本發(fā)明涉及一種電纜生產(chǎn)方法，尤其涉及一種氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，能夠連續(xù)生產(chǎn)使該電纜制造無(wú)限長(zhǎng)度。

背景技術(shù)：

MI電纜，國(guó)內(nèi)稱為氧化鎂礦物絕緣電纜，目前，世界上MI電纜生產(chǎn)工藝二種，絕緣層氧化鎂粉體灌裝法和絕緣層氧化鎂瓷柱法，前者是將相當(dāng)高度的銅護(hù)套豎立，導(dǎo)體銅桿保持中心又保證互不接觸，灌裝氧化鎂粉體并搗實(shí)。特點(diǎn)：操作高度相當(dāng)，占用空間大；難以操作；粉塵難控制；質(zhì)量難控制。后者氧化鎂瓷柱短型，逐段裝配。特點(diǎn)：工序復(fù)雜，占地面積大，技術(shù)要求高。二者共同特點(diǎn)：①反復(fù)多次退火，電能消耗大，電費(fèi)占銷售額5％、占生產(chǎn)成本30％。②長(zhǎng)度受限，敷設(shè)時(shí)需要許多中間接頭，易產(chǎn)生運(yùn)行故障。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，不但能夠完善線纜減徑連軋工藝，減少退火次數(shù)，縮短工序，而且大大提高工作效率，節(jié)約電能，并降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題而采用的技術(shù)方案是提供一種氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，包括如下步驟：S1)對(duì)氧化鎂粉體造粒獲得氧化鎂顆粒；S2)將氧化鎂顆粒投入成型機(jī)進(jìn)行壓制形成半圓柱形胚體；S3)對(duì)半圓柱形胚體進(jìn)行燒結(jié)形成氧化鎂瓷體；S4)選取兩片半圓柱形氧化鎂瓷體覆蓋于銅桿導(dǎo)體之外，并在合并后的圓柱形氧化鎂瓷體外縱向包覆銅帶形成線纜胚體；S5)對(duì)線纜胚體進(jìn)行拉拔、在線退火及冷軋形成氧化鎂礦物絕緣電纜。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S1)中氧化鎂粉體按如下質(zhì)量百分比配制：

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S1)包括：將水加溫至80-90℃后加入聚乙烯醇，控制水和聚乙烯醇的質(zhì)量百分比為100：2，然后在100℃下保持2小時(shí)后自然冷卻，獲得聚乙烯醇膠體；將混合氧化鎂粉體投入造粒機(jī)中，當(dāng)粉體翻滾時(shí)噴入聚乙烯醇膠體，所述混合氧化鎂粉體和聚乙烯醇膠體按質(zhì)量百分比100:10進(jìn)行配比；在100-200℃下造粒1-2小時(shí)，得到氧化鎂顆粒。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S2)包括：將氧化鎂顆粒投入成型機(jī)中，在10-12MaP的壓制力下按15個(gè)/分鐘進(jìn)行壓制，控制氧化鎂顆粒表面的壓力密度2.5g/cm³。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S3)中半圓柱形胚體在500℃下燒結(jié)2小時(shí)。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S4)中銅桿導(dǎo)體通過(guò)校直定位部件設(shè)于包覆裝置的中心位置，所述銅帶縱向進(jìn)行彎曲，彎曲半徑逐漸減小，然后從合并后的圓柱形氧化鎂瓷體兩側(cè)向中間同時(shí)進(jìn)行包覆，直至銅帶兩邊緣合攏形成直線縫隙將氧化鎂瓷體完全包覆；所述步驟S4)還包括采用機(jī)械清理法清除裝配、包覆過(guò)程中銅皮接口處氧化鎂粉殘留物、氧化膜和油。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S5)還包括對(duì)線纜胚體外的銅帶進(jìn)行焊接，用鎢極作為電極，用氬氣作為保護(hù)氣體，采用鈰鎢極氬弧焊將多段氧化鎂瓷柱外銅帶自動(dòng)連續(xù)焊接。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S5)采用不盤卷直拉拔式，對(duì)處于變形區(qū)內(nèi)的線纜采用一向拉伸、兩向壓縮的方式進(jìn)行拉拔；所述在線退火的溫度控制為550-580℃，保溫時(shí)間為8-12小時(shí)。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S5)采用六對(duì)垂直交叉設(shè)置的軋輥對(duì)進(jìn)行軋制壓縮，軋制壓縮的總次數(shù)為四次，每次壓縮率依次為：49％、46％、56％、48％，輥軋工序的出料速度范圍1-150m/min。

上述的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，其中，所述步驟S6)還包括如下熱處理過(guò)程：將線纜吊裝進(jìn)熱處理爐罐內(nèi)，密閉后使其真空，控制壓力-0.1Mpa；隨后充入N₂和H₂的混合氣體，N₂和H₂的體積百分比為97％：3％，控制混合氣體的壓力為0.05Mpa；緩慢加溫2.5小時(shí)，控制熱處理爐罐內(nèi)溫度為580℃，并保溫2小時(shí)；保溫后采用風(fēng)冷式緩慢冷卻至300℃，再采用循環(huán)水冷卻。

本發(fā)明對(duì)比現(xiàn)有技術(shù)有如下的有益效果：本發(fā)明提供的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，不但能夠完善線纜減徑連軋工藝，減少退火次數(shù)，縮短工序，而且大大提高工作效率，節(jié)約電能，并降低生產(chǎn)成本。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)流程示意圖；

圖2為本發(fā)明壓制形成的半圓柱形胚體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的線纜胚體拉拔受力分析原理圖；

圖4為本發(fā)明的線纜胚體拉拔示意圖；

圖5為本發(fā)明的線纜胚體冷軋示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

圖1為本發(fā)明氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)流程示意圖。

請(qǐng)參見圖1，本發(fā)明提供的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，包括造?！獕褐啤獰Y(jié)—裝配—包覆—焊接—拉拔—在線退火—冷軋—成品檢驗(yàn)—入庫(kù)。

1、造粒：

目數(shù)值小，顆粒大，構(gòu)成成型坯體的骨架；目數(shù)值大，顆粒小，填充坯體的間隙，提高密值度。

2)制膠比例：水：聚乙烯醇＝100：2

水加溫至80-90℃，聚乙烯醇融入，保持約100℃2h，然后自然冷卻。

聚乙烯醇無(wú)毒無(wú)味，無(wú)污染，在80-90℃水中溶解，聚合度低，重量減少快，醇解度高，分解時(shí)間短，其水溶液有很好的粘接性和成膜性，溶解過(guò)程是分階段進(jìn)行，親和潤(rùn)濕—溶脹—無(wú)限溶脹—溶解，膜的機(jī)械性能優(yōu)良，膜的拉伸強(qiáng)度隨聚合度、醇解度升高而增強(qiáng)，粘接強(qiáng)度越強(qiáng)，聚合度與粘度成正比關(guān)系，聚合度增加，粘度隨之增加；聚乙烯醇在水中的溶解性能與其醇解度、聚合度、顆粒細(xì)度及溫度有關(guān)，溶解速率與聚合度成反比關(guān)系，聚乙烯醇隨著聚合度的增加，它的溶解速率就隨之降低；溶解速率與醇解度也成反比關(guān)系，隨著醇解度的增加，其溶解速率就隨之降低；溶解速率與溫度成正比關(guān)系，溫度提高，有利于提高聚乙烯醇的溶解速率；聚乙烯醇的溶解速率與其顆粒直徑也有關(guān)系，顆粒越小，越有助于加快其溶解。

由于本發(fā)明應(yīng)用的聚乙烯醇成膜固色溫度低、附著力、耐水性、聚強(qiáng)度強(qiáng)，與其他粘合劑相比具有節(jié)約能源、減少烘燥設(shè)備、節(jié)約成本等優(yōu)點(diǎn)。

3)造粒將目數(shù)不等的混合氧化鎂粉體投入造粒機(jī)中，在機(jī)中粉體翻滾時(shí)噴入聚乙烯醇膠體。

配比：氧化鎂粉體:聚乙烯醇膠體＝100:10

當(dāng)一定數(shù)值風(fēng)量從造粒機(jī)頂部進(jìn)入吸風(fēng)，將一定小質(zhì)量的氧化鎂粉體顆粒吸到一定高度懸浮，同時(shí)噴人膠體，膠體粘于粉體顆粒使其相對(duì)變大，質(zhì)量增加而下落，不斷有相對(duì)小顆粒粉體在吸風(fēng)的作用下上浮被噴膠，按設(shè)計(jì)的吸風(fēng)量、噴膠量的數(shù)據(jù)造粒，當(dāng)后續(xù)的設(shè)定的壓制力到達(dá)氧化鎂坯體最佳牢固程度。當(dāng)膠體量少，粘度不足影響牢度；當(dāng)膠體量過(guò)多，可增加粘度，但不經(jīng)濟(jì)。100-200℃下造粒1-2h，得到最佳氧化鎂顆粒。

2、壓制：

本發(fā)明的坯體形體長(zhǎng)度約25cm，半圓柱形，如圖2所示(傳統(tǒng)坯體長(zhǎng)度4cm，圓柱形)。此時(shí)坯體的大小適合于搬動(dòng)，破損率小，同時(shí)能有效提供裝配率。將氧化鎂顆粒投入成型機(jī)中，10-12MaP的壓制力下壓制約15個(gè)/min，控制氧化鎂顆粒表面的壓力密度2.5g/cm³。由于氧化鎂粉體選用目數(shù)不同，使其坯體中顆粒棑列密實(shí)。試驗(yàn)證明，當(dāng)壓制力＞10-12MaP時(shí)，坯體經(jīng)燒結(jié)后會(huì)過(guò)分堅(jiān)硬；當(dāng)壓制力＜10-12MaP時(shí)，坯體經(jīng)燒結(jié)后會(huì)較松散。

3、燒結(jié)：

坯體在500℃下燒結(jié)2h，其膠體(聚乙烯醇)模量溫度上升顯著下降，水凝膠的氫鍵隨溫度升高被逐步打開，當(dāng)溫度緩慢下降，其氫鍵部分重建，與溫度下降速率有明顯的依賴關(guān)系。由于氧化鎂粉體目數(shù)的合理匹配、制膠工藝、壓制力的調(diào)整、燒結(jié)溫度由傳統(tǒng)的1000℃左右降低到500℃，節(jié)約電能是原來(lái)的一半。

4、裝配、包覆：

將銅桿導(dǎo)體通過(guò)校直定位部件保持在包覆裝置的中心位置。兩半圓柱形氧化鎂瓷體(圖2)覆蓋于銅桿導(dǎo)體之外銅帶之內(nèi)，形成線纜胚體。

逐進(jìn)彎曲的“圓周彎曲法”包覆克服其銅帶彈性模量、剪切模量、線膨脹；保證了銅帶包覆成型中的穩(wěn)定性，防止了銅帶游動(dòng)、回彈變形，控制了包覆成管的接口平直整齊，實(shí)現(xiàn)了“冷滾壓包覆曲率半徑逐變成型軌跡工藝”的有效控制過(guò)程。

在該系統(tǒng)末端設(shè)置吹風(fēng)清潔裝置，采用機(jī)械清理法，清除裝配、包覆過(guò)程中銅皮接口處氧化鎂粉殘留物、氧化膜、油等，避免產(chǎn)生氣孔、夾渣等缺陷，保證了下道工序自動(dòng)焊接的連續(xù)執(zhí)行。

5、焊接：

銅帶焊接采用鈰鎢極氬弧焊自動(dòng)連續(xù)焊接，用鎢極作為電極，不采用填充焊絲，電極放電。銅是鋅合金，由于鋅的沸點(diǎn)較低，僅為907℃(銅熔點(diǎn)1083℃)，故焊接中極易蒸發(fā)，蒸發(fā)量高達(dá)40％，鋅的大量蒸發(fā)，導(dǎo)致焊接接頭的力學(xué)性能和耐蝕性能下降，還使之應(yīng)力腐蝕的敏感性增大，蒸發(fā)的鋅在空氣中立即被氧化成氧化鋅，形成白色的煙霧，給操作帶來(lái)困難，而且影響焊工身體健康。本發(fā)明采用交流焊接，其材料中的鋅的蒸發(fā)比直流焊接時(shí)輕，并用弱氧化焰，以便生成氧化鋅，并脫H減少氣孔。H的來(lái)源是水的分解產(chǎn)物，而水分主要來(lái)自焊條藥皮中的有機(jī)物以及空氣中的水分、金屬表面帶人熔池的水分和油污等。焊接區(qū)域是在一個(gè)相對(duì)密閉的焊接箱，焊接前預(yù)通氬氣一段時(shí)間，確保箱內(nèi)空氣置換干凈；焊槍噴嘴溫度在250-350℃，此時(shí)尚未焊接，僅為瞬時(shí)間，但已作為焊材的預(yù)熱，緊接著在充滿氬氣的區(qū)域內(nèi)完成焊接，并保持在氬氣區(qū)域一定時(shí)間，焊材溫度降至150℃以下，由此達(dá)到脫H而減少氣孔。銅護(hù)套的薄銅帶的包覆對(duì)縫焊接，氬氣作保護(hù)氣體，純度≥99.99％，露點(diǎn)-50℃，防止焊接過(guò)程中的氧對(duì)銅液及銅表面的氧化而影響焊接質(zhì)量。有效防止了焊接氧化與產(chǎn)生氣孔的弊病，保證了焊縫飽滿平整連續(xù)。

6、拉拔

拉拔采用不盤卷直拉拔式，將線纜胚體直徑通過(guò)相匹配的模具上的?？字瞥伤璧囊?guī)格尺寸，線纜在外力作用下產(chǎn)生超過(guò)自身材料彈性極限應(yīng)力和應(yīng)變(即變形)，如圖3所示。拉拔過(guò)程中，變形區(qū)集中在模具的型腔部分，變形區(qū)內(nèi)的線纜處于一向拉伸、兩向壓縮的應(yīng)力和應(yīng)變狀態(tài)，如圖4所示。

V工具＞V工件 摩擦力方向與線纜運(yùn)動(dòng)方向相同

V工具＜V工件 摩擦力方向與線纜運(yùn)動(dòng)方向相反

前滑區(qū)：V工具＜V工件 T2與線纜流向相反

后滑區(qū)：V工具＞V工件 T1與線纜流向相同

線纜與模具的接觸壓力大，相應(yīng)的摩擦力也大，此摩擦力為有害摩擦，同時(shí)拉拔時(shí)線纜的變形量大，溫升也大。本發(fā)明采用“強(qiáng)迫潤(rùn)滑工藝”，利用拉拔中線纜與模具之間的相對(duì)高速運(yùn)動(dòng)，將潤(rùn)滑劑帶入模具型腔，產(chǎn)生“高壓油楔”，在模具與線纜之間生產(chǎn)油膜，提高潤(rùn)滑油的潤(rùn)滑效果。該線纜主體材料是銅，它由大量晶粒組成的多晶體，晶粒內(nèi)的原子按照體心立方、面心立方或緊密六方等方式排列成有規(guī)則的空間結(jié)構(gòu)。由于原子排列的線性參差位錯(cuò)的存在,晶體在受力后原子容易沿位錯(cuò)線運(yùn)動(dòng),降低晶體的變形抗力。通過(guò)位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)的傳遞，原子的排列發(fā)生滑移和孿晶?；剖且徊糠志ЯＱ卦优帕凶罹o密的平面和方向滑動(dòng)，很多原子平面的滑移形成滑移帶，很多滑移帶集合起來(lái)就成為可見的變形。原子移動(dòng)的距離和相對(duì)于一定的晶面沿一定方向相對(duì)移動(dòng)的孿晶面的距離成正比。塑性變形引起位錯(cuò)增殖，位錯(cuò)密度增加，不同方向的位錯(cuò)發(fā)生交割，位錯(cuò)的運(yùn)動(dòng)受到阻礙，使線纜產(chǎn)生硬化。線纜金屬體內(nèi)各部分之間產(chǎn)生相互平衡的內(nèi)應(yīng)力，即殘余應(yīng)力，殘余應(yīng)力降低線纜的尺寸穩(wěn)定性，增大應(yīng)力腐蝕的傾向。

7、在線退火：

本發(fā)明在不盤卷軋輥直拉式完成后，緊接著在線退火，根據(jù)線徑大小，以一定時(shí)間線纜保溫完成再結(jié)晶溫度，溫度大約控制在450-500℃，8-12h，經(jīng)過(guò)冷變形的線纜，加熱到一定溫度并保持一定的時(shí)間，原子的激活能增加到足夠的活動(dòng)力時(shí)，便會(huì)出現(xiàn)新的晶核，并成長(zhǎng)為新的晶粒。經(jīng)過(guò)再結(jié)晶處理后，冷變形引起的晶粒畸變以及由此引起的加工硬化、殘余應(yīng)力等都會(huì)完全消除。線纜材料在變形過(guò)程中不斷地發(fā)生再結(jié)晶，不引起加工硬化，緩慢地冷卻，也不出現(xiàn)內(nèi)應(yīng)力。冷變形后的線纜，當(dāng)加熱到稍低于再結(jié)晶溫度時(shí)，通過(guò)原子的擴(kuò)散會(huì)減少晶體的缺陷，降低晶體的畸變能，從而減小內(nèi)應(yīng)力。

8、冷軋：

采用盤卷冷軋，使線纜通過(guò)裝有圓弧形模塊的一對(duì)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的軋輥時(shí)受壓而變形，設(shè)備用軋輥組，軋輥組軸設(shè)在軋輥設(shè)備支架上，軋輥組包括六對(duì)垂直交叉軋輥對(duì)，每一對(duì)軋輥對(duì)中的每一軋輥沿輥面軸向間隔設(shè)置有六道軋槽,線纜每被運(yùn)行軋制六道軋槽為完成一次壓縮，本發(fā)明總共進(jìn)行四次軋制壓縮。

第一、三、五軋槽成型線纜為橢圓形，第二、四、六軋槽成型線纜為圓形。傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝：當(dāng)大尺寸圓形線纜胚材基礎(chǔ)上軋制成型小尺寸線纜時(shí)，在擠壓力的作用下使線纜胚材在有限的軋槽空間中于軋槽結(jié)合部極易形成“飛邊”(擠出多余的條形)，嚴(yán)重時(shí)擠破線纜的銅護(hù)套。本發(fā)明的冷軋工藝設(shè)計(jì)為：在大尺寸橢圓形線纜胚材1基礎(chǔ)上軋制成型小尺寸圓形線纜，橢圓形長(zhǎng)軸面2與軋槽4之間形成一定的空隙5，冷軋時(shí)擠壓力首先作用到橢圓形短軸面3，迫使長(zhǎng)軸面2的線纜胚材填滿空隙，從而保證了線纜胚材的圓整性，如圖5所示。第一軋槽、第二軋槽為張力升起軋槽，減徑率較中間的第三軋槽、第四軋槽為?。晃次驳牡谖遘埐?、第六軋槽是張力降落軋槽，變形狀態(tài)微張力減徑變形壁厚保持不變，徑向壓縮是線纜僅向長(zhǎng)度方向(縱向)流動(dòng)。本發(fā)明的輥軋工序的四次壓縮率依次為：49％、46％、56％、48％，輥軋工序的出料速度根據(jù)線纜直徑大小可以調(diào)節(jié)，相對(duì)而言，線徑小速度可適當(dāng)高，反者速度可適當(dāng)?shù)?，范?-150m/min(米/分)。

優(yōu)點(diǎn)：軋機(jī)的應(yīng)力線短，剛性好，線纜的尺寸精度高。實(shí)現(xiàn)了對(duì)稱調(diào)整，輥縫調(diào)整相對(duì)軋線對(duì)稱，保證了軋制線固定，提高了成品率，軋機(jī)占地小布置緊湊。

7、退火：

將線纜進(jìn)行熱處理消除應(yīng)力和恢復(fù)塑性，防止銅的應(yīng)力腐蝕和后期制作中發(fā)生變化，具體熱處理過(guò)程如下：將線纜吊裝進(jìn)熱處理爐罐內(nèi)，密閉后使其真空，壓力-0.1Mpa；隨后按體積比充入97％N₂和3％H₂的混合氣體，壓力為0.05Mpa。緩慢加溫2.5h，控制熱處理爐罐內(nèi)溫度約為580℃，并保溫2h；保溫后采用風(fēng)冷式緩慢冷卻至300℃，再采用循環(huán)水冷卻。季節(jié)不同，大氣溫度不同，冬夏季節(jié)差別各階段時(shí)間上差異約0.5小時(shí)。線纜直徑的不同工藝各參數(shù)也有所差異。直徑大，所需溫度就高，相應(yīng)保溫、冷卻時(shí)間就長(zhǎng)。

該步驟關(guān)鍵是解決電纜經(jīng)冷軋成型后消應(yīng)力處理工藝技術(shù)。根據(jù)線纜的材料特性，通過(guò)對(duì)通用熱處理爐具作爐罐內(nèi)空氣流通流道和冷卻水流道的設(shè)計(jì)，改進(jìn)了熱電偶溫度測(cè)量方式，克服了退火工程中出現(xiàn)的爐溫升溫不均形象，實(shí)現(xiàn)了爐內(nèi)腔上、中、下部位溫度一致性，探索出一套退火溫度與時(shí)間的可控曲線，確保線纜退火處理后的良好機(jī)械性能。成型工藝的數(shù)學(xué)參數(shù)“升溫函數(shù)定義域”、“保溫函數(shù)定義域”。

8、檢測(cè)

線纜在拉拔過(guò)程中使用的潤(rùn)滑劑，經(jīng)過(guò)退火高溫后使線纜表面呈現(xiàn)暗淡色，同時(shí)清潔度差，影響線纜質(zhì)量，對(duì)此，根據(jù)線纜材質(zhì)在減徑、退火工序物理性和化學(xué)性的變化，通過(guò)在規(guī)定容器中采用水、氨基黃酸制成一定比例的溶液，將成卷線纜滲泡，設(shè)定時(shí)間，通過(guò)化學(xué)反應(yīng)：

氨基黃酸+氧化銅＝鹽+水

CuO+2HSO₃NH₂→Cu(SO₃NH₂)₂+H₂O

氨基磺酸銅易溶于水，使其光亮清潔，提升了產(chǎn)品質(zhì)量。

銅桿、氧化鎂、銅管三者制成的線纜經(jīng)拉拔、退火，其物理性、化學(xué)性變化過(guò)程中，分子間結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，緊密性發(fā)生突變，在水份充足條件下，銅護(hù)套在嚴(yán)密不破損狀態(tài)，保證絕緣層氧化鎂的不吸水性，確保絕緣的良好性，否則，因水份影響絕緣料的正常絕緣性能。檢測(cè)中，采用線纜端頭水滲泡的方法，原工藝檢測(cè)長(zhǎng)度80cm，意味著這長(zhǎng)度的線纜鋸斷而廢料。現(xiàn)在，經(jīng)過(guò)工藝新技術(shù)，線纜在加工生產(chǎn)中的物理性能、化學(xué)性能發(fā)生了可控性，根據(jù)不同材料分子結(jié)構(gòu)個(gè)體性、組合性，探索到檢測(cè)長(zhǎng)度10cm的最佳臨界數(shù)據(jù)，使其科學(xué)數(shù)據(jù)完美、經(jīng)濟(jì)性，依據(jù)平均值線纜約0.1元/cm計(jì)算，節(jié)約約14元/根。

本發(fā)明應(yīng)用“現(xiàn)代冷擠壓成型原理及其設(shè)計(jì)”，協(xié)調(diào)的線速度的科學(xué)設(shè)計(jì)理念，形成完善的線纜減徑連軋工藝，提高工作效率和產(chǎn)能，同時(shí)節(jié)約電、水等資源；包括專用成型設(shè)備、“造粒配方工藝”、“壓制力數(shù)控”、保證了一套嚴(yán)規(guī)格產(chǎn)品最佳成型的技術(shù)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)；先進(jìn)的電纜成型工藝的物理性、化學(xué)性變化的數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)，形成一套嚴(yán)密的標(biāo)準(zhǔn)化的工藝實(shí)施規(guī)程。

本發(fā)明提供的氧化鎂礦物絕緣電纜生產(chǎn)方法，不僅使線纜的長(zhǎng)度可達(dá)到無(wú)限長(zhǎng)(理論上)；同時(shí)，拉拔和冷軋的混合式減徑、在線和爐罐的退火制作工藝，縮短了工序，提高效率40％；減少退火次數(shù)，節(jié)約了電能，降低生產(chǎn)成本30％；由于生產(chǎn)設(shè)備和工藝的改進(jìn)，生產(chǎn)場(chǎng)地占用減少25％。

雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭示如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作些許的修改和完善，因此本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)以權(quán)利要求書所界定的為準(zhǔn)。