一種用于固態(tài)電容器的化成引出線及其制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種用于固態(tài)電容器的化成引出線，其包括依次連接的成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部。該引出線的制作方法包括如下步驟：將鋁線部和鍍錫銅包鋼線部進(jìn)行焊接后，對(duì)鋁線部的外端進(jìn)行成型處理，形成成型部；將所述成型部依次進(jìn)行脫碳清洗、脫脂處理和若干次的電化學(xué)化成，得到所述化成引出線。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：1、導(dǎo)電率≥40％，按GB/T3048.2?2007標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試；2、漏電流≤0.8*A*W*2*2/3(uA)測(cè)試方式，用TV測(cè)試溫度70℃±5℃測(cè)試電壓400V(見(jiàn)圖4)；3、油污檢測(cè)：引出線浸入紅墨水，沾墨率100％；4、氯離子含量：<1*10?6，用比色法原理測(cè)定。
【專利說(shuō)明】
一種用于固態(tài)電容器的化成引出線及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種用于固態(tài)電容器的化成引出線及其制作方法，屬于電容器技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]電容器引出線作為端子插入印刷電路板上并焊接后使用的，它由兩大類材料組成的一種叫鍍錫銅包鋼線，一種高純鋁線。
[0003]引出線鍍錫銅包鋼線，由三種材料組成，即由錫、銅、鐵組成，它們的成分占比不同，其導(dǎo)電率不同對(duì)電容器電參數(shù)中阻抗與該材料有直接關(guān)聯(lián)。希望通過(guò)鍍錫銅包鋼線導(dǎo)電率提高。引出線另一種材料是高純鋁線，其中一部分變形加工成型部分(見(jiàn)圖1)成型部分與電容器內(nèi)部材料鋁箔連接，要求接觸電阻越小越好。如果該成型部分有油污將導(dǎo)致接觸部分電阻增大，電容器在高頻等效串聯(lián)電阻隨之增大。
[0004]電容器出廠時(shí)其中一個(gè)電參數(shù)指標(biāo)叫漏電流，即外加直流電壓時(shí)，在特定時(shí)間內(nèi)，內(nèi)部的漏電流必須達(dá)到規(guī)定值，直接反映電容器內(nèi)部介質(zhì)材料的絕緣性，當(dāng)然不可能為零，但越小越好，電容器制造商對(duì)引出線期望打扁成型部位能夠生成極薄的絕緣層，使電容器施加直流電壓時(shí)，整體漏電流指標(biāo)變小，通常電容器制造商在制造過(guò)程中會(huì)對(duì)裝配結(jié)束完成品進(jìn)行老化處理。通過(guò)外加電壓使內(nèi)部電解液對(duì)制造過(guò)程中的介質(zhì)材料進(jìn)行修補(bǔ)氧化膜(絕緣層)包括制造過(guò)程中已有但被破壞的絕緣層和未形成絕緣的層。如果引出線打扁成型部分未有絕緣層，通過(guò)老化修補(bǔ)形成其老化時(shí)間、溫度難以一致，造成的漏電流一致性差效率難以提高，如果引出線打扁成型部分預(yù)先形成氧化膜(絕緣層)對(duì)電容器制造商將大大提尚廣品電參數(shù)指標(biāo)和生廣效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種用于固態(tài)電容器的化成引出線及其制作方法。
[0006]本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0007]—種用于固態(tài)電容器的化成引出線，其包括依次連接的成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部。
[0008]作為優(yōu)選方案，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的長(zhǎng)度之比為(2?5.5):(0.22?0.60):(0.02?0.045)。
[0009]作為優(yōu)選方案，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的直徑之比為(1-1.2):(22?25):(25?27)。
[0010]作為優(yōu)選方案，所述鍍錫銅包鋼線部包括由外向內(nèi)依次設(shè)置的低碳鋼內(nèi)芯、銅層和錫層，優(yōu)選地，低碳鋼中除鐵以外的元素配比分別為碳0.8?3wt %，錳4?7wt %，硅0.5?2wt%，銅層中的銅的純度不低于99.9%,錫層中錫的純度不低于99.95%。
[0011 ]作為優(yōu)選方案，所述銅層的厚度為24.95?38.05mm，所述錫層的厚度為11.98?12.02mmo
[0012]—種如前述的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，其包括如下步驟:
[0013]將鋁線部和鍍錫銅包鋼線部進(jìn)行焊接后，對(duì)鋁線部的外端進(jìn)行成型處理，形成成型部；
[0014]將所述成型部依次進(jìn)行脫碳清洗、脫脂處理和若干次的電化學(xué)化成，得到所述化成引出線。
[0015]作為優(yōu)選方案，所述脫碳清洗是在40?50°C下進(jìn)行的；所述脫脂處理是在60?70°c下進(jìn)行的。
[0016]作為優(yōu)選方案，所述電化學(xué)化成的次數(shù)為四次，控制第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第一次電化學(xué)化成和第四次電化學(xué)化成的化成電壓分別為350?400V、450?500V、500?600V、650?700V。
[0017]作為優(yōu)選方案，第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第三次電化學(xué)化成、第四次電化學(xué)化成的化成液均為含有壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的水溶液，其中，第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成和第三次電化學(xué)化成的化成液中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.1?0.3%、0.01?0.05%和0.3?0.6%;第四次電化學(xué)化成的化成液中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.2?0.4%、0.02?0.03%和0.2?0.3%，且第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第三次電化學(xué)化成和第四次電化學(xué)的化成液在20°C下的電導(dǎo)率均為180?230us/cm。為方便起見(jiàn)，命名第一次電化學(xué)的化成液、第二次電化學(xué)化成的化成液、第三次電化學(xué)化成的化成液和第四次電化學(xué)化成的化成液分別為化成液A、化成液B、化成液C和化成液D。
[0018]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果:
[0019]1、導(dǎo)電率彡40%，按GB/T3048.2-2007標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試；
[0020]2、漏電流彡0.8*A*W*2*2/3(uA)測(cè)試方式，用TV測(cè)試溫度70°C±5°C測(cè)試電壓400V(見(jiàn)圖4);
[0021 ] 3、油污檢測(cè):引出線浸入紅墨水，沾墨率100% ；
[0022 ] 4、氯離子含量:〈I * I O—6，用比色法原理測(cè)定。
【附圖說(shuō)明】
[0023]通過(guò)閱讀參照以下附圖對(duì)非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)變得更明顯:
[0024]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)不意圖；
[0025]圖2為本發(fā)明中鍍錫銅包鋼線部的橫截面示意圖；
[0026]圖3為本發(fā)明中引出線成型部分的浸入化成液示意圖；
[0027]圖4為本發(fā)明中引出線成型部分的化成工藝原理圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。以下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0029]—種用于固態(tài)電容器的化成引出線，其結(jié)構(gòu)如圖1和圖2所示，包括依次連接的成型部3、鋁線部2和鍍錫銅包鋼線部I。
[0030]作為優(yōu)選方案，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的長(zhǎng)度之比為(2?5.5):(0.22?0.60):(0.02?0.045)。
[0031]作為優(yōu)選方案，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的直徑之比為(1-1.2):(22?25):(25?27)。
[0032]作為優(yōu)選方案，所述鍍錫銅包鋼線部包括由外向內(nèi)依次設(shè)置的低碳鋼內(nèi)芯11、銅層12和錫層13。
[0033]作為優(yōu)選方案，所述銅層的厚度為24.95?38.05mm，所述錫層的厚度為11.98?12.02mmo
[0034]本發(fā)明中所用的脫碳劑為東莞輝鴻的HJ313，脫脂劑為東莞輝鴻的J311。
[0035]實(shí)施例1
[0036]本實(shí)施例涉及的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，如圖3和4所示，包括如下步驟:
[0037]一、將鋁線部和鍍錫銅包鋼線部進(jìn)行焊接后，對(duì)鋁線部的外端在成型模具中進(jìn)行成型處理，形成成型部；
[0038]二、將所述成型部在40?50 °C下用脫碳劑進(jìn)行脫碳清洗100?120s后，在60?70 °C下用脫脂劑進(jìn)行脫脂清洗100?120s，其中，脫碳劑和脫脂劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為I?2% ;
[0039]三、脫脂處理完畢后，用清水漂洗5?8min，在140?160°C下脫水烘干40min;
[0040]四、將引出線裝入引出線專用器具中，使成型部浸入化成液A內(nèi)2?5mm，在350?400V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第一次化成；
[0041]五、第一次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液B內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在450?500V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第二次化成；
[0042]六、第二次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液C內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在500?600V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第三次化成；
[0043]七、第三次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液D內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在650?700V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第四次化成；
[0044]其中，化成液A、化成液B、化成液C和化成液D均為含有壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的水溶液，但是，化成液A、化成液B和化成液C中壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的配比相同，質(zhì)量分?jǐn)?shù)均分別為0.1 %、0.05 %和0.3 %，化成液D中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.2%、0.03%和0.2%。
[0045]八、第四次化成結(jié)束后，將成型用50?60°C的清水清洗240?300s，清洗結(jié)束后，脫水、在140?160°C下烘干30?40min，化成完畢。
[0046]實(shí)施例2
[0047]本實(shí)施例涉及的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，包括如下步驟:
[0048]一、將鋁線部和鍍錫銅包鋼線部進(jìn)行焊接后，對(duì)鋁線部的外端在成型模具中進(jìn)行成型處理，形成成型部；
[0049]二、將所述成型部在40?50 °C下用脫碳劑進(jìn)行脫碳清洗100?120s后，在60?70 °C下用脫脂劑進(jìn)行脫脂清洗100?120s，其中，脫碳劑和脫脂劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為I?2% ;
[0050]三、脫脂處理完畢后，用清水漂洗5?8min，在140?160°C下脫水烘干40min;
[0051]四、將引出線裝入引出線專用器具中，使成型部浸入化成液A內(nèi)2?5mm，在350?400V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第一次化成；
[0052]五、第一次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液B內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在450?500V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第二次化成；
[0053]六、第二次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液C內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在500?600V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第三次化成；
[0054]七、第三次化成結(jié)束后，將引出線轉(zhuǎn)入化成液D內(nèi)，使成型部浸入化成液B內(nèi)2?5mm，在650?700V的電壓下，于30?35°C進(jìn)行140?150s的第四次化成；
[0055]其中，化成液A、化成液B、化成液C和化成液D均為含有壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的水溶液，但是，化成液A、化成液B和化成液C中壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的配比相同，質(zhì)量分?jǐn)?shù)均分別為0.3 %、0.0I %和0.6 %，化成液D中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.4%、0.02%和0.3%。
[0056]八、第四次化成結(jié)束后，將成型用50?60°C的清水清洗240?300s，清洗結(jié)束后，脫水、在140?160°C下烘干30?40min，化成完畢。
[0057]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果:
[0058]1、導(dǎo)電率彡40%，按GB/T3048.2-2007標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試；
[0059 ] 2、漏電流彡0.8*A*W*2*2/3 (uA)測(cè)試方式，用TV測(cè)試溫度70 °C ± 5 °C測(cè)試電壓400V(見(jiàn)圖4);
[0060] 3、油污檢測(cè):引出線浸入紅墨水，沾墨率100% ；
[0061 ] 4、氯離子含量:〈1*10—6，用比色法原理測(cè)定。
[0062]以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種用于固態(tài)電容器的化成引出線，其特征在于，包括依次連接的成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部。2.如權(quán)利要求1所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線，其特征在于，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的長(zhǎng)度之比為(2?5.5):(0.22?0.60):(0.02?0.045)。3.如權(quán)利要求1所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線，其特征在于，所述成型部、鋁線部和鍍錫銅包鋼線部的直徑之比為(1-1.2): (22?25): (25?27)。4.如權(quán)利要求1?3中任意一項(xiàng)所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線，其特征在于，所述鍍錫銅包鋼線部包括由外向內(nèi)依次設(shè)置的低碳鋼內(nèi)芯、銅層和錫層。5.如權(quán)利要求4中所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線，其特征在于，所述銅層的厚度為24.95?38.05mm，所述錫層的厚度為11.98?12.02mm。6.—種如權(quán)利要求1所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，其特征在于，包括如下步驟: 將鋁線部和鍍錫銅包鋼線部進(jìn)行焊接后，對(duì)鋁線部的外端進(jìn)行成型處理，形成成型部； 將所述成型部依次進(jìn)行脫碳清洗、脫脂處理和若干次的電化學(xué)化成，得到所述化成引出線。7.如權(quán)利要求6所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，其特征在于，所述脫碳清洗是在40?50°C下進(jìn)行的;所述脫脂處理是在60?70°C下進(jìn)行的。8.如權(quán)利要求6所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，其特征在于，所述電化學(xué)化成的次數(shù)為四次，控制第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第一次電化學(xué)化成和第四次電化學(xué)化成的化成電壓分別為350?400V、450?500V、500?600V、650?700V。9.如權(quán)利要求6或8所述的用于固態(tài)電容器的化成引出線的制作方法，其特征在于，第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第三次電化學(xué)化成、第四次電化學(xué)化成的化成液均為含有壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的水溶液，其中，第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成和第三次電化學(xué)化成的化成液中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.1?0.3%、.0.01?0.05%和0.3?0.6% ;第四次電化學(xué)化成的化成液中，壬二酸氫銨、硼酸和乙二醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.2?0.4%,0.02?0.03%和0.2?0.3%,且第一次電化學(xué)化成、第二次電化學(xué)化成、第三次電化學(xué)化成和第四次電化學(xué)的化成液在20°C下的電導(dǎo)率均為180?.230us/cm。
【文檔編號(hào)】H01G9/15GK105914040SQ201610392304
【公開(kāi)日】2016年8月31日
【申請(qǐng)日】2016年6月6日
【發(fā)明人】吳亮成, 馮莉, 印斌, 畢井娥, 陳哲, 田斌
【申請(qǐng)人】南通南銘電子有限公司