本發(fā)明屬于液壓橡膠軟管技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，工業(yè)越來越發(fā)達(dá)，很多設(shè)備中都會用到液壓橡膠軟管，特別是一些以柴油為能源的機器，在使用這些機器的過程中，由于柴油的高溫和腐蝕性能，一般材料的膠管經(jīng)過長時間的供油后，會發(fā)生腐蝕滲漏等故障，影響機器的使用。

液壓膠管的結(jié)構(gòu)主要由耐液體的合成橡膠內(nèi)膠層、中膠層、多層增強層、耐天候的合成橡膠外膠層組成；液壓膠管按材料分橡膠材質(zhì)和橡塑材質(zhì)兩大類；按生產(chǎn)工藝分鋼絲編織膠管、鋼絲纏繞膠管、線編織膠管和夾布膠管等。

液壓膠管的外膠層主要為合成橡膠，存在不耐老化、易龜裂、不耐磨等問題。液壓膠管如果無保護(hù)外套，使用時直接與環(huán)境接觸，尤其在工程機械上使用的液壓膠管，長期暴露在太陽直射下，接受紫外線和臭氧老化，并且經(jīng)常與砂石等雜物摩擦，極易造成液壓膠管外膠層破損。膠管外層大多采用纏水布硫化，膠管表面有布紋，不美觀，且易被塵土污染，不易清潔；最傳統(tǒng)的護(hù)套成型方式為單獨擠出螺旋護(hù)套后手工纏繞到罐體上，但這種人工穿護(hù)套的方式人工成本高，效率低且對管材的長度和形狀有一定的要求，且厚度較厚，原材料成本較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明就是針對上述問題，彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管；本發(fā)明不僅具有耐油、耐熱、韌度強等的優(yōu)點，本發(fā)明采用擠出工藝實現(xiàn)液壓橡膠軟管的制備，節(jié)省原材料，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了人工成本。

為實現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，本發(fā)明所采用技術(shù)方案如下。

一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管，包括由內(nèi)向外依次設(shè)置的耐油層、耐熱層、纖維編織層、鋼絲編織層、外膠保護(hù)層，所述鋼絲編織層與外膠保護(hù)層之間采用擠出硫化方式連接在一起；所述耐熱層的外壁與纖維編織層的內(nèi)壁之間采用擠出硫化方式連接在一起。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，所述纖維編織層與鋼絲編織層之間的質(zhì)量比為2:3。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述耐油層采用氟橡膠與聚硫橡膠制成。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述耐熱層采用氯醇橡膠與聚丙烯酸酯橡膠制成。

進(jìn)一步地，所述耐油層的厚度為2～3mm,所述耐熱層的厚度為2.5～3mm。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述纖維編織層與鋼絲編織層的厚度為5～6mm。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述外膠保護(hù)層采用硅橡膠、順丁橡膠和異戊橡膠中的一種，所述外膠保護(hù)層的厚度為5.5～6.5mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果。

本發(fā)明提供的一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管，通過耐油層采用的氟橡膠與聚硫橡膠，耐熱層采用的氯醇橡膠與聚丙烯酸酯橡，以及具有良好韌度的纖維編織層與鋼絲編織層制成，具有耐油、耐熱、韌度強等的優(yōu)點；本發(fā)明采用擠出工藝實現(xiàn)液壓橡膠軟管的制備，節(jié)省原材料，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了人工成本。

附圖說明

為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及具體實施方式，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。

圖1是本發(fā)明提供的一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管的軸向剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明提供的一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管的徑向剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)記：1為耐油層、2為耐熱層、3為纖維編織層、4為鋼絲編織層、5為外膠保護(hù)層。

具體實施方式

為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明達(dá)成預(yù)定目的所采取的技術(shù)手段及功效, 對依據(jù)本發(fā)明提出的一種帶保護(hù)套的增強型液壓橡膠軟管的具體實施例做詳細(xì)說明如下。

結(jié)合圖1和2所示，分別為本發(fā)明的軸向與徑向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；包括由內(nèi)向外依次設(shè)置的耐油層1、耐熱層2、纖維編織層3、鋼絲編織層4、外膠保護(hù)層5，所述鋼絲編織層4與外膠保護(hù)層5之間采用擠出硫化方式連接在一起；所述耐熱層2的外壁與纖維編織層3的內(nèi)壁之間采用擠出硫化方式連接在一起。

所述纖維編織層3與鋼絲編織層4之間的質(zhì)量比為2:3，所述的質(zhì)量比強度好；進(jìn)一步地，所述纖維編織層3與鋼絲編織層4的厚度為5～6mm。

所述耐油層1采用氟橡膠與聚硫橡膠制成；進(jìn)一步地，所述耐油層1的厚度為2～3mm。

所述耐熱層2采用氯醇橡膠與聚丙烯酸酯橡膠制成；進(jìn)一步地，所述耐熱層2的厚度為2.5～3mm。

所述外膠保護(hù)層5采用硅橡膠、順丁橡膠和異戊橡膠中的一種；進(jìn)一步地，所述外膠保護(hù)層5的厚度為5.5～6.5mm。

本發(fā)明采用熱塑性材料擠出機擠出，共擠區(qū)溫度設(shè)定為200～250℃；使用時，外膠保護(hù)層5對纖維編織層3與鋼絲編織層4的外壁起到了很好的保護(hù)作用，大大延長了本發(fā)明的使用壽命。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明，對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明所提交的權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍。