本發(fā)明屬于資源回收技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種回收正極材料中鎳和/或鈷的方法，尤其涉及一種清潔回收正極材料中鎳和/或鈷的方法。

背景技術(shù)：

隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，新能源車用動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)迅速增長(zhǎng)。與此同時(shí)，每年約有占總量15wt％的動(dòng)力電池報(bào)廢，預(yù)計(jì)不久的將來(lái)將迎來(lái)動(dòng)力電池報(bào)廢的高潮，必將面臨大量廢舊電池?zé)o法處理的局面。廢舊電池若得不到安全處理，將對(duì)環(huán)境和公共安全產(chǎn)生巨大的危害。目前常規(guī)做法主要為電池經(jīng)放電、拆解后回收外皮及正負(fù)極集流體中的金屬單質(zhì)，對(duì)于環(huán)境威脅嚴(yán)重的正極材料無(wú)合理的回收手段。廢舊電池正極材料中常含有有價(jià)金屬及對(duì)環(huán)境威脅嚴(yán)重的重金屬，因此廢舊電池正極材料的清潔回收的需求迫切。

鎳、鈷廣泛應(yīng)用于電池正極材料中，如占動(dòng)力電池產(chǎn)量70wt％以上的鎳鈷錳鋰三元電池、鈷酸鋰電池、鎳氫電池等均含有鎳、鈷金屬。鎳、鈷屬國(guó)家重要戰(zhàn)略金屬，廣泛應(yīng)用于鋼鐵、新材料、儲(chǔ)能材料等領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)廢舊電池中鎳、鈷的回收意義重大。

目前，廢電池正極材料中鎳鈷回收方法主要為酸性浸出法，其基本過(guò)程為分離集流體的正極粉在酸性物質(zhì)中浸出，然后在浸出液中用萃取的方法脫除雜質(zhì)，凈化液加入氨水等沉淀劑制備鎳鈷沉淀物。由于硫酸等無(wú)機(jī)酸浸出能力強(qiáng)，除鎳、鈷、錳被高效浸出外，夾帶的雜質(zhì)鐵及未完全剝離的集流體鋁也與鎳、鈷一同進(jìn)入浸出液中。為保證回收鎳、鈷產(chǎn)品的質(zhì)量，需對(duì)雜質(zhì)進(jìn)行深度脫除。然而常用萃取劑，如P204對(duì)不同金屬萃取區(qū)間存在重疊，導(dǎo)致萃取分離與凈化性能弱，難以同時(shí)實(shí)現(xiàn)鎳鈷的高回收率與深度凈化，最終鎳、鈷產(chǎn)品中的雜質(zhì)含量也較高。

尹飛等人開展了低品位紅土鎳礦還原焙砂氨浸試驗(yàn)研究，采用選擇性還原焙燒)氨浸工藝從低品位紅土鎳礦中綜合提取鎳、鈷、鐵，重點(diǎn)介紹了該工藝氨浸的試驗(yàn)研究。確定的最佳工藝條件為：NH₃：CO₂為90g/L：60g/L，焙砂粒度0.074mm占80wt％，液固比為2：1(mL/g)，浸出初始溫度為25℃左右，浸出終點(diǎn)電位大于-100mV。綜合試驗(yàn)的鎳、鈷浸出率分別為89.87wt％和62.20wt％。研究表明，在常溫常壓下采用氨浸法不但可以有效地回收鎳、鈷、鐵，而且浸出劑可以循環(huán)使用，設(shè)備運(yùn)行安全可靠，可取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。但是，所述方法適用于紅土鎳礦，而電池正極材料與紅土鎳礦的性質(zhì)差別很大，紅土鎳礦為地表風(fēng)化型礦床，晶格結(jié)構(gòu)較為松散，浸出相對(duì)容易；而電池正極材料為人工合成的層狀尖晶石結(jié)構(gòu)，鎳、鈷在物相中充當(dāng)骨架，晶格穩(wěn)定，難以破壞。因此，以處理紅土鎳礦的方法進(jìn)行常溫常壓氨浸，無(wú)法實(shí)現(xiàn)電池正極材料中鎳、鈷的高效回收。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種回收正極材料中鎳和/或鈷的方法，所述方法對(duì)于正極材料中鎳和/或鈷的浸出率高，得到的鎳和/或鈷中雜質(zhì)的含量少，工藝條件溫和流程簡(jiǎn)單，過(guò)程清潔，且得到的鎳和/或鈷可用于制備電池正極材料。

本發(fā)明中如無(wú)特殊說(shuō)明所述“wt％”是指質(zhì)量百分含量。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種回收正極材料中鎳和/或鈷的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將正極材料中的鎳和/或鈷還原，得到還原料；

(2)將還原料與氨性溶液在密閉容器中混合，并且二氧化碳?xì)怏w的壓力為0.2～1.0MPa的條件下浸出，之后進(jìn)行第一固液分離，得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液進(jìn)行后處理，得到鎳和/或鈷。

所述氨性溶液為含有NH₄⁺或NH₃的水溶液。

所述方法中使用的氨性溶液在比較寬的區(qū)間內(nèi)不與正極材料中的鐵、鋁等發(fā)生反應(yīng)，而僅對(duì)鎳、鈷發(fā)生絡(luò)合作用，因此浸出液深度凈化難度小。

步驟(1)所述還原的作用為：所述正極材料的還原主要過(guò)程是利用正極材料中本身含有的有機(jī)物，并添加少量的還原劑將正極材料中鎳、鈷還原為金屬狀態(tài)。其主要作用是利用還原后鎳、鈷活性高，易與氨介質(zhì)在弱堿性條件下發(fā)生絡(luò)合作用的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)短時(shí)間內(nèi)鎳、鈷的高效浸出。如不經(jīng)還原，直接進(jìn)行正極材料的浸出，則鎳、鈷浸出率低，浸出過(guò)程極其緩慢。

步驟(2)所述二氧化碳的通入具有如下作用：在氨性溶液的浸取過(guò)程通入二氧化碳的主要作用是調(diào)節(jié)氨性溶液的溶液化學(xué)組成(在壓力的作用下生成CO₃^2-、HCO₃^2-等)及酸堿度，通過(guò)控制二氧化碳的壓力，實(shí)現(xiàn)氨性溶液結(jié)構(gòu)的定向調(diào)控，從而使氨性溶液形成對(duì)鎳、鈷最強(qiáng)的絡(luò)合條件。

步驟(1)所述正極材料選自鎳鈷錳酸鋰三元材料、鎳氫電池正極材料、鎳鎘電池正極材料或鈷酸鋰材料中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如鎳鈷錳酸鋰三元材料與鎳氫電池正極材料，鎳鎘電池正極材料與鈷酸鋰材料，鎳氫電池正極材料與鎳鎘電池正極材料，鎳氫電池正極材料、鎳鎘電池正極材料與鈷酸鋰材料。

步驟(1)所述還原的溫度為500～1000℃，如550℃、600℃、650℃、720℃、800℃、910℃或950℃等，優(yōu)選為500～900℃，進(jìn)一步優(yōu)選為500～700℃。步驟(1)所述還原的目的是為了使正極材料中的鎳和/或鈷還原為低價(jià)態(tài)和/或單質(zhì)。

優(yōu)選地，步驟(1)所述還原使用的還原劑選自焦炭、一氧化碳或氫氣中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的還原劑選自焦炭與一氧化碳，焦炭與氫氣，一氧化碳與氫氣。

優(yōu)選地，步驟(1)所述還原反應(yīng)在高溫爐內(nèi)進(jìn)行。

步驟(2)所述還原料經(jīng)粉碎后再與氨性溶液混合，所述粉碎的方式優(yōu)選為研磨。還原后的還原料一般為塊狀，將其直接與氨性溶液混合進(jìn)行浸出會(huì)導(dǎo)致浸出速率較慢，而將還原料粉碎能夠提高還原料的浸出效率。

優(yōu)選地，粉碎后90wt％以上的還原料粒度小于200目，如220目、250目、300目、350目、400目、500目、600目、700目或1000目等。

步驟(2)所述氨性溶液與還原料的液固比為2～20L/kg，如3L/kg、4L/kg、5L/kg、6L/kg、7L/kg、8L/kg、9L/kg、10L/kg、12L/kg、15L/kg、16L/kg或18L/kg等，優(yōu)選為10～20L/kg，進(jìn)一步優(yōu)選為10～15L/kg。所述液固比范圍有利于降低反應(yīng)體系粘度，可促進(jìn)反應(yīng)物及產(chǎn)物的擴(kuò)散，從而加快浸出速率；液固比過(guò)高或過(guò)低則不利于反應(yīng)的進(jìn)行。

優(yōu)選地，步驟(2)所述氨性溶液以NH₃計(jì)濃度為50～200g/L，如55g/L、60g/L、70g/L、85g/L、90g/L、100g/L、120g/L、140g/L、170g/L或190g/L等，優(yōu)選為50～150g/L，進(jìn)一步優(yōu)選為80～150g/L。所述濃度的氨性溶液有利于絡(luò)合反應(yīng)向右進(jìn)行，提高絡(luò)合反應(yīng)的平衡常數(shù)及反應(yīng)速率；濃度過(guò)高或過(guò)低均不利于絡(luò)合反應(yīng)的進(jìn)行。

優(yōu)選地，步驟(2)所述氨性溶液選自碳酸氫銨溶液、氨水、碳酸銨溶液、草酸銨溶液、硫酸銨溶液或氯化銨溶液中的任意一種或至少兩種的組合。典型但非限制性的組合如碳酸氫銨溶液與氨水，碳酸銨溶液與草酸銨溶液，硫酸銨溶液與氯化銨溶液，氨水、碳酸銨溶液與草酸銨溶液，草酸銨溶液、硫酸銨溶液與氯化銨溶液。

步驟(2)所述浸出在10～90℃條件下進(jìn)行，如12℃、17℃、18℃、20℃、25℃、30℃、33℃、42℃、45℃、48℃、52℃、58℃、62℃、68℃、70℃、75℃、80℃或85℃等，優(yōu)選為15～40℃，進(jìn)一步優(yōu)選為15～35℃。所述浸出溫度有利于絡(luò)合反應(yīng)的進(jìn)行，浸出溫度過(guò)高或過(guò)低均會(huì)抑制絡(luò)合反應(yīng)的進(jìn)行。

步驟(2)所述二氧化碳的壓力為0.2-1.0MPa，如0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa、0.7MPa、0.8MPa或0.9MPa等，優(yōu)選為0.2～0.8MPa，優(yōu)選為0.2～0.5MPa。所述二氧化碳的壓力有利于絡(luò)合反應(yīng)的進(jìn)行；壓力過(guò)高或過(guò)低均會(huì)抑制絡(luò)合反應(yīng)的進(jìn)行。

步驟(3)所述后處理為：將浸出液蒸發(fā)至90wt％以上的鎳和/或鈷沉淀后進(jìn)行第二固液分離。所述后處理是將鎳和/或鈷與氨的絡(luò)合物進(jìn)行處理，得到鎳和/或鈷沉淀。

現(xiàn)有技術(shù)在氨性溶液浸出后，均是進(jìn)行鎳、鈷的分離，分別制成鎳與鈷的產(chǎn)品；本發(fā)明提供的方法采用氨性溶液選擇性浸出，實(shí)現(xiàn)了鎳、鈷與其它雜質(zhì)的分離，通過(guò)蒸氨沉淀直接制備正極材料前驅(qū)體，流程簡(jiǎn)單，成本低廉，創(chuàng)新性強(qiáng)。

優(yōu)選地，所述蒸發(fā)的溫度為60～110℃，如65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、92℃、95℃、105℃或108℃等，優(yōu)選為60～100℃，進(jìn)一步優(yōu)選為90～100℃。所述蒸發(fā)的溫度在該范圍內(nèi)，鎳、鈷沉淀速率適當(dāng)，鎳、鈷沉淀物顆粒粗大，易于后續(xù)液固分離。

步驟(2)所述浸出殘?jiān)M(jìn)行如下處理：將步驟(2)得到的浸出殘?jiān)M(jìn)行加熱脫氨，加熱過(guò)程中產(chǎn)生的氣體和蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體用第二固液分離得到的沉淀母液吸收，得到吸收液。所述加熱過(guò)程及蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體主要包括氨氣和二氧化碳?xì)怏w。

對(duì)浸出殘?jiān)M(jìn)行上述處理能夠避免浸出殘?jiān)械陌睂?duì)環(huán)境的污染，實(shí)現(xiàn)清潔回收的目的。

優(yōu)選地，所述加熱的溫度為90～200℃，如95℃、100℃、110℃、115℃、130℃、140℃、145℃、155℃、160℃、170℃、180℃或190℃等，優(yōu)選為90～150℃，進(jìn)一步優(yōu)選為120～150℃。

優(yōu)選地，所述吸收液用于替代步驟(2)中的氨性溶液。吸收液用于替代氨性溶液能夠減少氨性溶液的用量，使得氨循環(huán)利用，節(jié)約處理成本。

步驟(3)所述鎳和/或鈷用于制備電池正極材料的原料。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，本發(fā)明提供一種清潔回收正極材料中鎳和/或鈷的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將正極材料中的鎳和/或鈷在500～1000℃條件下還原，得到還原料；將還原料粉碎，粉碎后90wt％以上的還原料的粒度大于等于200目，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與氨性溶液在密閉容器中混合，并且在二氧化碳?xì)怏w的壓力為0.2-1.0MPa、溫度為10～90℃的條件下浸出，氨性溶液以NH₃計(jì)濃度為50～200g/L，氨性溶液與還原粉料的液固比為2～20L/kg；之后進(jìn)行第一固液分離，得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液在60～110℃溫度下蒸發(fā)至90wt％以上的鎳和/或鈷沉淀后進(jìn)行第二固液分離，得到鎳和/或鈷沉淀物以及沉淀母液；在90～200℃條件下加熱浸出殘?jiān)摮渲械陌?，加熱過(guò)程中產(chǎn)生的氣體以及蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體用沉淀母液吸收，得到吸收液，所述吸收液用于替代步驟(2)中的氨性溶液。

所述第一固液分離和第二固液分離為本領(lǐng)域常規(guī)的操作，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，典型但非限制性的分離方式如過(guò)濾、離心等。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明提供的回收正極材料中鎳和/或鈷的方法鎳、鈷的浸出率均大于90wt％，由于氨性溶液的選擇性強(qiáng)，鋁、鐵、錳等雜質(zhì)基本不絡(luò)合，脫除難度小，雜質(zhì)的總濃度在0.5wt％以下，制備的鎳鈷前驅(qū)體中雜質(zhì)含量可滿足電池級(jí)產(chǎn)品的要求，；

(2)本發(fā)明提供的回收正極材料中鎳和/或鈷的方法工藝條件溫和，氨性溶液選擇性浸出鎳和/或鈷可在常溫及常壓下實(shí)現(xiàn)，工業(yè)過(guò)程容易實(shí)現(xiàn)；

(3)本發(fā)明提供的回收正極材料中鎳和/或鈷的方法工藝流程短，整個(gè)工藝由選擇性浸出、蒸發(fā)沉淀鎳鈷混合物及氨介質(zhì)循環(huán)等組成，流程簡(jiǎn)單；

(4)本發(fā)明提供的回收正極材料中鎳和/或鈷的方法過(guò)程清潔，本發(fā)明無(wú)廢水及廢氣排放，殘?jiān)蛇M(jìn)一步綜合利用。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明一種實(shí)施方式提供的清潔回收廢舊電池正極材料中鎳和/或鈷的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過(guò)具體實(shí)施方式來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。

圖1是本發(fā)明一種實(shí)施方式提供的清潔回收廢舊電池正極材料中鎳和/或鈷的工藝流程圖，所述回收工藝包括如下步驟：

(1)將正極材料中的鎳和/或鈷在500～1000℃條件下還原，得到還原料；將還原料粉碎，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與氨性溶液在密閉容器中混合，并且在二氧化碳?xì)怏w的壓力為0.2-1.0MPa、溫度為10～90℃的條件下浸出，氨性溶液以NH₃計(jì)的濃度為50～200g/L，氨性溶液與還原粉料的液固比為2～20L/kg；之后進(jìn)行第一固液分離，得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液在60～110℃溫度下蒸發(fā)后進(jìn)行第二固液分離，得到鎳和/或鈷沉淀物以及沉淀母液；在90～200℃條件下加熱浸出殘?jiān)摮渲械陌?，加熱過(guò)程中產(chǎn)生的氨氣以及蒸發(fā)產(chǎn)生的氨氣用沉淀母液吸收，得到吸收液，所述吸收液用于替代步驟(2)中的氨性溶液。

實(shí)施例1

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將廢舊鎳鈷錳三元正極材料置于高溫爐內(nèi)于500℃下被焦炭還原，還原后的塊料在磨機(jī)內(nèi)磨細(xì)，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與碳酸氫銨溶液在反應(yīng)釜中混合，碳酸氫銨溶液以NH₃計(jì)的濃度為50g/L，液固體積質(zhì)量比(L/kg)為20；完成上述操作后密閉反應(yīng)釜，通入二氧化碳?xì)怏w，并在反應(yīng)釜壓力為0.2MPa，反應(yīng)溫度為10℃的條件下進(jìn)行正極材料中鎳、鈷的浸出，之后對(duì)反應(yīng)后物料液固分離，分別得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液于60℃蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)氨的脫除，同步實(shí)現(xiàn)浸出液中鎳和鈷沉淀的分離，液固分離后分別得到鎳、鈷混合沉淀物以及沉淀母液；

將浸出殘?jiān)?0℃干燥脫氨，浸出殘?jiān)稍锂a(chǎn)生的尾氣與蒸發(fā)過(guò)程產(chǎn)生的氨介質(zhì)一同被沉淀母液在10℃下吸收，吸收氨后的沉淀母液用于替代碳酸氫銨溶液。

所述方法得到的鎳、鈷混合沉淀物可用作鎳鈷錳三元正極材料的原料。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為98wt％和92wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

實(shí)施例2

一種回收廢舊鎳氫電池正極材料中鎳的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將廢舊鎳氫電池正極材料置于高溫爐內(nèi)于700℃下被一氧化碳還原，還原后的塊料在磨機(jī)內(nèi)磨細(xì)，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與氨水在反應(yīng)釜中混合，氨水以NH₃計(jì)的濃度為80g/L，液固體積質(zhì)量比(L/kg)為15；完成上述操作后密閉反應(yīng)釜，通入二氧化碳?xì)怏w，并在反應(yīng)釜壓力為0.5MPa，反應(yīng)溫度為40℃的條件下進(jìn)行正極材料中鎳的浸出，對(duì)反應(yīng)后物料液固分離，分別得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液于90℃下蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)氨的脫除，同步實(shí)現(xiàn)浸出液中鎳的沉淀分離，液固分離后分別得到鎳沉淀物與沉淀母液；將浸出殘?jiān)?20℃干燥脫氨，浸出殘?jiān)稍镂矚馀c蒸發(fā)過(guò)程產(chǎn)生的氨氣體一同被沉淀母液在25℃下吸收，吸收氨后的沉淀母液用于替代步驟(1)中的氨水。

上述過(guò)程得到的鎳沉淀物可用作電池正極材料的原料。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為99wt％和91wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

實(shí)施例3

一種回收廢舊鎳鎘電池正極材料中鎳的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將廢舊鎳鎘電池正極材料置于高溫爐內(nèi)于900℃下被氫氣還原，還原后的塊料在磨機(jī)內(nèi)磨細(xì)，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與碳酸銨溶液在反應(yīng)釜中混合，碳酸銨溶液以NH₃計(jì)的的濃度為80g/L，液固體積質(zhì)量比(L/kg)為15；完成上述操作后密閉反應(yīng)釜，通入二氧化碳?xì)怏w，并在反應(yīng)釜壓力為0.5MPa，反應(yīng)溫度為35℃的條件下實(shí)現(xiàn)正極材料中鎳的浸出，對(duì)反應(yīng)后物料液固分離，分別得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液于90℃下蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)氨的脫除，同步實(shí)現(xiàn)浸出液中鎳的沉淀分離，液固分離后分別得到鎳沉淀物與沉淀母液；將浸出殘?jiān)?20℃干燥脫氨，浸出殘?jiān)稍镂矚馀c蒸發(fā)過(guò)程產(chǎn)生的氨氣體一同被沉淀母液在25℃下吸收，吸收氨后的沉淀母液用于替代步驟(1)中的碳酸銨溶液。

上述過(guò)程得到的鎳沉淀物可用作電池正極材料的原料。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為95wt％和93wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

實(shí)施例4

一種回收廢舊鈷酸鋰電池正極材料中鈷的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將廢舊鈷酸鋰電池正極材料置于高溫爐內(nèi)于1000℃下被焦炭還原，還原后的塊料在磨機(jī)內(nèi)磨細(xì)，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與草酸銨溶液在反應(yīng)釜中混合，草酸銨溶液以NH₃計(jì)的的濃度為150g/L，液固體積質(zhì)量比(L/kg)為10；完成上述操作后密閉反應(yīng)釜，通入二氧化碳?xì)怏w，并在反應(yīng)釜壓力為0.8MPa，反應(yīng)溫度為90℃的條件下實(shí)現(xiàn)正極材料中鈷的浸出，對(duì)反應(yīng)后物料液固分離，分別得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液于100℃下蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)氨介質(zhì)的脫除，同步實(shí)現(xiàn)浸出液中鈷的沉淀分離，液固分離后分別得到鈷沉淀物與沉淀母液；

將浸出殘?jiān)?50℃干燥脫氨，浸出殘?jiān)稍镂矚馀c蒸發(fā)過(guò)程產(chǎn)生的氨介質(zhì)氣體一同被沉淀母液在40℃下吸收，吸收氨介質(zhì)后的沉淀母液用于替代步驟(1)中的草酸銨溶液。

上述過(guò)程得到的鈷沉淀物可用作電池正極材料的原料。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟嚒⑩挼暮?，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為98wt％和93wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

實(shí)施例5

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法包括如下步驟：

(1)將廢舊鎳鈷錳三元正極材料置于高溫爐內(nèi)于500℃下被焦炭還原，還原后的塊料在磨機(jī)內(nèi)磨細(xì)，得到還原粉料；

(2)將還原粉料與硫酸銨溶液在反應(yīng)釜中混合，硫酸銨溶液以NH₃計(jì)的的濃度為200g/L，液固體積質(zhì)量比(L/kg)為2；完成上述操作后密閉反應(yīng)釜，通入二氧化碳?xì)怏w，并在反應(yīng)釜壓力為1.0MPa，反應(yīng)溫度為15℃的條件下實(shí)現(xiàn)正極材料中鎳、鈷的浸出，對(duì)反應(yīng)后物料液固分離，分別得到浸出殘?jiān)c浸出液；

(3)將浸出液于110℃下蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)氨介質(zhì)的脫除，同步實(shí)現(xiàn)浸出液中鎳、鈷的沉淀分離，液固分離后分別得到鎳、鈷混合沉淀物與沉淀母液；

將浸出殘?jiān)?00℃干燥脫氨，浸出殘?jiān)稍镂矚馀c蒸發(fā)過(guò)程產(chǎn)生的氨介質(zhì)氣體一同被沉淀母液在25℃下吸收，吸收氨介質(zhì)后的沉淀母液用于步驟(1)中硫酸銨溶液。

上述過(guò)程得到的鎳、鈷混合沉淀物可用作電池正極材料的原料。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為96wt％和92wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

經(jīng)試驗(yàn)，將實(shí)施例5中的硫酸銨溶液替換為氯化銨與碳酸銨的混合液，并且混合液以NH₃計(jì)的濃度保持不變的情況下，同樣能夠得到鎳、鈷混合沉淀物，且鎳和鈷的浸出率分別為97wt％和93wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量低于0.5wt％。

對(duì)比例1

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法除不包含步驟(1)外，其余與實(shí)施例1相同。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟嚒⑩挼暮?，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為65wt％和32wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量大于2wt％。

對(duì)比例2

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法除步驟(2)中二氧化碳的壓力為0.15MPa外，其余與實(shí)施例1相同。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為92wt％和67wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量大于2wt％。

對(duì)比例3

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法除步驟(2)中二氧化碳的壓力為1.2MPa外，其余與實(shí)施例1相同。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟嚒⑩挼暮?，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為72wt％和53wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量小于0.5wt％。

對(duì)比例4

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法除步驟(2)中不使用二氧化碳外，其余與實(shí)施例1相同。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟?、鈷的含量，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為84wt％和56wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量大于2wt％。

對(duì)比例5

一種回收廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的方法，所述方法除步驟(2)中不使用二氧化碳，且碳酸氫銨溶液以NH₃計(jì)的濃度為外200g/L外，其余與實(shí)施例1相同。

采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜檢測(cè)浸出液及殘?jiān)墟嚒⑩挼暮?，廢舊鎳鈷錳三元正極材料中鎳和鈷的浸出率分別為74wt％和35wt％，鎳、鈷混合沉淀物中雜質(zhì)的總含量大于2wt％。

申請(qǐng)人聲明，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，任何屬于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。