專利名稱：高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置及測試方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及機械設(shè)計的摩擦力測試領(lǐng)域，具體是一種高精度摩擦力動態(tài)過程測試 裝置及測試方法。
背景技術(shù)：
在專利號為200720089567. 6的專利申請文件中公開了一種軸系摩擦力矩測試 儀。如圖9所示，該測試儀包括伺服電機6、同步齒形帶21、光電編碼器22、支撐主軸23、臺 面2、卡盤24、立柱導軌26、扭矩傳感器10以及被測軸系25組成。該儀器可以實現(xiàn)對軸系 摩擦力矩測試，但被測對象的摩擦力矩很小時，無法對摩擦力矩靜態(tài)變化過程進行測量；同 時該儀器的測試對象有一定的局限性，只能針對軸系進行測試。在專利號為02226928. 2的實用新型專利中公開了一種微摩擦力測試裝置，其摩 擦力測試精度為0. 5Nm，測試精度難以滿足高精度摩擦力測試要求。經(jīng)對現(xiàn)有技術(shù)文獻的檢索分析發(fā)現(xiàn)目前摩擦力測試裝置，測試對象范圍?。粶y試 過程主要是測試動摩擦力變化，未能精確測試摩擦力由靜態(tài)到動態(tài)的整個變化過程；同時 也難以測試被測對象各指定點的靜動摩擦力以及摩擦力的測試精度相對較低。隨著摩擦力 測試對象的多元化，測試過程的完整性要求以及測試精度成倍提高等要求，目前的各種摩 擦力測試裝置或儀器已無法滿足測試要求。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的無法測試摩擦力靜態(tài)變化過程、難以測試被測對象各指 定點的靜動摩擦力以及摩擦力測試精度相對較低等不足，本發(fā)明提出了一種高精度摩擦力 動態(tài)過程測試裝置及測試方法。本發(fā)明是用于高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置，包括臺架、動力部件、被測件工裝 部件和控制系統(tǒng)。臺架的臺面中部固定有定位條，動力部件和被測件工裝部件分布位于定 位條的兩側(cè)?？刂葡到y(tǒng)包括工業(yè)控制機計算機、多軸運動控制器和伺服驅(qū)動器，均通過數(shù)據(jù) 線與扭矩傳感器連接。本發(fā)明的臺架包括支架、臺面和定位條。定位條沿臺面的寬度方向固定在臺面上 表面中部；在臺面的上表面有一對T形槽，該T形槽位于定位條一側(cè)，并與定位條垂直。動力部件包括動力部件支座、伺服電機及電機支撐座、電機聯(lián)軸器、扭桿彈簧、傳 感器聯(lián)軸器、扭矩傳感器及其支座。動力部件支座固定在位于臺面上的定位條的一側(cè)，電機 支撐座固定在動力部件支座一端上表面。伺服電機和電機聯(lián)軸器分別位于電機支撐座的垂直支板兩側(cè)，并且電機聯(lián)軸器的 一端通過電機支撐座上的連接孔與伺服電機的輸出軸連接。扭桿彈簧兩端的軸桿分別與電 機聯(lián)軸器和膜片式傳感器聯(lián)軸器相連接；傳感器支座固定在動力部件支座另一端上表面； 扭矩傳感器固定傳感器支座上方，傳感器聯(lián)軸器與扭矩傳感器輸入端連接，扭矩傳感器輸 出端接花鍵軸軸器。扭桿彈簧彈性變形與扭矩大小為線性關(guān)系，精度不小于0. 1%。
被測件工裝部件包括連接軸、被測件、固定架和被測件支座。被測件支座位于定位 條的另一側(cè)，被固定在固定架上。連接軸的兩端分別與被測件和花鍵軸聯(lián)軸器連接。被測 件固定架固定在被測件支座的上表面。高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的控制系統(tǒng)包括工控機、多軸運動控制器和伺服 驅(qū)動器。其中多軸運動控制器包括運動控制卡和接線板，運動控制卡與工控機相連；扭矩傳 感器的信號輸出電纜與多軸運動控制器接線板數(shù)據(jù)采集口相連。本發(fā)明還提出了一種高精度摩擦力動態(tài)過程的測試方法，其測試過程包括步驟一標定傳感器精度。步驟二 被測件工裝裝配。將被測件工裝部件安裝在臺架上，調(diào)整各部分配合精 度，并與動力部件連接固定。步驟三被測件初始位置調(diào)整。步驟四被測件摩擦力測試。測試過程為周期性，即伺服電機6轉(zhuǎn)動η'后停止5 秒為一個測試周期；其中η'是伺服電機6在整個測試過程中電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η與采樣周期 的比值。測試過程中伺服電機6按所確定的電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η轉(zhuǎn)動；電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)所 測對象確定。測試中，通過多軸運動控制器采集扭矩傳感器測試數(shù)據(jù)。當測試絲杠副時，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)絲杠的頭數(shù)確定，即依據(jù)所測試絲杠的長 度以及絲杠螺距，通過公式n = s/p確定；式中，s為絲杠長度，P為絲杠螺距。根據(jù)測試要 求電機轉(zhuǎn)速可調(diào)，并且測試精度越高，電機的轉(zhuǎn)速越低。根據(jù)測試要求確定采樣點和采樣周 期；采樣周期根據(jù)所要求的采樣精度確定。當測試齒輪副時，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)齒輪副角位移確定，即依據(jù)所測試齒輪副 角位移θ以及減速比i，通過公式η = θ · /360確定。根據(jù)測試要求電機轉(zhuǎn)速可調(diào)，并且 測試精度越高，電機的轉(zhuǎn)速越低。根據(jù)測試要求確定采樣點和采樣周期；采樣周期根據(jù)所要 求的采樣精度確定。步驟五打印試驗數(shù)據(jù)和試驗曲線。本發(fā)明的特點在于1、在本發(fā)明測試裝置中，由于增加了扭桿彈簧，伺服電機震動和位移都被扭桿彈 簧部分吸收，被測機構(gòu)的靜摩擦力和動摩擦力的動態(tài)變化過程得到了精確測量。2、可準確測試不同型號的軸系、軸承、齒輪副、絲杠副以及其它任何有旋轉(zhuǎn)輸入或 輸出的機構(gòu)任意點的靜動摩擦力和摩擦力的動態(tài)變化過程。3、本發(fā)明測試裝置結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，只需一人即可快速完成試驗測試，同時對 摩擦力的動態(tài)測試精度可達0.3%。若扭矩傳感器量程為INm，測試精度為0.003Nm;若扭 矩傳感器量程為0. INm，測試精度為0. 0003Nm。選取更高精度的扭矩傳感器，則摩擦力的測 試更加精確。本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足和缺陷，提供一種高精度摩擦力動態(tài)測試裝置 及測試方法。由于本發(fā)明在伺服電機和扭矩傳感中間增加了扭桿彈簧，消除了伺服電機震 動和對初始位移及轉(zhuǎn)矩的緩沖，因而可以完整的測試被測件摩擦力由靜態(tài)到動態(tài)的動態(tài)變 化的全過程，同時對該裝置摩擦力測試精度可達0. 3%適用于包括各種軸系、軸承、齒輪副、 絲杠副以及其它任何有旋轉(zhuǎn)輸入或輸出的機構(gòu)。四

圖l是絲杠副摩擦力動態(tài)測試主視 圖2是絲杠副摩擦力動態(tài)測試俯視 圖3是扭桿彈簧主視 圖4是絲杠副摩擦力動態(tài)測試步驟示意 圖5是齒輪副摩擦力動態(tài)測試主視 圖6是齒輪副摩擦力動態(tài)測試俯視 圖7是齒輪副摩擦力動態(tài)測試步驟示意 圖8是裝置控制示意 圖9是軸系摩擦力矩測試儀結(jié)構(gòu)示意圖。圖中
1．臺架2．臺面 3．定位條4．動力部件支座5．電機支撐座
6．伺服電機7．電機聯(lián)軸器8．扭桿彈簧9．傳感器聯(lián)軸器
lo．扭矩傳感器11．傳感器支座12．花鍵軸聯(lián)軸器13．連接軸
14．被測件固定架15．被測件16．被測件支座17．傳動軸
恨齒輪箱定位塊19．斜塊20．齒輪箱支座21．同步齒形帶
22．光電編碼器23．支撐主軸24．卡盤 25．被測軸系 26．立柱導軌五具體實施方式
實施例一
本實施例是用于測試絲杠副摩擦力動態(tài)過程的裝置，包括臺架1動力部件1被測件工裝部件和控制系統(tǒng)。
如圖l1圖2所示，臺架包括支架l1臺面2和定位條3，并且支架l與地面固定，臺面2固定在支架l上。端面為矩形的長條狀定位條3沿臺面2的寬度方向固定在臺面2上表面中部；在臺面2的上表面有一對T形槽，該T形槽位于定位條3一側(cè)，并與定位條3垂直。
動力部件包括動力部件支座41伺服電機6及電機支撐座51電機聯(lián)軸器71扭桿彈簧81傳感器聯(lián)軸器91扭矩傳感器lo及其支座11。其中動力部件支座4為一底部有減重槽的方形鑄鐵平臺。電機支撐座5為L形；在電機支撐座5垂直的支板中部，有伺服電機軸的過孔；在電機支撐座5水平支板上分布有該電機支撐座的安裝孔。電機聯(lián)軸器7為剛性聯(lián)軸器。扭桿彈簧8是用45CrMn制成的彈性機構(gòu)，其兩端是與聯(lián)軸器連接的軸桿，該軸桿的直徑同聯(lián)軸器的連接孔；扭桿彈簧8的長度應(yīng)能夠?qū)⒐潭ㄔ陔姍C支撐座5上的電機聯(lián)軸器7和固定在扭矩傳感器lo上的傳感器聯(lián)軸器9相連接；扭桿彈簧8，其所受扭矩不大于lNm時，彈性變形與扭矩大小為線性關(guān)系，精度為o．1％。扭矩傳感器lo為成品件，其量程為lNm，精度為o．1％。扭矩傳感器lo的支座11為矩形，固定在動力部件支座4上。
所述動力部件支座4固定在位于臺面2上的定位條3的一側(cè)，電機支撐座5固定在動力部件支座4一端上表面。伺服電機6固定在電機支撐座5外側(cè)；電機聯(lián)軸器7位于電機支撐座5內(nèi)側(cè)，一端通過電機支撐座5上的連接孔與伺服電機6的輸出軸連接，另一端通過扭桿彈簧8與傳感器聯(lián)軸器連接9，其中傳感器聯(lián)軸器9為膜片式。傳感器支座11固定在動力部件支座4另一端上表面；扭矩傳感器lo固定傳感器支座11上方，傳感器聯(lián)軸器9與扭矩傳感器lo輸入端連接，扭矩傳感器lo輸出端接花鍵軸軸器12。其中動力部件固
被測件工裝部件包括連接軸13、被測件15、固定架14和被測件支座16。連接軸13為花鍵軸；連接軸13的一端與被測件15配合連接。被測件固定架14 為L形，其水平板用于與被測件支座16連接，其垂直板中部有連接孔，用于連接軸13與花 鍵軸聯(lián)軸器12連接。被測件支座16為一內(nèi)部有減重槽的方形鑄鐵平臺；被測件支座16的 兩側(cè)面開有與臺面2平行的工藝槽，用于被測工裝的搬移。被測件支座16固定在定位條3 的另一側(cè)；被測件固定架14固定在被測件支座16的上表面。如圖8所示，高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的控制系統(tǒng)包括工控機、多軸運動 控制器和伺服驅(qū)動器。其中多軸運動控制器包括運動控制卡和接線板，運動控制卡與工控 機相連；扭矩傳感器的信號輸出電纜與多軸運動控制器接線板數(shù)據(jù)采集口相連。本實施例還提出了一種絲杠副摩擦力動態(tài)過程測試方法。所測試的絲杠導程為 40mm，絲杠螺距為Imm ；本實施例對該絲杠副進行8次測試。如圖4所示，絲杠副摩擦力動態(tài)過程測試的具體步驟如下步驟一標定傳感器精度。步驟二 被測件工裝與動力部件裝配。將被測件工裝安裝在臺架1上，使被測件支 座16與定位條3貼合完成粗定位；調(diào)整被測件工裝，使連接軸13軸端與力矩傳感器10輸 出端相連，并通過花鍵軸聯(lián)軸器12將連接軸13和扭矩傳感器10連接固定，此后將被測件 支座16固定在臺架1上。步驟三被測件初始位置調(diào)整。通過工控機控制伺服電機6轉(zhuǎn)動，進而帶動被測件 15絲杠轉(zhuǎn)動，使被測絲杠處于摩擦力測試的初始位置。步驟四被測件摩擦力測試。測試過程為周期性，即伺服電機6轉(zhuǎn)動η'后停止5 秒為一個測試周期；其中η'是伺服電機6在整個測試過程中電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η與采樣周期 的比值。測試過程中伺服電機6按所確定的電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η轉(zhuǎn)動；電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)所 測對象確定。測試中，通過多軸運動控制器采集扭矩傳感器測試數(shù)據(jù)。本實施例中，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)絲杠的頭數(shù)確定，即依據(jù)所測試絲杠的長度以 及絲杠螺距，通過公式η = s/p確定；式中，s為絲杠長度，ρ為絲杠螺距；采樣周期為X，其 中χ彡20 ；采樣點為N，其中N彡200x。以下是本實施例的8次測試參數(shù)。 步驟五打印試驗數(shù)據(jù)和試驗曲線。實施例二本實施例是用于測試齒輪副摩擦力動態(tài)過程的裝置，包括臺架、動力部件、被測件 工裝部件和控制系統(tǒng)。如圖5、圖6所示，臺架包括支架1、臺面2和定位條3，并且支架1與地面固定，臺 面2固定在支架1上。端面為矩形的長條狀定位條3沿臺面2的寬度方向固定在臺面2上 表面中部；在臺面2的上表面有一對T形槽，該T形槽位于定位條3 —側(cè)，并與定位條3垂直。動力部件包括動力部件支座4、伺服電機6及電機支撐座5、電機聯(lián)軸器7、扭桿彈 簧8、傳感器聯(lián)軸器9、扭矩傳感器10及其支座11。其中動力部件支座4為一底部有減重槽 的方形鑄鐵平臺。電機支撐座5為L形；在電機支撐座5垂直的支板中部，有伺服電機軸的 過孔；在電機支撐座5水平支板上分布有該電機支撐座的安裝孔。電機聯(lián)軸器7為剛性聯(lián) 軸器。扭桿彈簧8是用42CrMn制成的彈性機構(gòu)，其兩端是與聯(lián)軸器連接的軸桿，該軸桿的 直徑同聯(lián)軸器的連接孔；扭桿彈簧8的長度應(yīng)能夠?qū)⒐潭ㄔ陔姍C支撐座5上的電機聯(lián)軸器 7和固定在扭矩傳感器10上的傳感器聯(lián)軸器9相連接；扭桿彈簧8，其所受扭矩不大于INm 時，彈性變形與扭矩大小為嚴格線性關(guān)系，精度為0. 1%。扭矩傳感器10為成品件，其量程 為INm，精度為0. 1%。扭矩傳感器10的支座11為矩形，固定在動力部件支座4上。所述動力部件支座4固定在位于臺面2上的定位條3的一側(cè)，電機支撐座5固定 在動力部件支座4 一端上表面。伺服電機6固定在電機支撐座5外側(cè)；電機聯(lián)軸器7位于 電機支撐座5內(nèi)側(cè)，一端通過電機支撐座5上的連接孔與伺服電機6的輸出軸連接，另一端 通過扭桿彈簧8與傳感器聯(lián)軸器連接9，其中傳感器聯(lián)軸器9為膜片式。傳感器支座11固 定在動力部件支座4另一端上表面；扭矩傳感器10固定傳感器支座11上方，傳感器聯(lián)軸器 9與扭矩傳感器10輸入端連接，扭矩傳感器10輸出端接花鍵軸軸器12。其中動力部件固 定在臺架1上不可拆卸。被測件工裝部件包括傳動軸17、被測件15、齒輪箱定位塊18、斜塊19和齒輪箱支 座20。傳動軸17為光桿軸，其一端與被測件15配合連接，齒輪箱定位塊18為L形，其水 平板用于與齒輪箱支撐座20連接，其垂直板中部有連接孔，傳動軸17穿過該連接孔，與被 測件15連接。被測件15固定在齒輪箱定位塊18垂直板上。斜塊19為一楔形鐵塊，傾斜 度為1°其楔角揷入被測件15下表面，并且通過調(diào)整斜塊19沿平臺2長度方向的深入量， 使被測件15得到支撐；斜塊19固定在齒輪箱支座20的上表面。齒輪箱支座20為一內(nèi)部 有減重槽的方形鑄鐵平臺；齒輪箱支座20的兩側(cè)面開有與臺面2平行的工藝槽，用于被測 工裝的搬移。齒輪箱支座20固定在定位條3的另一側(cè)，齒輪箱定位塊18固定在齒輪箱支 座20的上表面。如圖8所示，高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的控制系統(tǒng)包括工控機、多軸運動 控制器和伺服驅(qū)動器。其中多軸運動控制器包括運動控制卡和接線板，運動控制卡插在工 控機相連；扭矩傳感器的信號輸出電纜與多軸運動控制器接線板數(shù)據(jù)采集口相連。本實施例還提出了一種齒輪副摩擦力動態(tài)過程測試方法。所測試的齒輪副減速比 為420 ；本實施例對該齒輪副進行8次測試。
如圖7所示，齒輪副摩擦力動態(tài)過程測試的具體步驟如下步驟一標定傳感器精度。步驟二 被測件工裝與動力部件裝配。將被測件工裝安裝在臺架1上，使齒輪箱支 座20與定位條3貼合完成粗定位；調(diào)整被測件工裝，使傳動軸17與力矩傳感器10輸出端 相連，并通過花鍵軸聯(lián)軸器12將傳動軸13和扭矩傳感器10連接固定，此后將使齒輪箱支 座20固定在臺架1上。步驟三被測件摩擦力測試。測試過程為周期性，即伺服電機6轉(zhuǎn)動η'后停止5 秒為一個測試周期；其中η'是伺服電機6在整個測試過程中電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η與采樣周期 的比值。測試過程中伺服電機6按所確定的電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η轉(zhuǎn)動；電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)所 測對象確定。測試中，通過多軸運動控制器采集扭矩傳感器測試數(shù)據(jù)。本實施例中，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)齒輪副角位移確定，即依據(jù)所測試齒輪副角位 移θ以及減速比i，通過公式η = θ · /360確定；采樣周期為χ，其中χ彡20;電機轉(zhuǎn)速 ω < 20° /秒；采樣點為N，其中N彡200χ。以下是本實施例的8次測試參數(shù)。
步驟四打印試驗數(shù)據(jù)和試驗曲線。
權(quán)利要求
一種高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置，其特征在于a.所述的測試裝置包括臺架(1)、動力部件、被測件工裝部件和控制系統(tǒng)；臺架(1)的臺面中部固定有定位條(3)，動力部件和被測件工裝部件位于定位條(3)的兩側(cè)；控制系統(tǒng)包括工業(yè)控制機計算機、多軸運動控制器和伺服驅(qū)動器，均通過數(shù)據(jù)線與扭矩傳感器連接；b.動力部件包括動力部件支座(4)、伺服電機(6)及電機支撐座(5)、電機聯(lián)軸器(7)、扭桿彈簧(8)、傳感器聯(lián)軸器(9)、扭矩傳感器(10)及其支座(11)；電機聯(lián)軸器(7)的一端通過電機支撐座(5)上的連接孔與伺服電機(6)的輸出軸連接；扭桿彈簧(8)兩端的軸桿分別與電機聯(lián)軸器(7)和膜片式傳感器聯(lián)軸器(9)相連接；傳感器聯(lián)軸器(9)與扭矩傳感器(10)輸入端連接，扭矩傳感器(10)輸出端接花鍵軸軸器(12)；c.扭桿彈簧(8)所受扭矩彈性變形與扭矩大小為線性關(guān)系，精度為0.1％；扭矩傳感器(10)的精度為0.1％；d.被測件工裝部件包括連接軸(13)、被測件(15)、固定架(14)和被測件支座(16)；連接軸(13)的兩端分別與被測件(15)和花鍵軸聯(lián)軸器(12)連接；e.高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的控制系統(tǒng)包括工控機、多軸運動控制器和伺服驅(qū)動器；其中多軸運動控制器包括運動控制卡和接線板，運動控制卡插在工控機PCI插槽內(nèi)；扭矩傳感器的信號輸出電纜與多軸運動控制器接線板模擬量AD數(shù)據(jù)采集口相連。
2.如權(quán)利要求1所述一種高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置，其特征在于動力部件中 的伺服電機(6)和電機聯(lián)軸器(7)分別位于電機支撐座(5)的垂直支板兩側(cè)；動力部件 支座(4)固定在位于臺面(2)上的定位條(3)的一側(cè)，電機支撐座(5)固定在動力部件支 座(4) 一端上表面；傳感器支座(11)固定在動力部件支座(4)另一端上表面；扭矩傳感器 (10)固定傳感器支座(11)上方。
3.如權(quán)利要求1所述一種高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置，其特征在于被測件工裝 部件中的被測件支座(16)固定在定位條(3)另一側(cè)的固定架(14)上；被測件固定架(14) 固定在被測件支座(16)的上表面。
4.一種用于權(quán)利要求1所述高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的測試方法，其特征在 于，測試過程包括以下步驟步驟一標定傳感器精度；步驟二 被測件工裝裝配；步驟三被測件初始位置調(diào)整；步驟四被測件摩擦力測試；測試過程為周期性，即伺服電機6轉(zhuǎn)動η'后停止5秒為 一個測試周期；其中η'是伺服電機6在整個測試過程中電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η與采樣周期的比 值；測試過程中伺服電機6按所確定的電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η轉(zhuǎn)動；電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)所測對象 確定；測試中，通過多軸運動控制器采集扭矩傳感器測試數(shù)據(jù)；步驟五打印試驗數(shù)據(jù)和試驗曲線。
5.如權(quán)利要求4所述高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的測試方法，其特征在于當測 試絲杠副時，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)絲杠的頭數(shù)確定，即依據(jù)所測試絲杠的長度以及絲杠螺 距，通過公式η = s/p確定；式中，s為絲杠長度，ρ為絲杠螺距。
6.如權(quán)利要求4所述高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的測試方法，其特征在于當測試齒輪副時，電機轉(zhuǎn)動圈數(shù)η根據(jù)齒輪副角位移確定，即依據(jù)所測試齒輪副角位移θ以及 減速比i，通過公式η = θ ·: /360確定。
7.如權(quán)利要求4所述高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置的測試方法，其特征在于根據(jù) 測試要求電機轉(zhuǎn)速可調(diào)，并且測試精度越高，電機的轉(zhuǎn)速越低。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高精度摩擦力動態(tài)過程測試裝置及測試方法。電機聯(lián)軸器(7)與伺服電機(6)連接。扭桿彈簧(8)兩端分別與電機聯(lián)軸器(7)和傳感器聯(lián)軸器(9)連接；扭矩傳感器(10)的輸入端和輸出端分別與聯(lián)軸器(9)和連軸器(12)連接。連接軸(13)的兩端分別與被測件(15)和花鍵軸聯(lián)軸器(12)連接。扭桿彈簧(8)的扭矩彈性變形與扭矩為線性關(guān)系時，精度為0.1％。本發(fā)明采用周期性測試方法，由于增加了扭桿彈簧使伺服電機的震動和位移被部分吸收，對摩擦力的動態(tài)測試精度可達0.3％。本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，可用于旋轉(zhuǎn)輸入或輸出的各種機構(gòu)任意點靜動摩擦力和摩擦力的動態(tài)變化過程的測量。
文檔編號G01L1/00GK101929896SQ20091002303
公開日2010年12月29日 申請日期2009年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月24日
發(fā)明者張雙權(quán), 沈宏華, 秦現(xiàn)生, 蔣明桔, 譚小群, 陳耀東 申請人:西北工業(yè)大學