專利名稱：曲柄的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種曲柄的制造方法。
習(xí)知自行車的曲柄采用一體成型的制造方法，請(qǐng)參閱

圖1所示，將曲柄原料丸鐵1經(jīng)由切斷程序2而裁切出適當(dāng)?shù)呐吡?，?jīng)由火爐加熱程序3而使原料加熱軟化，然后經(jīng)由輪臺(tái)加工程序4將原料予以輪展其長度，再經(jīng)由壓彎程序5而彎曲原料一端成九十度，接著進(jìn)入鍛造成型程序6而使原料具有曲柄的雛形，并進(jìn)行去除廢料的切邊加工7，再進(jìn)行柄體尾端螺孔的鉆孔及軸座上下兩端不同口徑的鉆孔8，而進(jìn)入抽取矩形孔9，并進(jìn)入沖孔加工10用以撐開矩形孔的四角斜度，再用車床進(jìn)行車齒溝加工11并進(jìn)入沖齒加工12，最后再于外表包覆塑膠殼體13，而得一成品14，其制程可謂相當(dāng)繁雜且耗時(shí)，而且必須接順序依序加工，如果其中一程序有問題或發(fā)生變故，則將耽誤其后的其它程序的進(jìn)行，并且如果有一程序發(fā)生瑕疵則將前功盡棄，而其為何如此繁雜耗時(shí)且耗費(fèi)材料的原因，最主要在于其為一體成型之故。
請(qǐng)續(xù)參閱圖2-3，并配合參閱圖4-5所示，由于曲柄在自行車上安置采用左、右對(duì)置，而右曲柄較之左曲柄增設(shè)一齒部，用以樞接自行車的齒輪盤，而可連動(dòng)自行車使其行進(jìn)，因而就僅舉最復(fù)雜的右曲柄加以說明，如圖2-3所示，可知曲柄的柄身19一端設(shè)一螺孔15，于另端設(shè)一軸座16，而軸座16與柄身19呈九十度的直角，于軸座16上設(shè)一齒部18，并于軸座16內(nèi)設(shè)一軸孔17，軸孔17如圖4所示由原來為矩形通孔藉由沖孔技術(shù)，而將直孔予以撐開成一斜度(如圖5所示)，由于曲柄的柄身14甚長，且一端必須彎折起用以鍛造成軸座16，故所需的胚料即必需較多，再加上習(xí)知的曲柄鍛造技術(shù)大都采用熱鍛造技術(shù)，即將胚料加溫至高溫再進(jìn)行鍛造，因而就材料而言，熱脹冷縮的效果將相當(dāng)明顯，而為求鍛造成型的高成功率，故須將胚料加大至可確定不會(huì)鍛造成型失敗，方能進(jìn)行鍛造成型，無形間即產(chǎn)生一大堆的廢料，再加工軸座的孔壁尚須多次加工方能成型，如果孔壁的厚度不足時(shí)，必然發(fā)生崩塌而走進(jìn)失敗一途，故亦必須增加材料的耗損，以確保軸座確可成型以免前功盡棄，再加上制造程序多且繁雜，因而就習(xí)知自行車曲柄制造方法而言，實(shí)非一良好的制造方法。
本發(fā)明的主要目的，在于提供一種曲柄的制造方法，使曲柄制造程序簡化，生產(chǎn)量可大幅提高，并減少精密加工所帶來的損失，降低材耗，以節(jié)省材料成本。
為達(dá)成上述目的，本發(fā)明將曲柄分制為柄體制造程序及軸座制造程序，再將制成的柄體原體及軸座原體予以組合制成；其中柄體的制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡现萌肽Ｑ▋?nèi)，再通過鍛造成型或壓鑄成型使原料成型，然后進(jìn)行去除廢料的切邊加工，并鉆設(shè)柄體尾端的螺孔，即使柄體原體完全成型，而柄體原體具有長條的柄身，一端設(shè)一螺孔另端則凹設(shè)一彎弧頸部及一樞接座，于樞接座內(nèi)設(shè)一樞接孔，樞接孔為齒形槽孔；軸座的制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡现萌肽Ｑ▋?nèi)，再通過鍛造成型或壓鑄成型，而使原料成型為軸座原體，而軸座原體具有一基座，于基座上環(huán)設(shè)齒塊，并于軸座原體端面則設(shè)一矩形通孔；將軸座原體的齒塊套入樞接孔內(nèi)，而使齒塊與齒形槽完全嚙合，再通過沖孔加工方式將矩形通孔撐開四角斜度，使原矩形直孔具有一錐拔度，并迫使齒塊與齒形槽緊密頂固，即制成曲柄。
本發(fā)明柄體原體及軸座原體的組合制造程序亦可將軸座原體的齒塊與柄體原體的齒形槽嚙合后，再置入模穴內(nèi)沖孔加工，除可通過沖孔加工方式將矩形通孔撐開四角斜度，迫使齒塊與齒形槽緊密靠固外，并由于模穴的限位，而使兩者更緊密固結(jié)。
采用上述制造方法后，本發(fā)明分頭并進(jìn)，使曲柄的制造程序簡化，材料大幅節(jié)省，并大幅提高生產(chǎn)速度，而達(dá)降低曲柄制造成本的功效。
以下結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳述。
圖1是習(xí)知曲柄的制造流程圖；圖2是習(xí)知曲柄加工示意圖；圖3是習(xí)知曲柄立體外觀圖；圖4是習(xí)知曲柄軸座作沖孔加工示意圖；圖5是習(xí)用曲柄軸座沖孔加工后示意圖；圖6是本發(fā)明的柄體制造程序圖；圖7是本發(fā)明的柄體原體加工示意圖；圖8是本發(fā)明的柄體原體立體外觀圖；圖9是本發(fā)明的軸座制造程序圖；圖10是本發(fā)明的左曲柄軸座加工示意圖；圖11是本發(fā)明的右曲柄軸座立體外觀圖；圖12是本發(fā)明的右曲柄軸座剖視圖；圖13是本發(fā)明的左曲柄軸座加工示意圖；圖14是本發(fā)明的左曲柄軸座立體外觀圖；圖15是本發(fā)明的左曲柄軸座剖視圖；圖16是本發(fā)明的柄體原體與軸座原體組合制造程序圖；圖17是本發(fā)明右曲柄行使沖孔加工后的剖視圖；圖18是本發(fā)明的左曲柄行使沖孔加工后的剖視圖；圖19是本發(fā)明的右曲柄軸座未包覆塑膠殼體的立體外觀圖；圖20是本發(fā)明的右曲柄成品立體外觀圖；圖21是本發(fā)明的左曲柄成品立體外觀圖；圖22是本發(fā)明柄體原體與軸座原體的組合實(shí)施例制造程序圖。
請(qǐng)參閱圖6所示，本發(fā)明的柄體制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡?0，置入模穴內(nèi)鍛造成型或壓鑄成型21，然后去除廢料的切邊加工22，再鉆設(shè)柄體尾端的螺孔23，而可得一柄體原體24，請(qǐng)續(xù)參閱圖7，并配合參閱圖8，柄體原體60具有一長柄身61，于一端設(shè)一螺孔62，而另端則凹設(shè)一頸部65及一樞接座66，于樞接座66內(nèi)設(shè)一樞接孔63，該樞接孔63具有齒形槽64。
請(qǐng)參閱圖9所示，本發(fā)明的軸座制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡?0，置入模穴內(nèi)進(jìn)行鍛造成型或壓鑄成型31，即可得一軸座原體32，請(qǐng)續(xù)參閱圖10-15所示，由于自行車的左、右曲柄為對(duì)置的方式，而右曲柄的軸座必須樞設(shè)一齒部，用以樞接自行車齒輪盤，連動(dòng)自行車使其前進(jìn)，因而本發(fā)明的軸座原體亦必須依循舊有慣例而加以分設(shè)，而本發(fā)明的軸座原體70、80具有相同的基座71、81，于基座71、81上分設(shè)條狀的齒塊72、82，而齒塊82較齒塊72長，且于齒塊82上端設(shè)一緣部84，并于其頂端面開設(shè)一槽孔85，槽孔85下則連結(jié)樞設(shè)一與齒塊72相同的矩形通孔83、73。
請(qǐng)參閱圖16所示，本發(fā)明的柄體原體與軸座原體組合制造程序是將軸座原體的齒塊與柄體原體樞接孔的齒形槽嚙合40，再進(jìn)行沖孔加工41，而可撐開矩形通孔的四角斜度，迫使齒塊與齒形槽緊密靠固，再于組合后的外表包覆塑膠殼體42，而得一完整的成品43，請(qǐng)續(xù)參閱圖17-19所示，本發(fā)明的軸座原體與柄體的完全固結(jié)，是借助一沖柱90對(duì)矩形通孔73、83進(jìn)行撐開四角斜度，而發(fā)生擴(kuò)管效應(yīng)，使齒塊與齒形槽相互排擠，能更加緊密的靠固達(dá)完全固結(jié)的目的。
請(qǐng)參閱圖20-21所示，本發(fā)明的曲柄完成后，于其外表包覆一層塑膠殼體，而右曲柄由于必須樞接自行車的齒輪盤，因而該塑膠殼體一體成型罩蓋95，藉以蓋合自行車的齒輪盤。
請(qǐng)參閱圖22，本發(fā)明的柄體原體與軸座原體的組合制造程序是將軸座原體的齒塊與柄體原體的樞接孔的齒形槽嚙合50后，再置入模穴內(nèi)沖孔加工51，除可借助撐開矩形通孔的四角斜度，迫使齒塊與齒形槽緊密靠固的擴(kuò)管效應(yīng)外，并借助模穴的限位，利用束管原理使兩者達(dá)完整密之固結(jié)，再于組合后的外表可覆塑膠殼體52，即可得一完整的成品53。
權(quán)利要求
1.一種曲柄的制造方法，其特征在于將曲柄分制為柄體原體及軸座原體，再將制成的柄體原體及軸座原體予以組合制成；其中柄體的制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡现萌肽Ｑ▋?nèi)，再通過鍛造成型或壓鑄成型使原料成型，然后進(jìn)行去除廢料的切邊加工，并鉆設(shè)柄體尾端的螺孔，即使柄體原體完全成型，而柄體原體具有長條的柄身，一端設(shè)一螺孔另端則凹設(shè)一彎弧頸部及一樞接座，于樞接座內(nèi)設(shè)一樞接孔，樞接孔為齒形槽孔；軸座的制造程序是將原料裁切適當(dāng)?shù)呐吡现萌肽Ｑ▋?nèi)，再通過鍛造成型或壓鑄成型，而使原料成型為軸座原體，而軸座原體具有一基座，于基座上環(huán)設(shè)齒塊，并于軸座原體端面則設(shè)一矩形通孔；將軸座原體的齒塊套入樞接孔內(nèi)，使齒塊與齒形槽完全嚙合，再由沖孔加工方式將矩形通孔撐開四角斜度，使原矩形直孔具有一錐拔度，并迫使齒塊與齒形槽緊密頂固，即制成曲柄。
2.如權(quán)利要求1所述的一種曲柄的制造方法，其特征在于柄體原體及軸座原體的組合制造程序是將軸座原體的齒塊與柄體原體的齒形槽嚙合后，再置入模穴內(nèi)沖孔加工，并通過沖孔加工方式將矩形通孔撐開四角斜度，迫使齒塊與齒形槽緊密靠固，且由于模穴的限位，使兩者更緊密固結(jié)。
全文摘要
本發(fā)明公開一種曲柄的制造方法,將曲柄分制為柄體原體及軸座原體,再將制成的柄體原體及軸座原體予以組合,并將其組合后的外表包覆塑膠殼體而成一完整的曲柄,使曲柄的制造材料大幅節(jié)省,并大幅提高生產(chǎn)速度,而達(dá)降低曲柄制造成本的功效。
文檔編號(hào)F16C3/04GK1186917SQ9710140
公開日1998年7月8日 申請(qǐng)日期1997年1月2日 優(yōu)先權(quán)日1997年1月2日
發(fā)明者林玉琴 申請(qǐng)人:林玉琴