運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法
運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法
【專利摘要】本發(fā)明提供運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。具有：交付計劃構件，基于成品的生產(chǎn)計劃信息計算由各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間；包裝樣式計算構件，基于算出的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間計算各零部件載置在臺車上并運輸時的包裝樣式；工作量計算構件，基于將各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息和算出的各零部件的包裝樣式計算在各運次中運輸?shù)呐_車數(shù)量；資源最小化構件，對該算出的等間隔的運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，使總運輸次數(shù)最小化。交付計劃構件使用通過上述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間再次計算各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
【專利說明】運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。
【背景技術】
[0002]近年來，公知有在生產(chǎn)車輛等成品時、對為進行該生產(chǎn)而供給零部件的物流計劃進行制定的各種技術。例如，實際在工廠等進行生產(chǎn)的情況下，由于其生產(chǎn)量變動，所以需要適當?shù)刂贫ㄏ蛏a(chǎn)線運輸零部件的計劃。
[0003]針對此，公知有如下技術:使與保管零部件的空間相關的空間成本和與運輸零部件的時間相關的作業(yè)成本最小那樣的、對零部件的供給頻率進行要求的技術(例如，參照日本特開 2010-061260)。
[0004]但是，在上述日本特開2010-061260公開的技術中，沒有使零部件的運輸次數(shù)充分地最優(yōu)化，運輸資源有可能變得過剩。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明提供一種能夠使運輸資源最優(yōu)化的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。
[0006]本發(fā)明的第一方式涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定裝置。運輸計劃制定裝置包括:交付計劃構件，所述交付計劃構件基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息來計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間；包裝樣式計算構件，所述包裝樣式計算構件基于由所述交付計劃構件計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式；工作量計算構件，所述工作量計算構件基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和由所述包裝樣式計算構件計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量；以及資源最小化構件，所述資源最小化構件對于由所述工作量計算構件計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化。所述交付計劃構件使用因由所述資源最小化構件執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0007]也可以預先設定在所述各運次中一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量，所述資源最小化構件執(zhí)行所述推遲以使各運次中的最大臺車數(shù)量與最小臺車數(shù)量之差減小。
[0008]也可以構成為，所述工作量計算構件按照每個所述供貨商計算在所述各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量，所述資源最小化構件按照每個所述供貨商執(zhí)行所述推遲，而且，優(yōu)先從在全部運次中出現(xiàn)次數(shù)少的所述供貨商開始執(zhí)行所述推遲。
[0009]也可以構成為，所述資源最小化構件分別將各運次的臺車數(shù)量除以一次向生產(chǎn)線能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量而算出剩余臺車數(shù)量，算出的該剩余臺車數(shù)量的最小值與預先設定的臺車數(shù)量不一致時，從所述剩余臺車數(shù)量少的運次開始依次執(zhí)行所述推遲。
[0010]也可以構成為，所述交付計劃構件基于表示每個生產(chǎn)日的所述成品的生產(chǎn)數(shù)量的所述生產(chǎn)計劃信息、表示構成所述成品的零部件的種類及數(shù)量的構成零部件信息、表示所述各零部件的供貨商及交付期的零部件訂購條件信息、所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息、表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間信息，計算所述交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
[0011]也可以構成為，所述交付計劃構件基于將由各供貨商交付到生產(chǎn)工廠為止的外物流前置時間、從所述交付起到向生產(chǎn)線運輸為止的廠內(nèi)物流前置時間、以及表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間相加而得到的時間，計算所述交付時間以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
[0012]也可以構成為，由所述供貨商交付的各零部件被收納在箱中，該箱被載置在貨盤上，該貨盤通過所述臺車被運輸，所述包裝樣式計算構件基于表示收納有所述各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息、表示所述各零部件被收納在箱中且該箱被載置在所述貨盤上時的制約條件的產(chǎn)品集裝條件信息，按照每個生產(chǎn)日和每個供貨商來計算所述各零部件的箱的載置所需的貨盤數(shù)量。
[0013]也可以構成為，所述工作量計算構件使用所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息來設定以所述規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次，將由所述包裝樣式計算構件計算出的所述貨盤數(shù)量分配到各運次，并按照每個供貨商計算在各運次中所需的貨盤數(shù)量。
[0014]還可以包括:輸出構件，所述輸出構件輸出由所述交付計劃構件再次計算出的由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0015]本發(fā)明的第二方式涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定方法。運輸計劃制定方法包括:基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息，計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間的步驟；基于所述計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式的步驟；基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和所述計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的步驟；以及對于所述計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化的步驟。使用因被執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0016]根據(jù)本發(fā)明，可以提供能夠使運輸資源最優(yōu)化的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制
定方法。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是表示本發(fā)明的一實施方式的運輸計劃裝置的概要系統(tǒng)結構的框圖。
[0018]圖2是表示將收納有零部件的箱載置在貨盤上的狀態(tài)的一例的圖。[0019]圖3是表示對供貨商和運輸時間的關系進行表示的關系表的一例的圖。
[0020]圖4是表示在圖3所示的供貨商和運輸時間的關系表中、針對各〇分配了由各供貨商交付的貨盤的狀態(tài)的一例的圖。
[0021]圖5是表示由資源最小化處理部進行的資源最小化處理流程的一例的流程圖。
[0022]圖6是用于說明由資源最小化處理部進行的臺車的推遲的圖。
[0023]圖7是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0024]圖8是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0025]圖9是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0026]圖10是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
【具體實施方式】
[0027]參照【專利附圖】
【附圖說明】本發(fā)明的示意性實施例的特征、優(yōu)點、技術和工業(yè)意義，其中相同的附圖標記表示相同的部件。
[0028]圖1是表示本發(fā)明的一實施方式的運輸計劃制定裝置的概要系統(tǒng)結構的框圖。本實施方式的運輸計劃制定裝置I具有交付指示計算部2、交付包裝樣式計算部3、廠內(nèi)運輸工作量計算部4和資源最小化處理部5。
[0029]運輸計劃制定裝置I例如以如下的微型計算機為中心由硬件構成，該微型計算機具有進行運算處理等的CPU (C entral Processing Unit:中央處理器)、存儲由CPU執(zhí)行的運算程序等的ROM (Read Only Memory:只讀存儲器)、臨時存儲處理數(shù)據(jù)等的RAM (RadomAccess Memory:隨機存儲器)。另外，這些CPU、ROM及RAM通過數(shù)據(jù)總線相互連接。
[0030]交付指示計算部2是交付計劃構件的一個具體例，計算用于提供各零部件的交付指示的零部件交付計劃信息，以使構成成品的多個零部件適時地到達生產(chǎn)線。交付指示計算部2基于存儲在生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6中的生產(chǎn)計劃信息、存儲在構成零部件數(shù)據(jù)庫7中的構成零部件信息、存儲在零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8中的零部件訂購條件信息、存儲在交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9中的交付班次時刻表信息、以及存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中的廠內(nèi)安全庫存時間信息，計算例如將哪個零部件何時向生產(chǎn)工廠交付幾個(各零部件的種類、數(shù)量、交貨時間)的零部件交付計劃信息。此外，生產(chǎn)計劃信息、構成零部件信息、零部件訂購條件信息、交付班次時刻表信息、廠內(nèi)安全庫存時間信息，也可以不經(jīng)由上述各數(shù)據(jù)庫6、7、8、9、10而直接被輸入交付指示計算部2，或者被預先設定。
[0031]生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6存儲例如車輛、發(fā)動機等成品的生產(chǎn)計劃的信息(各生產(chǎn)日的各成品的生產(chǎn)個數(shù)等信息)。構成零部件數(shù)據(jù)庫7存儲例如安裝在成品上的構成零部件的信息(哪種零部件向成品安裝幾個等信息)。零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8存儲例如包含向哪個供貨商訂購構成成品的各零部件并在訂購之后多長時間交付等信息在內(nèi)的零部件訂購條件信息。交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9存儲例如在供貨商和生產(chǎn)工廠之間的貨車等的交付班次的時刻表信息。廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10存儲例如因后述的推遲而使得零部件在生產(chǎn)工廠內(nèi)滯留的安全庫存時間信息。
[0032]交付指示計算部2例如在生產(chǎn)工廠的成品為車輛的情況下，從生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6取得下述那樣的、各生產(chǎn)日的成品的生產(chǎn)數(shù)量等生產(chǎn)計劃信息。生產(chǎn)計劃信息是例如D日:車輛X200臺、車輛Y100臺、車輛Z50臺，D+1日:車輛X200臺、車輛Y80臺、車輛Z70臺。[0033]另外，交付指示計算部2從構成零部件數(shù)據(jù)庫7取得下述那樣的、各車輛的構成零部件信息。作為構成零部件信息，例如，車輛X的零部件構成為:零部件L為2個、零部件M為I個、零部件N為I個，車輛Y的零部件構成為:零部件L為2個、零部件Q為I個，車輛Z的零部件構成為:零部件L為2個、零部件P為I個、零部件Q為2個。
[0034]而且，交付指示計算部2使用上述那樣的、從生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6取得的生產(chǎn)計劃信息和從構成零部件數(shù)據(jù)庫7取得的構成零部件信息，計算各生產(chǎn)日所需的零部件的種類及數(shù)量。例如，作為由供貨商A、B交付的、D日所需的零部件數(shù)量，
[0035]零部件L (供貨商 A):200X2+100X2+50X2 = 700 個，
[0036]零部件M (供貨商A):200X1 = 200個，
[0037]零部件N (供貨商B):200X1 = 200個。
[0038]交付指示計劃部2將計算出的各生產(chǎn)日所需的零部件數(shù)量作為零部件交付計劃信息，存儲在零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11中。此外，交付指示計劃部2也可以不經(jīng)由零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11而直接將零部件交付計劃信息輸出到交付包裝樣式計算部3。
[0039]交付包裝樣式計算部3是包裝樣式計算構件的一個具體例，基于存儲在零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11中的零部件交付計劃信息，來計算由各供貨商交付的零部件的包裝樣式。交付包裝樣式計算部3基于存儲在箱尺寸數(shù)據(jù)庫12中的箱尺寸信息和存儲在產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13中的產(chǎn)品集裝條件信息，來計算廠內(nèi)的運輸對象(何時生成幾個貨盤)。此外，箱尺寸信息及產(chǎn)品集裝條件信息也可以不經(jīng)由箱尺寸數(shù)據(jù)庫12及產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13而直接被輸入交付包裝樣式計算部3，或者也可以被預先設定在交付包裝樣式計算部3中。
[0040]箱尺寸數(shù)據(jù)庫12存儲例如表示收納各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息。產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13存儲例如表示貨盤上的箱的產(chǎn)品集裝條件的產(chǎn)品集裝條件信息。
[0041]交付包裝樣式計算部3從箱尺寸數(shù)據(jù)庫12取得以下的箱尺寸信息。箱尺寸信息包括例如表示收納各零部件的箱的尺寸(縱X橫X高度)、箱種類的信息(通常是箱的尺寸和由材質(zhì)決定的箱的種類)、能夠收納在箱中的零部件數(shù)量的信息等。例如，箱尺寸信息如下:零部件L:箱種類Box_l、縱300mmX橫200mmX高度200mm、能夠收納10個，零部件M:箱種類Box_2、縱500mmX橫400mmX高度600mm、能夠收納4個。
[0042]交付包裝樣式計算部3從產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13取得以下的產(chǎn)品集裝條件信息。產(chǎn)品集裝條件信息包括例如能夠裝載在一個貨盤上的箱的高度的條件信息、對是否能夠在某箱種類和某箱種類之間進行堆積進行了定義的條件信息等。例如，作為產(chǎn)品集裝條件信息，每一貨盤的高度上限為1000mm、在箱種類Box_2的上方不進行任何載置、箱種類Box_l和箱種類Box_3能夠相互堆積(圖2)。此外，貨盤是例如如圖2所示載置貨物等的平臺，但也可以將載置在一個貨盤(平臺)上的貨物量稱為一貨盤。
[0043]交付包裝樣式計算部3首先使用從零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11取得的零部件交付計劃信息的零部件個數(shù)和從箱尺寸數(shù)據(jù)庫12取得的箱尺寸信息的能夠收納在箱中的零部件數(shù)量，生成指示每一天交付多少箱的信息。接著，交付包裝樣式計算部3將從產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13取得的產(chǎn)品集裝條件信息作為制約條件，進行三維模擬，嘗試各種各樣的箱的組合，例如按照每個供貨商計算包裝樣式(貨盤數(shù)量)以使貨盤數(shù)量最少。例如，D日的包裝樣式如下:供貨商A:30貨盤，供貨商B:50貨盤，供貨商C:20貨盤。
[0044]此外，在箱種類少的情況下，交付包裝樣式計算部3也可以不實施上述三維模擬，將箱的體積Im3視為一貨盤，推定貨盤數(shù)量。另外，在每天的生產(chǎn)變動不大的情況下，交付包裝樣式計算部3也可以使用通過現(xiàn)場調(diào)查基于經(jīng)驗得到的貨盤數(shù)量。[0045]交付包裝樣式計算部3將推定出的交付包裝樣式(每個供貨商的貨盤數(shù)量)作為運輸對象信息，存儲在運輸對象數(shù)據(jù)庫14中。此外，交付包裝樣式計算部3也可以不經(jīng)由運輸對象數(shù)據(jù)庫14而直接將運輸對象信息輸出到廠內(nèi)運輸工作量計算部4。[0046]廠內(nèi)運輸工作量計算部4是工作量計算構件的一個具體例，基于從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息和從運輸對象數(shù)據(jù)庫14取得的運輸對象信息，來計算各運輸時間帶的工作量(貨盤的運輸量)。廠內(nèi)運輸工作量計算部4首先使用從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息，來設定以規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次。接著，廠內(nèi)運輸工作量計算部4將從運輸對象數(shù)據(jù)庫14取得的運輸對象信息的貨盤數(shù)量分配到各運次。在以下的一例中，對下述方法進行說明:將I天以規(guī)定次數(shù)(例如，運次# I~運次# 12)等分，以該規(guī)定的時間間隔將已交付到生產(chǎn)工廠的零部件向生產(chǎn)工廠的生產(chǎn)線運輸。[0047]圖3是表不對供貨商和運輸時間的關系進行表不的關系表的一例的圖。在圖3中，例如，運次# I是8:00開始運輸,運次# 2是9:00開始運輸,運次# 3是10:00開始運輸，運次# 4是11:00開始運輸。[0048]廠內(nèi)運輸工作量計算部4生成上述那樣的、供貨商和運輸時間的關系表。廠內(nèi)運輸工作量計算部4首先使用從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息，計算在哪個運輸時間(運次# I~運次# 12)能夠運輸哪個供貨商A、B、C的貨物。[0049]例如如圖3所示，在供貨商C的交付班次時刻表中，從貨車上卸完貨物并能夠向生產(chǎn)線開始運輸?shù)臅r間假定為8:30U1:30,14:30,17:30。在該情況下，能夠?qū)⒇浳镞\輸時間分配到工廠內(nèi)的運次# 2、# 5、# 8、# 11 (圖3的〇)。[0050]然后，廠內(nèi)運輸工作量計算部4在上述供貨商和運輸時間的關系表中，針對各〇實施從各供貨商A、B、C交付的多個貨盤的分配(圖4)。這里，假定將從各供貨商A、B、C交付的多個貨盤分別載置在多個臺車上、連結各臺車進行運輸?shù)那闆r。另外，例如，I臺臺車載置1個貨盤。[0051]例如，在一人一次能夠進行運輸6臺臺車的情況下，如圖4所示，運次# I的運輸使用12臺臺車，因此，可知若用兩人進行運輸，則效率最好。另外，工作量如上所述使用“一次能夠運輸?shù)呐_車數(shù)量”來表現(xiàn)，但并不限于此，例如，也可以用“一次運輸作業(yè)所需的時間”來表現(xiàn)。在該情況下，廠內(nèi)運輸工作量計算部4使用運輸作業(yè)中的各臺車的行駛時間和從各臺車向生產(chǎn)線供給零部件箱所需的時間(供給I箱需要幾秒等)來計算每一次的運輸時間。廠內(nèi)運輸工作量計算部4將如上所述計算出的工作量信息存儲在工作量數(shù)據(jù)庫15中。[0052]資源最小化處理部5是資源最小化構件的一個具體例，基于從工作量數(shù)據(jù)庫15取得的工作量信息和存儲在最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16中的最優(yōu)化條件信息，進行資源最小化處理，該資源最小化處理適當?shù)赝七t(延遲)運輸時間的同時，計算在I天中成為偏差少的最優(yōu)運輸資源的運輸計劃信息。最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16存儲有進行后述的資源最小化處理所需的各種最優(yōu)化條件信息。[0053]資源最小化處理部5將計算出的運輸計劃信息存儲在廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17中。存儲在廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17中的運輸計劃信息通過輸出部18被輸出。運輸計劃信息例如通過打印機等作為運輸指示用文件被輸出，或者通過顯示裝置顯示。另外，資源最小化處理部5在上述資源最小化處理中，將推遲的時間作為廠內(nèi)安全庫存時間信息存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中。此外，資源最小化處理部5也可以不經(jīng)由廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10而直接將廠內(nèi)安全庫存時間信息輸出到交付包裝樣式計算部3。
[0054]此外，生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6、構成零部件數(shù)據(jù)庫7、零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8、交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9、廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10、零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11、箱尺寸數(shù)據(jù)庫
12、產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13、運輸對象數(shù)據(jù)庫14、工作量數(shù)據(jù)庫15、最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16及廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17分體地構成，但并不限于此，也可以任意地組合并一體地構成。另夕卜，各數(shù)據(jù)庫6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17可以由例如磁盤裝置、光盤裝置、RAM等任意的存儲裝置構成。
[0055]以下，對由資源最小化處理部進行的資源最小化處理進行詳細說明。圖5是表示由資源最小化處理部進行的資源最小化處理流程的一例的流程圖。
[0056]資源最小化處理部5檢索剩余臺車數(shù)量最少的運次(步驟SI)。資源最小化處理部5例如使用下式計算剩余臺車數(shù)量。此外，在下式中，MOD (a，b)是求出a除以b時的余數(shù)的函數(shù)。剩余臺車數(shù)量=MOD (各運次的臺車數(shù)量，一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量)，例如如圖4所示，在運次# 3中，在一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為6臺的情況下，剩余臺車數(shù)量=MOD (11，6)=5。資源最小化處理部5使用上式計算各運次的剩余臺車數(shù)量，并檢索剩余臺車數(shù)量最少的運次，將檢索到的運次設定為變量“運次”。
[0057]資源最小化處理部5在各運次中例如以供貨商為單位選擇臺車(步驟S2)。資源最小化處理部5例如優(yōu)先從每一天的出現(xiàn)次數(shù)少的供貨商的臺車進行選擇。在圖4所示的情況下，與供貨商A的臺車(出現(xiàn)12次)相比，資源最小化處理部5優(yōu)先選擇供貨商B的臺車(出現(xiàn)6次)，與供貨商B的臺車(出現(xiàn)6次)相比，優(yōu)先選擇供貨商C的臺車(出現(xiàn)4次)。
[0058]資源最小化處理部5判定上述步驟S2所選擇的供貨商的臺車是否已經(jīng)“試移動(未被確定的推遲)”或者“移動(被確定的推遲)”(步驟S3)。這里，推遲是指將臺車運輸?shù)臅r間從該運次向下一運次推移。
[0059]在資源最小化處理部5判定為所選擇的供貨商的臺車還未“試移動(嘗試推遲)”或者“移動(確定推遲)”時(步驟S3的否)，向下述步驟S4的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，在資源最小化處理部5判定為所選擇的供貨商的臺車已經(jīng)“試移動”及“移動”時(步驟S3的是)，返回到上述步驟S2的處理。此外，在圖5中，示出了執(zhí)行一次推遲的例子，但并不限于此，也可以執(zhí)行兩次以上的推遲。
[0060]資源最小化處理部5執(zhí)行推移以供貨商為單位的臺車的運輸時間的推遲(步驟S4)。由此，能夠進行單位時間的工作量的調(diào)整。此外，對于同一供貨商的臺車，在維持了運輸間隔的狀態(tài)下執(zhí)行上述推遲。
[0061]例如，如圖6所示，在對于某臺車執(zhí)行推遲的情況下，對于同一供貨商的臺車，也在維持了其運輸間隔的狀態(tài)下，等間隔地執(zhí)行推遲。即，資源最小化處理部5從在等間隔的運次# 1、# 3、# 5中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)(該情況下是I臺)的臺車推遲到下一運次# 2、# 4、# 6。
[0062]像這樣，在保持運輸間隔不變的狀態(tài)下執(zhí)行推遲，由此，能夠總是以一定的間隔將零部件供給到生產(chǎn)線。另外，在生產(chǎn)線上，零部件總是以相同的運輸間隔被使用的情況下，只要始終保持一定量的安全庫存即可。[0063]另外，資源最小化處理部5執(zhí)行臺車的推遲時，優(yōu)選以供貨商為單位執(zhí)行。這是因為，在基于計劃實施運輸時，需要發(fā)出運輸指示。此時，通過觀察貨盤自身附帶的貨盤標簽的供貨商欄或箱附帶的供貨商欄，能夠簡單地判斷是否是推遲對象的臺車。此外，資源最小化處理部5以供貨商為單位執(zhí)行推遲，但并不限于此，也可以以任意單位進行推遲。
[0064]資源最小化處理部5對于執(zhí)行了上述推遲的以供貨商為單位的臺車建立“已嘗試”的標記(步驟S5)。
[0065]資源最小化處理部5判定作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)是否變得比總運輸次數(shù)小(步驟S6)。例如，在圖7中，在一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，所需資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次。在該圖7的狀態(tài)下執(zhí)行推遲時，如圖8所示，所需資源成為合計6人，總運輸次數(shù)成為6次。因此，資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、總運輸次數(shù)從9次減小到6次。
[0066]資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)變得比總運輸次數(shù)小時(步驟S6的是)，向下述步驟S9的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)不比總運輸次數(shù)小時(步驟S6的否)，向下述步驟S7的處理轉(zhuǎn)移。
[0067]資源最小化處理部5對如下情況進行判定:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差是否變小(步驟S7)。資源最小化處理部5判定為:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差變小了時(步驟S7的是)，向下述步驟S9的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，資源最小化處理部5判定為:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差沒有變小時(步驟S7的否)，向下述步驟S8的處理轉(zhuǎn)移。
[0068]例如，在圖9中，一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，所需的運輸資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次，最大的臺車數(shù)量為7臺與最小的臺車數(shù)量為3臺之差成為4臺。在該圖9的狀態(tài)下執(zhí)行推遲時，如圖10所示，所需的運輸資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次而不變，但最大的臺車數(shù)量為6臺與最小的臺車數(shù)量為4臺之差成為2臺而變小。因此，在圖9及圖10所示的一例中，通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差變小，因此，資源最小化處理部5采用此時的圖10所示的運輸模式。此外，在上述一例中，推遲I臺臺車，但并不限于此，也可以推遲多臺臺車。
[0069]在步驟S8中，即使資源最小化處理部5如上所述執(zhí)行上述推遲，其運輸模式也不改善，因此，暫時中斷推遲的嘗試而嘗試下一個供貨商的推遲，從而返回到上述步驟S2的處理。此外，即使資源最小化處理部5執(zhí)行存在可能性的全部貨物的推遲，在執(zhí)行該步驟S8的處理的情況下，也返回到上述步驟SI的處理。
[0070]在步驟S9中，資源最小化處理部5進行確定上述執(zhí)行的推遲的處理。資源最小處理部5將當前運輸次數(shù)的值代入總運輸次數(shù)，并清除“已嘗試”的標記。資源最小化處理部5為縮短計算時間，如上所述執(zhí)行完改善運輸模式的推遲的情況下，確定該推遲，并返回到上述步驟SI的處理。
[0071]此外，資源最小化處理部5在各運次中以剩余臺車數(shù)量少的順序執(zhí)行推遲嘗試。例如，在一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，資源最小化處理部5首先消除剩余臺車數(shù)量為I臺的運次，然后，消除剩余臺車數(shù)量為2臺的運次，消除剩余臺車數(shù)量為3臺的運次，并消除剩余臺車數(shù)量為4臺的運次，以此方式執(zhí)行推遲嘗試。像這樣，剩余臺車數(shù)量少的運次與剩余臺車數(shù)量多的運次相比，能夠減少總運輸次數(shù)的概率高，因此能夠更迅速地將解收斂。
[0072]資源最小化處理部5反復進行上述步驟SI?步驟S9的處理之后，執(zhí)行全部的推遲(步驟SlO的是)，判定滿足規(guī)定的結束條件時(步驟Sll的是)，結束資源最小化處理。此夕卜，資源最小化處理部5也可以在進行了規(guī)定次數(shù)的上述計算之后或者以被確定的時間結束上述計算，并結束資源最小化處理。通過執(zhí)行本資源最小化處理，使每一次的運輸臺車數(shù)量接近一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的上限值，使得總運輸次數(shù)減少。因此，能夠減少運輸資源。資源最小化處理部5例如將如上所述進行了資源最小化處理的廠內(nèi)運輸計劃信息通過輸出部18作為文件、信號顯示而輸出，或者向運輸用的自動設備等發(fā)出指示。具體來說，通過針對某供貨商進行以第幾次的運輸時間進行運輸?shù)闹甘?，人或設備能夠使對象的供貨商的貨盤及時地移動在該次的出發(fā)車道并待機。
[0073]另外，此時資源最小化處理部5計算廠內(nèi)的安全庫存時間。在推遲、延遲了進行運輸?shù)呢洷P的運輸時間的情況下，從生產(chǎn)線側觀察時，零部件的到達相應地延遲。因此，作為庫存，只要與該延遲量相應地確保零部件，就能夠提高應對零部件供給不足的安全性。例如，在各運次的間隔為I小時時，在推遲了一次的運輸時間的情況下，優(yōu)選將I小時的量的零部件作為安全庫存保持，該I小時成為安全庫存時間。資源最小化處理部5在如上所述執(zhí)行了推遲的全部的零部件中，計算上述那樣的安全庫存時間，并作為安全庫存時間信息存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中。
[0074]交付指示計算部2在從輸出交付指示開始直至向?qū)嶋H的生產(chǎn)工廠交付、驗收為止的時間(通常是供貨商和生產(chǎn)工廠之間的物流花費的外物流前置時間)上，加上生產(chǎn)工廠驗收后向生產(chǎn)線運輸?shù)臅r間(廠內(nèi)物流前置時間)，進而加上上述計算出的安全庫存時間。由此，能夠從在生產(chǎn)線上使用零部件的時間，考慮到所需的時間，進行逆運算，從而準確地以恰當?shù)臅r間對各供貨商進行交付指示。由此，能夠?qū)嵤蕰r化生產(chǎn)且廠內(nèi)的運輸資源最小的交付指示。即，能夠使運輸資源最優(yōu)化。
[0075]此外，本發(fā)明不限于上述實施方式，在不脫離其主旨的范圍內(nèi)能夠適當變更。
【權利要求】
1.一種運輸計劃制定裝置，對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃，所述運輸計劃制定裝置的特征在于，包括: 交付計劃構件(2)，所述交付計劃構件基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息來計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間； 包裝樣式計算構件(3)，所述包裝樣式計算構件基于由所述交付計劃構件計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式； 工作量計算構件(4)，所述工作量計算構件基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和由所述包裝樣式計算構件計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量；以及 資源最小化構件(5)，所述資源最小化構件對于由所述工作量計算構件計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化， 所述交付計劃構件(2 )使用因由所述資源最小化構件執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
2.如權利要求1所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 預先設定在所述各運次中一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量， 所述資源最小化構件(5)執(zhí)行所述推遲以使各運次中的最大臺車數(shù)量與最小臺車數(shù)量之差減小。
3.如權利要求1或2所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述工作量計算構件(4)按照每個所述供貨商計算在所述各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量， 所述資源最小化構件(5)按照每個所述供貨商執(zhí)行所述推遲，而且，優(yōu)先從在全部運次中出現(xiàn)次數(shù)少的所述供貨商開始執(zhí)行所述推遲。
4.如權利要求1~3中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述資源最小化構件(5)分別將各運次的臺車數(shù)量除以一次向生產(chǎn)線能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量而算出剩余臺車數(shù)量，算出的該剩余臺車數(shù)量的最小值與預先設定的臺車數(shù)量不一致時，從所述剩余臺車數(shù)量少的運次開始依次執(zhí)行所述推遲。
5.如權利要求1~4中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述交付計劃構件(2)基于表示每個生產(chǎn)日的所述成品的生產(chǎn)數(shù)量的所述生產(chǎn)計劃信息、表示構成所述成品的零部件的種類及數(shù)量的構成零部件信息、表示所述各零部件的供貨商及交付期的零部件訂購條件信息、所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息、表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間信息，計算所述交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
6.如權利要求1~5中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述交付計劃構件(2)基于將由各供貨商交付到生產(chǎn)工廠為止的外物流前置時間、從所述交付起到向生產(chǎn)線運輸為止的廠內(nèi)物流前置時間、以及表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間相加而得到的時間，計算所述交付時間以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
7.如權利要求1~6中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 由所述供貨商交付的各零部件被收納在箱中，該箱被載置在貨盤上，該貨盤通過所述臺車被運輸， 所述包裝樣式計算構件(3)基于表示收納有所述各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息、表示所述各零部件被收納在箱中且該箱被載置在所述貨盤上時的制約條件的產(chǎn)品集裝條件信息，按照每個生產(chǎn)日和每個供貨商來計算所述各零部件的箱的載置所需的貨盤數(shù)量。
8.如權利要求7所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述工作量計算構件(4)使用所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息來設定以所述規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次，將由所述包裝樣式計算構件計算出的所述貨盤數(shù)量分配到各運次，并按照每個供貨商計算在各運次中所需的貨盤數(shù)量。
9.如權利要求1~8中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于，還包括:輸出構件(18)，所述輸出構件輸出由所述交付計劃構件再次計算出的由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
10.如權利要求1~9中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于，所述延遲時間是進行所述推遲之前的、所述零部件到達生產(chǎn)線的時刻與進行了所述推遲之后的、所述零部件到達生產(chǎn)線的時刻之差。
11.一種運輸計劃制定方法，對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃，所述運輸計劃制定方法的特征在于，包括: 基于所述成品的生產(chǎn)計劃 信息，計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間的步驟； 基于所述計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式的步驟； 基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和所述計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的步驟；以及 對于所述計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化的步驟， 使用因被執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
【文檔編號】G06Q10/08GK103577952SQ201310311889
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年7月24日 優(yōu)先權日:2012年7月26日
【發(fā)明者】長澤勝彥, 小川雄史 申請人:豐田自動車株式會社
【專利摘要】本發(fā)明提供運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。具有：交付計劃構件，基于成品的生產(chǎn)計劃信息計算由各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間；包裝樣式計算構件，基于算出的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間計算各零部件載置在臺車上并運輸時的包裝樣式；工作量計算構件，基于將各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息和算出的各零部件的包裝樣式計算在各運次中運輸?shù)呐_車數(shù)量；資源最小化構件，對該算出的等間隔的運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，使總運輸次數(shù)最小化。交付計劃構件使用通過上述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間再次計算各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
【專利說明】運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。
【背景技術】
[0002]近年來，公知有在生產(chǎn)車輛等成品時、對為進行該生產(chǎn)而供給零部件的物流計劃進行制定的各種技術。例如，實際在工廠等進行生產(chǎn)的情況下，由于其生產(chǎn)量變動，所以需要適當?shù)刂贫ㄏ蛏a(chǎn)線運輸零部件的計劃。
[0003]針對此，公知有如下技術:使與保管零部件的空間相關的空間成本和與運輸零部件的時間相關的作業(yè)成本最小那樣的、對零部件的供給頻率進行要求的技術(例如，參照日本特開 2010-061260)。
[0004]但是，在上述日本特開2010-061260公開的技術中，沒有使零部件的運輸次數(shù)充分地最優(yōu)化，運輸資源有可能變得過剩。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明提供一種能夠使運輸資源最優(yōu)化的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制定方法。
[0006]本發(fā)明的第一方式涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定裝置。運輸計劃制定裝置包括:交付計劃構件，所述交付計劃構件基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息來計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間；包裝樣式計算構件，所述包裝樣式計算構件基于由所述交付計劃構件計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式；工作量計算構件，所述工作量計算構件基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和由所述包裝樣式計算構件計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量；以及資源最小化構件，所述資源最小化構件對于由所述工作量計算構件計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化。所述交付計劃構件使用因由所述資源最小化構件執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0007]也可以預先設定在所述各運次中一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量，所述資源最小化構件執(zhí)行所述推遲以使各運次中的最大臺車數(shù)量與最小臺車數(shù)量之差減小。
[0008]也可以構成為，所述工作量計算構件按照每個所述供貨商計算在所述各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量，所述資源最小化構件按照每個所述供貨商執(zhí)行所述推遲，而且，優(yōu)先從在全部運次中出現(xiàn)次數(shù)少的所述供貨商開始執(zhí)行所述推遲。
[0009]也可以構成為，所述資源最小化構件分別將各運次的臺車數(shù)量除以一次向生產(chǎn)線能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量而算出剩余臺車數(shù)量，算出的該剩余臺車數(shù)量的最小值與預先設定的臺車數(shù)量不一致時，從所述剩余臺車數(shù)量少的運次開始依次執(zhí)行所述推遲。
[0010]也可以構成為，所述交付計劃構件基于表示每個生產(chǎn)日的所述成品的生產(chǎn)數(shù)量的所述生產(chǎn)計劃信息、表示構成所述成品的零部件的種類及數(shù)量的構成零部件信息、表示所述各零部件的供貨商及交付期的零部件訂購條件信息、所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息、表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間信息，計算所述交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
[0011]也可以構成為，所述交付計劃構件基于將由各供貨商交付到生產(chǎn)工廠為止的外物流前置時間、從所述交付起到向生產(chǎn)線運輸為止的廠內(nèi)物流前置時間、以及表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間相加而得到的時間，計算所述交付時間以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
[0012]也可以構成為，由所述供貨商交付的各零部件被收納在箱中，該箱被載置在貨盤上，該貨盤通過所述臺車被運輸，所述包裝樣式計算構件基于表示收納有所述各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息、表示所述各零部件被收納在箱中且該箱被載置在所述貨盤上時的制約條件的產(chǎn)品集裝條件信息，按照每個生產(chǎn)日和每個供貨商來計算所述各零部件的箱的載置所需的貨盤數(shù)量。
[0013]也可以構成為，所述工作量計算構件使用所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息來設定以所述規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次，將由所述包裝樣式計算構件計算出的所述貨盤數(shù)量分配到各運次，并按照每個供貨商計算在各運次中所需的貨盤數(shù)量。
[0014]還可以包括:輸出構件，所述輸出構件輸出由所述交付計劃構件再次計算出的由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0015]本發(fā)明的第二方式涉及對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃的運輸計劃制定方法。運輸計劃制定方法包括:基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息，計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間的步驟；基于所述計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式的步驟；基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和所述計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的步驟；以及對于所述計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化的步驟。使用因被執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
[0016]根據(jù)本發(fā)明，可以提供能夠使運輸資源最優(yōu)化的運輸計劃制定裝置及運輸計劃制
定方法。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是表示本發(fā)明的一實施方式的運輸計劃裝置的概要系統(tǒng)結構的框圖。
[0018]圖2是表示將收納有零部件的箱載置在貨盤上的狀態(tài)的一例的圖。[0019]圖3是表示對供貨商和運輸時間的關系進行表示的關系表的一例的圖。
[0020]圖4是表示在圖3所示的供貨商和運輸時間的關系表中、針對各〇分配了由各供貨商交付的貨盤的狀態(tài)的一例的圖。
[0021]圖5是表示由資源最小化處理部進行的資源最小化處理流程的一例的流程圖。
[0022]圖6是用于說明由資源最小化處理部進行的臺車的推遲的圖。
[0023]圖7是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0024]圖8是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0025]圖9是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
[0026]圖10是用于說明由資源最小化處理部進行臺車的推遲的圖。
【具體實施方式】
[0027]參照【專利附圖】
【附圖說明】本發(fā)明的示意性實施例的特征、優(yōu)點、技術和工業(yè)意義，其中相同的附圖標記表示相同的部件。
[0028]圖1是表示本發(fā)明的一實施方式的運輸計劃制定裝置的概要系統(tǒng)結構的框圖。本實施方式的運輸計劃制定裝置I具有交付指示計算部2、交付包裝樣式計算部3、廠內(nèi)運輸工作量計算部4和資源最小化處理部5。
[0029]運輸計劃制定裝置I例如以如下的微型計算機為中心由硬件構成，該微型計算機具有進行運算處理等的CPU (C entral Processing Unit:中央處理器)、存儲由CPU執(zhí)行的運算程序等的ROM (Read Only Memory:只讀存儲器)、臨時存儲處理數(shù)據(jù)等的RAM (RadomAccess Memory:隨機存儲器)。另外，這些CPU、ROM及RAM通過數(shù)據(jù)總線相互連接。
[0030]交付指示計算部2是交付計劃構件的一個具體例，計算用于提供各零部件的交付指示的零部件交付計劃信息，以使構成成品的多個零部件適時地到達生產(chǎn)線。交付指示計算部2基于存儲在生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6中的生產(chǎn)計劃信息、存儲在構成零部件數(shù)據(jù)庫7中的構成零部件信息、存儲在零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8中的零部件訂購條件信息、存儲在交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9中的交付班次時刻表信息、以及存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中的廠內(nèi)安全庫存時間信息，計算例如將哪個零部件何時向生產(chǎn)工廠交付幾個(各零部件的種類、數(shù)量、交貨時間)的零部件交付計劃信息。此外，生產(chǎn)計劃信息、構成零部件信息、零部件訂購條件信息、交付班次時刻表信息、廠內(nèi)安全庫存時間信息，也可以不經(jīng)由上述各數(shù)據(jù)庫6、7、8、9、10而直接被輸入交付指示計算部2，或者被預先設定。
[0031]生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6存儲例如車輛、發(fā)動機等成品的生產(chǎn)計劃的信息(各生產(chǎn)日的各成品的生產(chǎn)個數(shù)等信息)。構成零部件數(shù)據(jù)庫7存儲例如安裝在成品上的構成零部件的信息(哪種零部件向成品安裝幾個等信息)。零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8存儲例如包含向哪個供貨商訂購構成成品的各零部件并在訂購之后多長時間交付等信息在內(nèi)的零部件訂購條件信息。交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9存儲例如在供貨商和生產(chǎn)工廠之間的貨車等的交付班次的時刻表信息。廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10存儲例如因后述的推遲而使得零部件在生產(chǎn)工廠內(nèi)滯留的安全庫存時間信息。
[0032]交付指示計算部2例如在生產(chǎn)工廠的成品為車輛的情況下，從生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6取得下述那樣的、各生產(chǎn)日的成品的生產(chǎn)數(shù)量等生產(chǎn)計劃信息。生產(chǎn)計劃信息是例如D日:車輛X200臺、車輛Y100臺、車輛Z50臺，D+1日:車輛X200臺、車輛Y80臺、車輛Z70臺。[0033]另外，交付指示計算部2從構成零部件數(shù)據(jù)庫7取得下述那樣的、各車輛的構成零部件信息。作為構成零部件信息，例如，車輛X的零部件構成為:零部件L為2個、零部件M為I個、零部件N為I個，車輛Y的零部件構成為:零部件L為2個、零部件Q為I個，車輛Z的零部件構成為:零部件L為2個、零部件P為I個、零部件Q為2個。
[0034]而且，交付指示計算部2使用上述那樣的、從生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6取得的生產(chǎn)計劃信息和從構成零部件數(shù)據(jù)庫7取得的構成零部件信息，計算各生產(chǎn)日所需的零部件的種類及數(shù)量。例如，作為由供貨商A、B交付的、D日所需的零部件數(shù)量，
[0035]零部件L (供貨商 A):200X2+100X2+50X2 = 700 個，
[0036]零部件M (供貨商A):200X1 = 200個，
[0037]零部件N (供貨商B):200X1 = 200個。
[0038]交付指示計劃部2將計算出的各生產(chǎn)日所需的零部件數(shù)量作為零部件交付計劃信息，存儲在零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11中。此外，交付指示計劃部2也可以不經(jīng)由零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11而直接將零部件交付計劃信息輸出到交付包裝樣式計算部3。
[0039]交付包裝樣式計算部3是包裝樣式計算構件的一個具體例，基于存儲在零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11中的零部件交付計劃信息，來計算由各供貨商交付的零部件的包裝樣式。交付包裝樣式計算部3基于存儲在箱尺寸數(shù)據(jù)庫12中的箱尺寸信息和存儲在產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13中的產(chǎn)品集裝條件信息，來計算廠內(nèi)的運輸對象(何時生成幾個貨盤)。此外，箱尺寸信息及產(chǎn)品集裝條件信息也可以不經(jīng)由箱尺寸數(shù)據(jù)庫12及產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13而直接被輸入交付包裝樣式計算部3，或者也可以被預先設定在交付包裝樣式計算部3中。
[0040]箱尺寸數(shù)據(jù)庫12存儲例如表示收納各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息。產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13存儲例如表示貨盤上的箱的產(chǎn)品集裝條件的產(chǎn)品集裝條件信息。
[0041]交付包裝樣式計算部3從箱尺寸數(shù)據(jù)庫12取得以下的箱尺寸信息。箱尺寸信息包括例如表示收納各零部件的箱的尺寸(縱X橫X高度)、箱種類的信息(通常是箱的尺寸和由材質(zhì)決定的箱的種類)、能夠收納在箱中的零部件數(shù)量的信息等。例如，箱尺寸信息如下:零部件L:箱種類Box_l、縱300mmX橫200mmX高度200mm、能夠收納10個，零部件M:箱種類Box_2、縱500mmX橫400mmX高度600mm、能夠收納4個。
[0042]交付包裝樣式計算部3從產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13取得以下的產(chǎn)品集裝條件信息。產(chǎn)品集裝條件信息包括例如能夠裝載在一個貨盤上的箱的高度的條件信息、對是否能夠在某箱種類和某箱種類之間進行堆積進行了定義的條件信息等。例如，作為產(chǎn)品集裝條件信息，每一貨盤的高度上限為1000mm、在箱種類Box_2的上方不進行任何載置、箱種類Box_l和箱種類Box_3能夠相互堆積(圖2)。此外，貨盤是例如如圖2所示載置貨物等的平臺，但也可以將載置在一個貨盤(平臺)上的貨物量稱為一貨盤。
[0043]交付包裝樣式計算部3首先使用從零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11取得的零部件交付計劃信息的零部件個數(shù)和從箱尺寸數(shù)據(jù)庫12取得的箱尺寸信息的能夠收納在箱中的零部件數(shù)量，生成指示每一天交付多少箱的信息。接著，交付包裝樣式計算部3將從產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13取得的產(chǎn)品集裝條件信息作為制約條件，進行三維模擬，嘗試各種各樣的箱的組合，例如按照每個供貨商計算包裝樣式(貨盤數(shù)量)以使貨盤數(shù)量最少。例如，D日的包裝樣式如下:供貨商A:30貨盤，供貨商B:50貨盤，供貨商C:20貨盤。
[0044]此外，在箱種類少的情況下，交付包裝樣式計算部3也可以不實施上述三維模擬，將箱的體積Im3視為一貨盤，推定貨盤數(shù)量。另外，在每天的生產(chǎn)變動不大的情況下，交付包裝樣式計算部3也可以使用通過現(xiàn)場調(diào)查基于經(jīng)驗得到的貨盤數(shù)量。[0045]交付包裝樣式計算部3將推定出的交付包裝樣式(每個供貨商的貨盤數(shù)量)作為運輸對象信息，存儲在運輸對象數(shù)據(jù)庫14中。此外，交付包裝樣式計算部3也可以不經(jīng)由運輸對象數(shù)據(jù)庫14而直接將運輸對象信息輸出到廠內(nèi)運輸工作量計算部4。[0046]廠內(nèi)運輸工作量計算部4是工作量計算構件的一個具體例，基于從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息和從運輸對象數(shù)據(jù)庫14取得的運輸對象信息，來計算各運輸時間帶的工作量(貨盤的運輸量)。廠內(nèi)運輸工作量計算部4首先使用從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息，來設定以規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次。接著，廠內(nèi)運輸工作量計算部4將從運輸對象數(shù)據(jù)庫14取得的運輸對象信息的貨盤數(shù)量分配到各運次。在以下的一例中，對下述方法進行說明:將I天以規(guī)定次數(shù)(例如，運次# I~運次# 12)等分，以該規(guī)定的時間間隔將已交付到生產(chǎn)工廠的零部件向生產(chǎn)工廠的生產(chǎn)線運輸。[0047]圖3是表不對供貨商和運輸時間的關系進行表不的關系表的一例的圖。在圖3中，例如，運次# I是8:00開始運輸,運次# 2是9:00開始運輸,運次# 3是10:00開始運輸，運次# 4是11:00開始運輸。[0048]廠內(nèi)運輸工作量計算部4生成上述那樣的、供貨商和運輸時間的關系表。廠內(nèi)運輸工作量計算部4首先使用從交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9取得的時刻表信息，計算在哪個運輸時間(運次# I~運次# 12)能夠運輸哪個供貨商A、B、C的貨物。[0049]例如如圖3所示，在供貨商C的交付班次時刻表中，從貨車上卸完貨物并能夠向生產(chǎn)線開始運輸?shù)臅r間假定為8:30U1:30,14:30,17:30。在該情況下，能夠?qū)⒇浳镞\輸時間分配到工廠內(nèi)的運次# 2、# 5、# 8、# 11 (圖3的〇)。[0050]然后，廠內(nèi)運輸工作量計算部4在上述供貨商和運輸時間的關系表中，針對各〇實施從各供貨商A、B、C交付的多個貨盤的分配(圖4)。這里，假定將從各供貨商A、B、C交付的多個貨盤分別載置在多個臺車上、連結各臺車進行運輸?shù)那闆r。另外，例如，I臺臺車載置1個貨盤。[0051]例如，在一人一次能夠進行運輸6臺臺車的情況下，如圖4所示，運次# I的運輸使用12臺臺車，因此，可知若用兩人進行運輸，則效率最好。另外，工作量如上所述使用“一次能夠運輸?shù)呐_車數(shù)量”來表現(xiàn)，但并不限于此，例如，也可以用“一次運輸作業(yè)所需的時間”來表現(xiàn)。在該情況下，廠內(nèi)運輸工作量計算部4使用運輸作業(yè)中的各臺車的行駛時間和從各臺車向生產(chǎn)線供給零部件箱所需的時間(供給I箱需要幾秒等)來計算每一次的運輸時間。廠內(nèi)運輸工作量計算部4將如上所述計算出的工作量信息存儲在工作量數(shù)據(jù)庫15中。[0052]資源最小化處理部5是資源最小化構件的一個具體例，基于從工作量數(shù)據(jù)庫15取得的工作量信息和存儲在最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16中的最優(yōu)化條件信息，進行資源最小化處理，該資源最小化處理適當?shù)赝七t(延遲)運輸時間的同時，計算在I天中成為偏差少的最優(yōu)運輸資源的運輸計劃信息。最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16存儲有進行后述的資源最小化處理所需的各種最優(yōu)化條件信息。[0053]資源最小化處理部5將計算出的運輸計劃信息存儲在廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17中。存儲在廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17中的運輸計劃信息通過輸出部18被輸出。運輸計劃信息例如通過打印機等作為運輸指示用文件被輸出，或者通過顯示裝置顯示。另外，資源最小化處理部5在上述資源最小化處理中，將推遲的時間作為廠內(nèi)安全庫存時間信息存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中。此外，資源最小化處理部5也可以不經(jīng)由廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10而直接將廠內(nèi)安全庫存時間信息輸出到交付包裝樣式計算部3。
[0054]此外，生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)庫6、構成零部件數(shù)據(jù)庫7、零部件訂購條件數(shù)據(jù)庫8、交付班次時刻表數(shù)據(jù)庫9、廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10、零部件交付計劃數(shù)據(jù)庫11、箱尺寸數(shù)據(jù)庫
12、產(chǎn)品集裝條件數(shù)據(jù)庫13、運輸對象數(shù)據(jù)庫14、工作量數(shù)據(jù)庫15、最優(yōu)化條件數(shù)據(jù)庫16及廠內(nèi)運輸計劃數(shù)據(jù)庫17分體地構成，但并不限于此，也可以任意地組合并一體地構成。另夕卜，各數(shù)據(jù)庫6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17可以由例如磁盤裝置、光盤裝置、RAM等任意的存儲裝置構成。
[0055]以下，對由資源最小化處理部進行的資源最小化處理進行詳細說明。圖5是表示由資源最小化處理部進行的資源最小化處理流程的一例的流程圖。
[0056]資源最小化處理部5檢索剩余臺車數(shù)量最少的運次(步驟SI)。資源最小化處理部5例如使用下式計算剩余臺車數(shù)量。此外，在下式中，MOD (a，b)是求出a除以b時的余數(shù)的函數(shù)。剩余臺車數(shù)量=MOD (各運次的臺車數(shù)量，一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量)，例如如圖4所示，在運次# 3中，在一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為6臺的情況下，剩余臺車數(shù)量=MOD (11，6)=5。資源最小化處理部5使用上式計算各運次的剩余臺車數(shù)量，并檢索剩余臺車數(shù)量最少的運次，將檢索到的運次設定為變量“運次”。
[0057]資源最小化處理部5在各運次中例如以供貨商為單位選擇臺車(步驟S2)。資源最小化處理部5例如優(yōu)先從每一天的出現(xiàn)次數(shù)少的供貨商的臺車進行選擇。在圖4所示的情況下，與供貨商A的臺車(出現(xiàn)12次)相比，資源最小化處理部5優(yōu)先選擇供貨商B的臺車(出現(xiàn)6次)，與供貨商B的臺車(出現(xiàn)6次)相比，優(yōu)先選擇供貨商C的臺車(出現(xiàn)4次)。
[0058]資源最小化處理部5判定上述步驟S2所選擇的供貨商的臺車是否已經(jīng)“試移動(未被確定的推遲)”或者“移動(被確定的推遲)”(步驟S3)。這里，推遲是指將臺車運輸?shù)臅r間從該運次向下一運次推移。
[0059]在資源最小化處理部5判定為所選擇的供貨商的臺車還未“試移動(嘗試推遲)”或者“移動(確定推遲)”時(步驟S3的否)，向下述步驟S4的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，在資源最小化處理部5判定為所選擇的供貨商的臺車已經(jīng)“試移動”及“移動”時(步驟S3的是)，返回到上述步驟S2的處理。此外，在圖5中，示出了執(zhí)行一次推遲的例子，但并不限于此，也可以執(zhí)行兩次以上的推遲。
[0060]資源最小化處理部5執(zhí)行推移以供貨商為單位的臺車的運輸時間的推遲(步驟S4)。由此，能夠進行單位時間的工作量的調(diào)整。此外，對于同一供貨商的臺車，在維持了運輸間隔的狀態(tài)下執(zhí)行上述推遲。
[0061]例如，如圖6所示，在對于某臺車執(zhí)行推遲的情況下，對于同一供貨商的臺車，也在維持了其運輸間隔的狀態(tài)下，等間隔地執(zhí)行推遲。即，資源最小化處理部5從在等間隔的運次# 1、# 3、# 5中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)(該情況下是I臺)的臺車推遲到下一運次# 2、# 4、# 6。
[0062]像這樣，在保持運輸間隔不變的狀態(tài)下執(zhí)行推遲，由此，能夠總是以一定的間隔將零部件供給到生產(chǎn)線。另外，在生產(chǎn)線上，零部件總是以相同的運輸間隔被使用的情況下，只要始終保持一定量的安全庫存即可。[0063]另外，資源最小化處理部5執(zhí)行臺車的推遲時，優(yōu)選以供貨商為單位執(zhí)行。這是因為，在基于計劃實施運輸時，需要發(fā)出運輸指示。此時，通過觀察貨盤自身附帶的貨盤標簽的供貨商欄或箱附帶的供貨商欄，能夠簡單地判斷是否是推遲對象的臺車。此外，資源最小化處理部5以供貨商為單位執(zhí)行推遲，但并不限于此，也可以以任意單位進行推遲。
[0064]資源最小化處理部5對于執(zhí)行了上述推遲的以供貨商為單位的臺車建立“已嘗試”的標記(步驟S5)。
[0065]資源最小化處理部5判定作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)是否變得比總運輸次數(shù)小(步驟S6)。例如，在圖7中，在一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，所需資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次。在該圖7的狀態(tài)下執(zhí)行推遲時，如圖8所示，所需資源成為合計6人，總運輸次數(shù)成為6次。因此，資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、總運輸次數(shù)從9次減小到6次。
[0066]資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)變得比總運輸次數(shù)小時(步驟S6的是)，向下述步驟S9的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，資源最小化處理部5判定為作為執(zhí)行了上述推遲的結果、運輸次數(shù)不比總運輸次數(shù)小時(步驟S6的否)，向下述步驟S7的處理轉(zhuǎn)移。
[0067]資源最小化處理部5對如下情況進行判定:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差是否變小(步驟S7)。資源最小化處理部5判定為:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差變小了時(步驟S7的是)，向下述步驟S9的處理轉(zhuǎn)移。另一方面，資源最小化處理部5判定為:通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差沒有變小時(步驟S7的否)，向下述步驟S8的處理轉(zhuǎn)移。
[0068]例如，在圖9中，一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，所需的運輸資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次，最大的臺車數(shù)量為7臺與最小的臺車數(shù)量為3臺之差成為4臺。在該圖9的狀態(tài)下執(zhí)行推遲時，如圖10所示，所需的運輸資源成為合計9人，總運輸次數(shù)成為9次而不變，但最大的臺車數(shù)量為6臺與最小的臺車數(shù)量為4臺之差成為2臺而變小。因此，在圖9及圖10所示的一例中，通過執(zhí)行上述推遲，在各運次的臺車數(shù)量中，最小的臺車數(shù)量與最大的臺車數(shù)量之差變小，因此，資源最小化處理部5采用此時的圖10所示的運輸模式。此外，在上述一例中，推遲I臺臺車，但并不限于此，也可以推遲多臺臺車。
[0069]在步驟S8中，即使資源最小化處理部5如上所述執(zhí)行上述推遲，其運輸模式也不改善，因此，暫時中斷推遲的嘗試而嘗試下一個供貨商的推遲，從而返回到上述步驟S2的處理。此外，即使資源最小化處理部5執(zhí)行存在可能性的全部貨物的推遲，在執(zhí)行該步驟S8的處理的情況下，也返回到上述步驟SI的處理。
[0070]在步驟S9中，資源最小化處理部5進行確定上述執(zhí)行的推遲的處理。資源最小處理部5將當前運輸次數(shù)的值代入總運輸次數(shù)，并清除“已嘗試”的標記。資源最小化處理部5為縮短計算時間，如上所述執(zhí)行完改善運輸模式的推遲的情況下，確定該推遲，并返回到上述步驟SI的處理。
[0071]此外，資源最小化處理部5在各運次中以剩余臺車數(shù)量少的順序執(zhí)行推遲嘗試。例如，在一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量為5臺時，資源最小化處理部5首先消除剩余臺車數(shù)量為I臺的運次，然后，消除剩余臺車數(shù)量為2臺的運次，消除剩余臺車數(shù)量為3臺的運次，并消除剩余臺車數(shù)量為4臺的運次，以此方式執(zhí)行推遲嘗試。像這樣，剩余臺車數(shù)量少的運次與剩余臺車數(shù)量多的運次相比，能夠減少總運輸次數(shù)的概率高，因此能夠更迅速地將解收斂。
[0072]資源最小化處理部5反復進行上述步驟SI?步驟S9的處理之后，執(zhí)行全部的推遲(步驟SlO的是)，判定滿足規(guī)定的結束條件時(步驟Sll的是)，結束資源最小化處理。此夕卜，資源最小化處理部5也可以在進行了規(guī)定次數(shù)的上述計算之后或者以被確定的時間結束上述計算，并結束資源最小化處理。通過執(zhí)行本資源最小化處理，使每一次的運輸臺車數(shù)量接近一人一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的上限值，使得總運輸次數(shù)減少。因此，能夠減少運輸資源。資源最小化處理部5例如將如上所述進行了資源最小化處理的廠內(nèi)運輸計劃信息通過輸出部18作為文件、信號顯示而輸出，或者向運輸用的自動設備等發(fā)出指示。具體來說，通過針對某供貨商進行以第幾次的運輸時間進行運輸?shù)闹甘?，人或設備能夠使對象的供貨商的貨盤及時地移動在該次的出發(fā)車道并待機。
[0073]另外，此時資源最小化處理部5計算廠內(nèi)的安全庫存時間。在推遲、延遲了進行運輸?shù)呢洷P的運輸時間的情況下，從生產(chǎn)線側觀察時，零部件的到達相應地延遲。因此，作為庫存，只要與該延遲量相應地確保零部件，就能夠提高應對零部件供給不足的安全性。例如，在各運次的間隔為I小時時，在推遲了一次的運輸時間的情況下，優(yōu)選將I小時的量的零部件作為安全庫存保持，該I小時成為安全庫存時間。資源最小化處理部5在如上所述執(zhí)行了推遲的全部的零部件中，計算上述那樣的安全庫存時間，并作為安全庫存時間信息存儲在廠內(nèi)安全庫存時間數(shù)據(jù)庫10中。
[0074]交付指示計算部2在從輸出交付指示開始直至向?qū)嶋H的生產(chǎn)工廠交付、驗收為止的時間(通常是供貨商和生產(chǎn)工廠之間的物流花費的外物流前置時間)上，加上生產(chǎn)工廠驗收后向生產(chǎn)線運輸?shù)臅r間(廠內(nèi)物流前置時間)，進而加上上述計算出的安全庫存時間。由此，能夠從在生產(chǎn)線上使用零部件的時間，考慮到所需的時間，進行逆運算，從而準確地以恰當?shù)臅r間對各供貨商進行交付指示。由此，能夠?qū)嵤蕰r化生產(chǎn)且廠內(nèi)的運輸資源最小的交付指示。即，能夠使運輸資源最優(yōu)化。
[0075]此外，本發(fā)明不限于上述實施方式，在不脫離其主旨的范圍內(nèi)能夠適當變更。
【權利要求】
1.一種運輸計劃制定裝置，對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃，所述運輸計劃制定裝置的特征在于，包括: 交付計劃構件(2)，所述交付計劃構件基于所述成品的生產(chǎn)計劃信息來計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間； 包裝樣式計算構件(3)，所述包裝樣式計算構件基于由所述交付計劃構件計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式； 工作量計算構件(4)，所述工作量計算構件基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和由所述包裝樣式計算構件計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量；以及 資源最小化構件(5)，所述資源最小化構件對于由所述工作量計算構件計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化， 所述交付計劃構件(2 )使用因由所述資源最小化構件執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
2.如權利要求1所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 預先設定在所述各運次中一次能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量， 所述資源最小化構件(5)執(zhí)行所述推遲以使各運次中的最大臺車數(shù)量與最小臺車數(shù)量之差減小。
3.如權利要求1或2所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述工作量計算構件(4)按照每個所述供貨商計算在所述各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量， 所述資源最小化構件(5)按照每個所述供貨商執(zhí)行所述推遲，而且，優(yōu)先從在全部運次中出現(xiàn)次數(shù)少的所述供貨商開始執(zhí)行所述推遲。
4.如權利要求1~3中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述資源最小化構件(5)分別將各運次的臺車數(shù)量除以一次向生產(chǎn)線能夠進行運輸?shù)呐_車數(shù)量而算出剩余臺車數(shù)量，算出的該剩余臺車數(shù)量的最小值與預先設定的臺車數(shù)量不一致時，從所述剩余臺車數(shù)量少的運次開始依次執(zhí)行所述推遲。
5.如權利要求1~4中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述交付計劃構件(2)基于表示每個生產(chǎn)日的所述成品的生產(chǎn)數(shù)量的所述生產(chǎn)計劃信息、表示構成所述成品的零部件的種類及數(shù)量的構成零部件信息、表示所述各零部件的供貨商及交付期的零部件訂購條件信息、所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息、表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間信息，計算所述交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
6.如權利要求1~5中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述交付計劃構件(2)基于將由各供貨商交付到生產(chǎn)工廠為止的外物流前置時間、從所述交付起到向生產(chǎn)線運輸為止的廠內(nèi)物流前置時間、以及表示各零部件因所述推遲而滯留的時間的安全時間相加而得到的時間，計算所述交付時間以使所述各零部件與生產(chǎn)線的生產(chǎn)相匹配地到達。
7.如權利要求1~6中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 由所述供貨商交付的各零部件被收納在箱中，該箱被載置在貨盤上，該貨盤通過所述臺車被運輸， 所述包裝樣式計算構件(3)基于表示收納有所述各零部件的箱的尺寸的箱尺寸信息、表示所述各零部件被收納在箱中且該箱被載置在所述貨盤上時的制約條件的產(chǎn)品集裝條件信息，按照每個生產(chǎn)日和每個供貨商來計算所述各零部件的箱的載置所需的貨盤數(shù)量。
8.如權利要求7所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于， 所述工作量計算構件(4)使用所述各供貨商和生產(chǎn)工廠之間的交付班次的時刻表信息來設定以所述規(guī)定的時間間隔進行運輸時的運次，將由所述包裝樣式計算構件計算出的所述貨盤數(shù)量分配到各運次，并按照每個供貨商計算在各運次中所需的貨盤數(shù)量。
9.如權利要求1~8中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于，還包括:輸出構件(18)，所述輸出構件輸出由所述交付計劃構件再次計算出的由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
10.如權利要求1~9中任一項所述的運輸計劃制定裝置，其特征在于，所述延遲時間是進行所述推遲之前的、所述零部件到達生產(chǎn)線的時刻與進行了所述推遲之后的、所述零部件到達生產(chǎn)線的時刻之差。
11.一種運輸計劃制定方法，對由多個供貨商交付零部件并生產(chǎn)成品時的所述零部件的運輸進行計劃，所述運輸計劃制定方法的特征在于，包括: 基于所述成品的生產(chǎn)計劃 信息，計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間的步驟； 基于所述計算出的所述各零部件的數(shù)量、種類及交付時間，計算由所述各供貨商已交付的各零部件被載置在臺車上并運輸時的包裝樣式的步驟； 基于將由所述各供貨商已交付的各零部件以規(guī)定的時間間隔向生產(chǎn)線運輸時的運輸時刻表信息、和所述計算出的各零部件的包裝樣式，計算在各運次中進行運輸?shù)呐_車數(shù)量的步驟；以及 對于所述計算出的等間隔的所述運次中的臺車數(shù)量，從在各運次中進行運輸?shù)呐_車中僅使相同臺數(shù)的臺車推遲到下一運次，從而使總運輸次數(shù)最小化的步驟， 使用因被執(zhí)行的所述推遲而產(chǎn)生的零部件的延遲時間，再次計算由所述各供貨商交付的各零部件的數(shù)量、種類及交付時間。
【文檔編號】G06Q10/08GK103577952SQ201310311889
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年7月24日 優(yōu)先權日:2012年7月26日
【發(fā)明者】長澤勝彥, 小川雄史 申請人:豐田自動車株式會社
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