專利名稱：用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電機(jī)磁路的零部件及其制造方法，特別是涉及用非晶態(tài)材料制備的定 子鐵芯及其工藝方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的交/直流發(fā)電機(jī)和電動(dòng)機(jī)通常采用硅鋼片作為定子鐵芯，所述硅鋼片的電阻率和磁導(dǎo)率較低，形成的磁場(chǎng)渦流較大，導(dǎo)致鐵損較大，尤其在高頻電機(jī)中鐵損更大，導(dǎo) 致電機(jī)因溫升較高而令電機(jī)性能降低，電機(jī)壽命縮短；此種電機(jī)在幾千赫的高頻下一般不 能使用。非晶態(tài)合金是利用快速凝固技術(shù)制造的新型材料，具有優(yōu)異的軟磁性能，即高飽和 磁感應(yīng)強(qiáng)度、高導(dǎo)磁率、低矯頑力、高電阻率和極低的渦流效應(yīng)，因此，所述非晶態(tài)合金的優(yōu) 點(diǎn)是鐵損很小。利用非晶態(tài)合金的上述特點(diǎn)，現(xiàn)有技術(shù)采用非晶態(tài)合金替代傳統(tǒng)的硅鋼片、 坡莫合金以及鐵氧體制造電機(jī)的定子鐵芯，有效的克服了傳統(tǒng)電機(jī)的上述缺點(diǎn)。中國發(fā)明 專利申請(qǐng)200810007282. 2就公開了一種非晶合金定子鐵芯的制備方法，即將非晶合金帶 材切片，并經(jīng)過疊片、退火、粘結(jié)和切割等處理過程制成一個(gè)完整的定子。在工業(yè)應(yīng)用中，所述非晶態(tài)合金材料是將鋼水直接鑄造成0.03毫米的帶狀材 料。由于制造非晶態(tài)合金帶材存在技術(shù)局限性，使得非晶態(tài)合金帶材的寬度最大只能達(dá)到 84mm，如果采用上述的定子鐵芯制備方法，該定子鐵芯只能做得很小，其直徑最大不會(huì)超過 84mm。用上述方法制備的定子鐵芯只能用于制造小型電機(jī)，而不能用于制造定子鐵芯直徑 大于84mm的大型電機(jī)，大大的限制了非晶態(tài)合金定子的適用范圍。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于避免現(xiàn)有技術(shù)的不足之處而提出一種用模塊化方 式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法以及用該方法制備的具有模塊化非晶態(tài)合金定子鐵芯 的電機(jī)，使所述非晶態(tài)合金定子鐵芯的直徑不受非晶態(tài)合金帶材的寬度限制。本發(fā)明解決所述技術(shù)問題可以通過采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)實(shí)施一種用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，包括如下步驟A.將制造廠提供的由同樣幾何尺寸的非晶態(tài)合金片整齊摞起來的疊片堆作整體 退火；B.將退火后的非晶態(tài)合金疊片堆用絕緣漆和粘結(jié)劑作整體浸漬處理；尤其是，所述方法還包括如下步驟C.沿層疊厚度方向，將步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆切割成具有徑向厚度的瓦片 狀弧形柱面體，并在該弧形柱面體內(nèi)面切割出用于嵌入繞組的槽位，從而制成非晶態(tài)合金 定子模塊； F.重復(fù)所述步驟A至步驟C的處理過程N(yùn)次，制成N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊；G.將所述N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊組合聯(lián)結(jié)成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯。步驟A和步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆的高度等于所述電機(jī)的定子軸向長度。
為提高各非晶態(tài)合金定子模塊相互間的聯(lián)結(jié)強(qiáng)度，在所述步驟C和步驟F之間還 包括如下步驟D :D.在所述非晶態(tài)合金定子模塊沿層疊厚度方向的兩外壁上分別切割出沿層疊厚 度方向伸展的凸楞和凹槽，且所述凸楞的凸起方向和凹槽的凹陷方向在所述非晶態(tài)合金定 子模塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括順時(shí)針方向和逆時(shí)針方 向；在所述步驟H中，借助所述凸楞和凹槽，所述N個(gè)非晶態(tài)合金電機(jī)定子模塊準(zhǔn)確配合組 成一個(gè)完整的圓環(huán)柱狀電機(jī)定子鐵芯。更進(jìn)一步地，還可以在相鄰非晶態(tài)合金定子模塊互 相配合的凸楞和凹槽之間涂敷高強(qiáng)度環(huán)氧樹脂。為了便于各非晶態(tài)合金定子模塊以及它們組成的非晶合態(tài)金定子鐵芯裝配于電機(jī)外殼內(nèi)，在所述步驟C和步驟F之間還包括如下步驟E E.在所述非晶態(tài)合金定子模塊的圓環(huán)外壁上切割出至少一條沿層疊厚度方向的 定位凹槽；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽用于使該非晶態(tài)合金定子模塊與電機(jī)外殼配合定 位。為提高整個(gè)非晶態(tài)合金定子的聯(lián)結(jié)強(qiáng)度，在所述步驟G之后還包括如下步驟H H.將步驟G所述環(huán)形定子鐵芯用環(huán)氧樹脂固定封裝。本發(fā)明解決所述技術(shù)問題還可以通過采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)、制造一種用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的電機(jī)，包括轉(zhuǎn)子和在鐵 芯上嵌入繞組的定子，尤其是，所述定子鐵芯包括N個(gè)互相聯(lián)結(jié)的非晶態(tài)合金定子模塊，所 述非晶態(tài)合金定子模塊由非晶態(tài)合金片層疊而成；所述非晶態(tài)合金定子模塊是具有徑向厚 度的瓦片狀弧形柱面體，在該非晶合金定子模塊內(nèi)壁切割有用于嵌入繞組的槽位。所述非晶態(tài)合金定子模塊的層疊厚度是電機(jī)定子的軸向長度。所述非晶態(tài)合金定子模塊的沿層疊厚度方向的兩外壁上分別設(shè)置有沿層疊厚度 方向伸展的凸楞和凹槽，且所述凸楞的凸起方向和凹槽的凹陷方向在所述非晶態(tài)合金定子 模塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括順時(shí)針方向和逆時(shí)針方向； 借助所述凸楞和凹槽，所述N個(gè)非晶態(tài)合金電機(jī)定子模塊準(zhǔn)確配合組成一個(gè)完整的環(huán)形定 子鐵芯。在所述非晶態(tài)合金定子模塊的圓環(huán)外壁上設(shè)置有至少一條沿層疊厚度方向的定 位凹槽；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽用于使該非晶態(tài)合金定子模塊與電機(jī)外殼配合定位。同現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明“用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法”的技 術(shù)效果在于本發(fā)明取代了傳統(tǒng)電機(jī)中的普通磁性合金定子材料，而采用非晶態(tài)合金作為電機(jī) 的定子鐵芯材料，克服了傳統(tǒng)電機(jī)工作穩(wěn)定性差、效率低、性能差，體積龐大，高頻環(huán)境下使 用電機(jī)溫升高，壽命短等一系列缺點(diǎn)；本發(fā)明采用模塊化非晶態(tài)合金定子鐵芯設(shè)計(jì)，擺脫整 體切割制備非晶態(tài)合金定子的技術(shù)思路束縛，使所述模塊化非晶態(tài)合金定子不再受到非晶 態(tài)合金帶材的最大寬度限制，使其適用于直徑較大的電機(jī)，擴(kuò)展了非晶態(tài)合金定子的適用 范圍。


圖1是本發(fā)明“用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法”優(yōu)選實(shí)施例的非晶態(tài)合金定子模塊200的正投影主視示意圖；圖2是所述優(yōu)選實(shí)施例的非晶態(tài)合金定子100的正投影主視示意圖；圖3是所述優(yōu)選實(shí)施例的非晶態(tài)合金定子100裝配于電機(jī)的剖視示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖所示優(yōu)選實(shí)施例作進(jìn)一步詳述。本發(fā)明涉及一種用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，包括如下步驟A.將制造廠提供的由同樣幾何尺寸的非晶態(tài)合金片整齊摞起來的疊片堆作整體退火，如圖1所示，用虛線示意所述非晶態(tài)合金片平面，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例，該非晶態(tài)合金 片的寬度W是69mm，長度L是80mm ；B.將退火后的非晶態(tài)合金疊片堆用絕緣漆和粘結(jié)劑作整體浸漬處理；所述方法的特征在于還包括如下步驟C.如圖1所示，沿層疊厚度方向，將步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆切割成具有徑向厚度的瓦片狀弧形柱面體，并在該弧形柱面體內(nèi)面切割出用于嵌入繞組的槽位，從而制成 非晶態(tài)合金定子模塊200;F.重復(fù)所述步驟A至步驟C的處理過程N(yùn)次，制成N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊200 ；G.將所述N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊200組合聯(lián)結(jié)成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯 100。步驟A和步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆的高度等于所述電機(jī)的定子軸向長度，如圖3所示，所述非晶態(tài)合金定子模塊的厚度H就是電機(jī)定子的軸向長度，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施 例，H = 185mm如圖2所示，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例，所述非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100由三個(gè)完全相同的非晶態(tài)合金定子模塊200組合聯(lián)結(jié)而成，即N = 3。如上所述，現(xiàn)有技術(shù)非晶態(tài)合金帶 材的寬度一定，而且所述非晶態(tài)合金帶材的寬度最大是84mm，采用現(xiàn)有技術(shù)制備定子鐵芯 的直徑最大只能達(dá)到84mm ；本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例采用寬度W是69mm的非晶態(tài)合金帶材，如圖 1和圖2所示，最終制成的非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100的直徑遠(yuǎn)大于非晶態(tài)合金帶材的寬 度W，而且可以推知，如果采用相同尺寸的非晶態(tài)合金定子模塊200制成的非晶態(tài)合金環(huán)形 定子鐵芯100，所述非晶態(tài)合金定子模塊的數(shù)量N越多，所述非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯的直 徑就越大，不受非晶態(tài)合金帶材的寬度W限制；而且，本發(fā)明上述方法還充分利用了非晶態(tài) 合金帶材，減少了切割廢料。所述繞組槽位210的數(shù)量可以根據(jù)電機(jī)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行調(diào)整，或 者設(shè)計(jì)成不同的槽型。由于非晶態(tài)合金材料極薄，延展性很差，易脆，用傳統(tǒng)的機(jī)械加工方 法不能成型所需要的形狀，所以一般采用切割的方法加工。可見，本發(fā)明所述方法克服了現(xiàn) 有技術(shù)制備的定子鐵芯直徑受非晶態(tài)合金帶材的最大寬度的限制，擴(kuò)展了非晶態(tài)合金定子 的適用范圍。為了增強(qiáng)整個(gè)非晶態(tài)合金環(huán)形定子100的強(qiáng)度和緊密性，在所述步驟C和步驟F 之間還包括如下步驟D D.在所述非晶態(tài)合金定子模塊200沿層疊厚度方向的兩外壁上分別切割出沿層 疊厚度方向伸展的凸楞221和凹槽222，且所述凸楞221的凸起方向和凹槽222的凹陷方向在所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括順時(shí) 針方向和逆時(shí)針方向，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例，如圖1和圖2所示，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓 周方向是順時(shí)針方向；那么，在所述步驟G中，借助所述凸楞221和凹槽222，所述三個(gè)非晶 態(tài)合金定子模塊220準(zhǔn)確配合、緊壓扣裝組成一個(gè)完整的圓環(huán)柱狀電機(jī)定子鐵芯100。 為了更進(jìn)一步地增強(qiáng)整個(gè)非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100的強(qiáng)度和緊密性，在相鄰 非晶態(tài)合金電機(jī)定子模塊200互相配合的凸楞221和凹槽222之間涂敷高強(qiáng)度環(huán)氧樹脂。 如圖3所示，所述非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100與電機(jī)外殼520的裝配可以采用 緊配或者粘結(jié)方式。本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例采用粘結(jié)方式，用高強(qiáng)度環(huán)氧樹脂作為粘結(jié)劑，并且 粘結(jié)過程包括在不低于130°C的恒溫箱中烘烤3小時(shí)。為了便于各非晶態(tài)合金定子模塊以 及它們組成的非晶態(tài)合金定子裝配于電機(jī)外殼內(nèi)，在所述步驟C和步驟F之間還包括如下 步驟E E.在所述非晶態(tài)合金定子模塊200的圓環(huán)外壁上切割出至少一條沿層疊厚度方 向的定位凹槽230 ；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽230用于使該非晶態(tài)合金定子模塊200與 電機(jī)外殼520配合定位。為了加強(qiáng)定子鐵芯組件的整體強(qiáng)度和電機(jī)的絕緣強(qiáng)度及散熱，在所述步驟G之后 還包括如下步驟H H.將步驟G所述環(huán)形定子鐵芯100用環(huán)氧樹脂固定封裝。本發(fā)明還涉及用上述方法制成的一種用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的 電機(jī)，包括轉(zhuǎn)子和在鐵芯上嵌入繞組的定子，，如圖1和圖2所示，所述定子鐵芯100包括N 個(gè)互相聯(lián)結(jié)的非晶態(tài)合金定子模塊200，如上所述，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例，N = 3，所述非晶態(tài) 合金定子由非晶態(tài)合金片層疊而成；所述非晶態(tài)合金定子模塊200是具有徑向厚度的瓦片 狀弧形柱面體，在該非晶態(tài)合金定子模塊200內(nèi)壁切割有用于嵌入繞組的槽位210。所述非晶態(tài)合金定子模塊的層疊厚度H是電機(jī)定子的軸向長度所述非晶態(tài)合金定子模塊200的沿層疊厚度方向的兩外壁上分別設(shè)置有沿層疊 厚度方向伸展的凸楞221和凹槽222，且所述凸楞221的凸起方向和凹槽222的凹陷方向在 所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括順時(shí)針 方向和逆時(shí)針方向；借助所述凸楞221和凹槽222，本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例所述三個(gè)非晶態(tài)合金 電機(jī)定子模塊200準(zhǔn)確配合、緊壓扣裝組成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯100。在所述非晶態(tài)合金定子模塊200的圓環(huán)外壁上設(shè)置有至少一條沿層疊厚度方向 的定位凹槽230 ；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽230用于使該非晶態(tài)合金定子模塊200與電 機(jī)外殼配合定位。本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的非晶合金環(huán)形定子100安裝在電機(jī)500中，如圖3所示，所述 電機(jī)500包括非晶態(tài)合金環(huán)形定子100、轉(zhuǎn)子鐵芯300、包裹在該轉(zhuǎn)子鐵芯300外的永磁體 400，以及電機(jī)轉(zhuǎn)軸510、電機(jī)外殼520、電機(jī)端蓋530和線圈繞組600。如上所述，所述非晶 態(tài)合金環(huán)形定子100包括三個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊200，該非晶態(tài)合金環(huán)形定子100設(shè)置有 36個(gè)繞組槽位210。所述線圈繞組600可采用集中繞組或者分布繞組的形式，本發(fā)明優(yōu)選 實(shí)施例采用集中繞組，端部繞組少，節(jié)省了大量的銅線，降低了銅損，提高了效率，而且還方 便了嵌線。電機(jī)相數(shù)可以根據(jù)設(shè)計(jì)要求選取不同相數(shù)構(gòu)成單相、兩相、三相或者多相。所述 轉(zhuǎn)子鐵芯300和永磁體400使用了具有高剩磁、高矯頑力和高磁能積的燒結(jié)釹鐵硼永磁材料。在所述永磁體400和非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100間留有氣隙。在裝配時(shí)，所述非晶態(tài)合金環(huán)形定子鐵芯100利用高強(qiáng)度環(huán)氧樹脂直接粘接在電機(jī)外殼520上。
權(quán)利要求
一種用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，包括如下步驟A.將制造廠提供的由同樣幾何尺寸的非晶態(tài)合金片整齊摞起來的疊片堆作整體退火；B.將退火后的非晶態(tài)合金疊片堆用絕緣漆和粘結(jié)劑作整體浸漬處理；所述方法的特征在于還包括如下步驟C.沿層疊厚度方向，將步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆切割成具有徑向厚度的瓦片狀弧形柱面體，并在該弧形柱面體內(nèi)面切割出用于嵌入繞組的槽位，從而制成非晶態(tài)合金定子模塊；F重復(fù)所述步驟A至步驟C的處理過程N(yùn)次，制成N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊；G.將所述N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊組合聯(lián)結(jié)成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，其特征 在于步驟A和步驟B所述非晶態(tài)合金疊片堆的高度等于所述電機(jī)的定子軸向長度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，其特征 在于在所述步驟C和步驟F之間還包括如下步驟D D.在所述非晶態(tài)合金定子模塊沿層疊厚度方向的兩外壁上分別切割出沿層疊厚度方 向伸展的凸楞和凹槽，且所述凸楞的凸起方向和凹槽的凹陷方向在所述非晶態(tài)合金定子模 塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括順時(shí)針方向和逆時(shí)針方向；在 所述步驟H中，借助所述凸楞和凹槽，所述N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊準(zhǔn)確配合組成一個(gè)完整 的圓環(huán)柱狀電機(jī)定子鐵芯。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，其特征 在于在相鄰非晶態(tài)合金電機(jī)定子模塊互相配合的凸楞和凹槽之間涂敷高強(qiáng)度環(huán)氧樹脂。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，其特征 在于在所述步驟C和步驟F之間還包括如下步驟E E.在所述非晶態(tài)合金定子模塊的圓環(huán)外壁上切割出至少一條沿層疊厚度方向的定位 凹槽；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽用于使該非晶態(tài)合金定子模塊與電機(jī)外殼配合定位。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5之任一所述的用模塊化方式制備電機(jī)非晶態(tài)合金定子鐵芯的方 法，其特征在于在所述步驟G之后還包括如下步驟H H.將步驟G所述環(huán)形定子鐵芯用環(huán)氧樹脂固定封裝。
7.一種安裝了用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的電機(jī)，包括轉(zhuǎn)子和在鐵芯上嵌 入繞組的定子，其特征在于所述定子鐵芯包括N個(gè)互相聯(lián)結(jié)的非晶態(tài)合金定子模塊(200)，所述非晶態(tài)合金定子 模塊(200)由非晶態(tài)合金片層疊而成；所述非晶態(tài)合金定子模塊(200)是具有徑向厚度 的瓦片狀弧形柱面體，在該非晶態(tài)合金定子模塊(200)內(nèi)壁切割有用于嵌入繞組的槽位 (210)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的安裝了用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的電機(jī)，其特 征在于所述非晶態(tài)合金定子模塊(200)的層疊厚度是電機(jī)定子的軸向長度。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的安裝了用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的電機(jī)，其特征在于所述非晶態(tài)合金定子模塊(200)的沿層疊厚度方向的兩外壁上分別設(shè)置有沿層疊厚 度方向伸展的凸楞(221)和凹槽(222)，且所述凸楞(221)的凸起方向和凹槽(222)的凹陷 方向在所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向上相同，所述非晶態(tài)合金定子模塊圓周方向包括 順時(shí)針方向和逆時(shí)針方向；借助所述凸楞(221)和凹槽(222)，所述N個(gè)非晶態(tài)合金電機(jī)定子模塊(200)準(zhǔn)確配合 組成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯(100)。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的安裝了用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的電機(jī)，其 特征在于在所述非晶態(tài)合金定子模塊(200)的圓環(huán)外壁上設(shè)置有至少一條沿層疊厚度方向的 定位凹槽(230)；在電機(jī)裝配時(shí)，所述定位凹槽(230)用于使該非晶態(tài)合金定子模塊(200) 與電機(jī)外殼配合定位。
全文摘要
用模塊化方式制備非晶態(tài)合金定子鐵芯的方法，所述方法實(shí)施于由非晶態(tài)合金帶材制成的非晶態(tài)合金疊片堆，沿層疊厚度方向，將所述非晶態(tài)合金疊片堆切割成具有徑向厚度的瓦片狀弧形柱面體，并在該弧形柱面體內(nèi)面切割出用于嵌入繞組的槽位，從而制成非晶態(tài)合金定子模塊；將N個(gè)非晶態(tài)合金定子模塊組合聯(lián)結(jié)成一個(gè)完整的環(huán)形定子鐵芯。本發(fā)明采用模塊化非晶態(tài)合金定子設(shè)計(jì)，擺脫整體切割制備非晶態(tài)合金定子的技術(shù)思路束縛，使所述模塊化非晶態(tài)合金定子不再受到非晶態(tài)合金帶材的最大寬度限制，使其適用于直徑較大的電機(jī)，擴(kuò)展了非晶態(tài)合金定子鐵芯的適用范圍。
文檔編號(hào)H02K15/02GK101800456SQ200910105338
公開日2010年8月11日 申請(qǐng)日期2009年2月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月11日
發(fā)明者盧娟, 石雷, 謝偉 申請(qǐng)人:深圳華任興科技有限公司