兩側(cè)的連接基面上均設(shè)有可于相鄰散熱基板連接時(shí)扣合相連的內(nèi)凹的半固定槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的筒式電子散熱器，其特征在于:在所述導(dǎo)熱基板垂直于所述吸熱基面的側(cè)端面上設(shè)有固定槽。
【專利摘要】本實(shí)用新型提供了一種電子散熱模塊，包括具有吸熱基面的導(dǎo)熱基板，在所述導(dǎo)熱基板相對(duì)于所述吸熱基面的另一側(cè)端面上間隔設(shè)有多個(gè)散熱翅片，所述各散熱翅片自由端間的連線呈中部高兩側(cè)漸低的類錐形，所述導(dǎo)熱基板與散熱翅片相平行的兩端設(shè)有可使不同導(dǎo)熱基板間組裝連接的連接基面。本實(shí)用新型所述的電子散熱模塊，可便于散熱器進(jìn)行集成組裝。本實(shí)用新型還涉及一種由該電子散熱模塊組裝而成的筒式電子散熱器。
【IPC分類】H05K7-20
【公開號(hào)】CN204335265
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201520005428
【發(fā)明人】王守志
【申請(qǐng)人】河北冠泰電子技術(shù)有限公司
【公開日】2015年5月13日
【申請(qǐng)日】2015年1月6日