專利名稱：一種無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工業(yè)潤滑器或潤滑系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及潤滑系統(tǒng)用一種無柱塞式 雙通道輸出泵系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
機械設(shè)備運行過程中，軸承、齒輪、滾珠絲杠等運動摩擦副在其生命周期內(nèi)需要進 行潤滑劑的補給，補給方式可分為手工加注和潤滑系統(tǒng)自動加注。目前，所有的潤滑系統(tǒng)都 包含核心部件——泵系統(tǒng)，圖1是現(xiàn)行潤滑系統(tǒng)普遍采用的泵系統(tǒng)，主要包括泵體51、傳 輸柱塞M、控制柱塞53和彈簧52，其中圖IA為潤滑劑吮吸狀態(tài)，圖IB為潤滑劑泵送狀態(tài)。 如圖1A，傳輸柱塞M中的一端(圖中右端)和潤滑系統(tǒng)中的旋轉(zhuǎn)偏心機構(gòu)勾連，當(dāng)偏心機構(gòu) 旋轉(zhuǎn)將傳輸柱塞討向右拉出時，泵系統(tǒng)上的潤滑劑吸入口敞開，潤滑劑陽在壓力下被吸入 泵系統(tǒng)內(nèi)腔；如圖1B，當(dāng)潤滑系統(tǒng)偏心機構(gòu)旋轉(zhuǎn)將傳輸柱塞M向左推進時，原來被吮入柱 塞通道內(nèi)的潤滑劑將被向左推動，并迫使控制柱塞53上的彈簧52壓縮，控制柱塞53左移， 打開泵體內(nèi)的壓力通道，并進而將潤滑劑輸送到出泵單元56。上述過程循環(huán)往復(fù)，就能實現(xiàn) 對運動摩擦副的周期性再潤滑。上述泵系統(tǒng)存在以下問題或不足
1.由于柱塞與柱塞孔相對運動配合面較長和柱塞運動速度較快，柱塞上沒有安裝密封 圈，柱塞和柱塞孔的配合間隙要求很小，這必然要求柱塞和柱塞孔具有極高的加工精度，這 意味著高的制造成本；
2.一個泵系統(tǒng)只能輸出一個潤滑點，對一個潤滑系統(tǒng)，若想對多個潤滑點進行潤滑，就 必須布置多個泵系統(tǒng)或采用分配器，而分配器也是多通道精密柱塞結(jié)構(gòu)，制造成本同樣較 尚；
3.因為現(xiàn)行泵系統(tǒng)和分配器的特殊柱塞結(jié)構(gòu)，在將潤滑劑往潤滑點輸送時都不可避免 地存在泵送速度過快、壓力過高的問題，當(dāng)泵送潤滑脂時，有破壞潤滑脂皂結(jié)構(gòu)的隱患，在 潤滑脂粘度較高、稠度較大(比如2號和2號以上的潤滑脂)、溫度較低時，對潤滑脂皂結(jié)構(gòu) 破壞的可能性顯著加大，因此，現(xiàn)行的泵系統(tǒng)和分配器常被稱為“潤滑脂殺手”；
4.現(xiàn)行泵系統(tǒng)形狀呈不規(guī)則的長形，在長度方向空間占位較大，導(dǎo)致潤滑系統(tǒng)體積增 大，制造成本升高。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服上述缺陷，本發(fā)明提供一種無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)。一種無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，包括
泵體、兩道潤滑劑泵送傳輸單元以及給潤滑劑泵送傳輸單元提供動力的動力提供裝 置，動力提供裝置提供兩道潤滑劑泵送傳輸單元的動力方向相反；
兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別設(shè)置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道內(nèi)，每一泵 送通道的一端為動力輸入端，另一端為潤滑劑輸出端，中間與潤滑劑儲存單元連通；兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別用以將潤滑劑儲存單元中的潤滑劑送出至第一泵送通 道和第二泵送通道的潤滑劑輸出端；
一個通道執(zhí)行潤滑劑吮吸過程時，另一通道同時執(zhí)行潤滑劑泵送過程，每一個通道都 是在潤滑劑吮吸過程和潤滑劑泵送過程之間循環(huán)交替運行。一種實現(xiàn)方式為第一潤滑劑泵送傳輸單元/第二潤滑劑泵送傳輸單元至少包括 第一活塞桿/第二活塞桿、第一止回閥/第二止回閥，第一止回閥/第二止回閥設(shè)置在第一 泵送通道/第二泵送通道的潤滑劑傳輸孔道內(nèi)，第一活塞桿/第二活塞桿的一端連接動力 提供裝置，另一端部設(shè)置“0”型密封圈，“0”型密封圈的外徑等于或略大于潤滑劑儲存單元 與第一傳輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光孔直徑，活塞桿上設(shè)置“0”型密封圈一端的工 作頭部外徑略小于潤滑劑儲存單元與第一傳輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光孔直徑；
第一活塞桿/第二活塞桿在動力提供裝置的帶動下在第一泵送通道/第二泵送通道 內(nèi)活動，潤滑劑吮吸狀態(tài)下，第一活塞桿/第二活塞桿退出第一傳輸孔道/第二傳輸孔道光 孔，潤滑劑在壓力下流入并填滿光孔；泵送潤滑劑狀態(tài)下，第一活塞桿/第二活塞桿向第一 傳輸孔道/第二傳輸孔道內(nèi)的第一止回閥/第二止回閥推進，所述“0”型密封圈在第一活 塞桿/第二活塞桿的帶動下將潤滑劑壓縮，迫使第一止回閥/第二止回閥打開，朝潤滑劑輸 出端輸出潤滑劑。另外，第一泵送通道/第二泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道與 潤滑劑儲存單元的相交處緊貼槽壁設(shè)置至少一用以起支撐導(dǎo)向作用的螺帽，第一活塞桿/ 第二活塞桿穿過所述螺帽，并且所述“0”型密封圈位于穿過所述螺帽的第一活塞桿/第二 活塞桿的端部。并且，第一泵送通道/第二泵送通道內(nèi)，從潤滑劑儲存單元至動力輸入端的通孔 為潤滑劑泵送孔道，孔道靠近動力輸入端一段為光孔，靠近潤滑劑儲存單元一段為內(nèi)螺紋 孔；從潤滑劑儲存單元至潤滑劑輸出端的通孔為潤滑劑傳輸孔道，孔道靠近潤滑劑儲存單 元一段為光孔，靠近潤滑劑輸出端一段為螺紋孔。潤滑劑泵送孔道和潤滑劑傳輸孔道的中 心線分別對應(yīng)重合。較優(yōu)地，所述螺帽內(nèi)螺紋與泵送孔道內(nèi)螺紋尺寸參數(shù)完全相同且同心，中部帶螺 紋的活塞桿上的外螺紋與泵送孔道內(nèi)螺紋和螺帽內(nèi)螺紋相旋配而獲得支撐定位。一種動力提供裝置包括換向驅(qū)動電機，電機設(shè)有1個原動輸出軸和1個從動輸出 軸，原動輸出軸的端部設(shè)有原動齒輪，從動輸出軸的端部設(shè)有從動齒輪，兩個齒輪相互嚙 合，第一活塞桿/第二活塞桿的端部固定有第一齒輪/第二齒輪，第一齒輪/第二齒輪相互 嚙合，從動齒輪與第一齒輪或第二齒輪當(dāng)中的一個相嚙合。第二種動力提供裝置包括換向驅(qū)動電機，該電機有1個原動輸出軸、2個從動輸出 軸，3根軸的端部均設(shè)有齒輪，其中，原動軸齒輪與第一個從動軸齒輪相嚙合，第一個從動軸 齒輪與第二個從動軸齒輪相嚙合，兩個從動軸齒輪的尺寸參數(shù)相同，同時向外傳遞動力，第 一活塞桿/第二活塞桿的端部固定有第一齒輪/第二齒輪，第一從動齒輪同時與第二從動 軸齒輪、第一齒輪/第二齒輪的其中之一齒輪相嚙合，第二從動齒輪與第一齒輪/第二齒輪 的另一個齒輪相嚙合。另外，驅(qū)動電機上設(shè)有驅(qū)動電機換向控制器和感應(yīng)器，感應(yīng)第一活塞桿/第二活 塞桿的極限位置并實施換向。由上述本發(fā)明泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和工作原理可以看出，相比現(xiàn)行的泵系統(tǒng)，存在以下顯著優(yōu)勢
1.相比現(xiàn)行泵系統(tǒng)只能有一個潤滑劑輸出口，而本發(fā)明中，一個泵系統(tǒng)具有兩路潤滑 劑輸出，使得泵系統(tǒng)對單個潤滑點的成本進一步降低。2.相比與現(xiàn)有的細小的潤滑劑吸入口，本發(fā)明泵系統(tǒng)可設(shè)置潤滑劑儲存單元的尺 寸較大，潤滑劑無需經(jīng)過較大壓力便容易流入其中。3.潤滑劑泵送和傳輸過程中，均采用第一齒輪和第二齒輪傳遞動力，因此，動力傳 遞可靠、傳遞速度慢，使?jié)櫥瑒┰诜浅５偷乃俣认碌靡运蔽捅盟?，這樣泵送潤滑劑時產(chǎn)生 的背壓就被大大降低，而且在泵送潤滑脂時，對潤滑脂皂結(jié)構(gòu)的剪切破壞效果可以忽略不 計；
4.第一活塞桿和第二活塞桿的端頭可以采用0型密封圈，采用0型密封圈后，第一活塞 桿和第二活塞桿的端部外圓表面和潤滑劑傳輸孔道的光孔內(nèi)圓表面的配合間隙就可以比 現(xiàn)行潤滑泵系統(tǒng)柱塞和柱塞孔之間的配合間隙更大一些，配合精度也可以更低一些，這樣， 在沒有犧牲潤滑劑泵送效果和質(zhì)量的情況下，使得本發(fā)明泵系統(tǒng)的加工成本大大降低，同 時金屬表面間配合間隙的增大，意味著泵送阻力和壓力的降低；
5.由于泵送速度較慢、泵送壓力較低，因此，本發(fā)明泵系統(tǒng)可以泵送比2號脂更稠更硬 的潤滑脂，比如說3號脂，可以在相當(dāng)?shù)偷臏囟拳h(huán)境下正常泵送潤滑脂而無需對潤滑脂進 行加熱，不會破壞潤滑脂的皂結(jié)構(gòu)、不會降低潤滑脂的潤滑性能；
6.本發(fā)明泵系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊，設(shè)計合理；
7.本發(fā)明泵單元由于采用無柱塞式結(jié)構(gòu)，動力傳遞通過齒輪嚙合和螺紋嚙合實現(xiàn)，由 中部帶螺紋、頭部帶0型密封圈的活塞桿泵送潤滑劑，因此本發(fā)明泵單元加工精度無需很 高，加工成本可明顯降低。因此，本發(fā)明是一個簡單、經(jīng)濟、節(jié)省空間但工程應(yīng)用價值很高的發(fā)明。


圖1為現(xiàn)有的柱塞式泵系統(tǒng)的原理示意圖2為本發(fā)明無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)的三維示意圖； 圖3為本發(fā)明無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)的剖示圖； 圖4為本發(fā)明無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)的另一剖示圖。
具體實施例方式請參閱附圖來具體說明本發(fā)明的一具體實施例。無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，包括泵體1、驅(qū)動電機2和潤滑劑泵送傳輸單元，泵 系統(tǒng)的殼體呈立方體，可為半中空結(jié)構(gòu)，驅(qū)動電機2設(shè)在泵體1的下部，泵體1上方設(shè)有潤 滑劑儲存單元11，泵體1內(nèi)設(shè)有平行的第一泵送通道31和第二泵送通道32。第一潤滑劑 泵送傳輸單元和第二潤滑劑泵送傳輸單元分別位于第一泵送通道31和第二泵送通道32。第一泵送通道31和第二泵送通道32分別與潤滑劑儲存單元11相通，驅(qū)動電機2 上設(shè)有原動輪21和從動輪22，原動輪21和從動輪22相互嚙合，第一泵送通道31與潤滑劑 儲存單元11交接處設(shè)有第一螺帽341，第二泵送通道32與潤滑劑儲存單元11交接處設(shè)有 第二螺帽342，第一活塞桿311通過其中部的螺紋旋入潤滑劑泵送孔道和第一螺帽341旋接，用第一螺絲361將第一齒輪321固定到第一活塞桿311的后端，第二活塞桿312通過其 中部的螺紋旋入潤滑劑泵送孔道和第二螺帽342旋接，用第二螺絲362將第二齒輪322固 定到第二活塞桿312的后端，第一齒輪321和第二齒輪322相互嚙合，第一止回閥351和第 二止回閥352分別通過其上的螺紋旋入第一泵送通道31和第二泵送通道32的潤滑劑傳輸 孔道的螺孔內(nèi)，第一泵送通道31和第二泵送通道32內(nèi)都設(shè)有第一極限位置371和第二極 限位置372。第一極限位置371是啟動泵送潤滑劑時活塞桿的端頭最靠近螺帽的位置，第二 極限位置372是結(jié)束泵送潤滑劑時活塞桿端頭最靠近止回閥的位置。驅(qū)動電機2上設(shè)有驅(qū) 動電機換向控制器和位置感應(yīng)器，在活塞桿311和312到達極限位置時換向。也就是說，從潤滑劑儲存單元(后續(xù)以潤滑劑儲存槽11為例)至第一泵送通道31/ 第二泵送通道32的動力輸入端，為潤滑劑泵送孔道。在該孔道內(nèi)，螺紋段直通潤滑劑儲存 槽11，并與該螺孔與潤滑劑儲存槽11的相交處緊貼槽壁安置該第一螺帽341/該第二螺帽 342，第一螺帽341/該第二螺帽342內(nèi)螺紋與泵送孔道內(nèi)螺紋尺寸參數(shù)完全相同且同心，中 部帶螺紋的第一活塞桿311/第二活塞桿312穿過潤滑劑泵送孔道，其上的外螺紋與孔道中 的內(nèi)螺紋和第一螺帽341/該第二螺帽342內(nèi)螺紋相旋配而獲得支撐定位；從潤滑劑儲存槽 11至泵系統(tǒng)潤滑劑輸出端，為潤滑劑傳輸孔道在每排孔道內(nèi)，與潤滑劑儲存槽11相通的一 段為光孔，其余部分為螺紋孔，螺紋孔內(nèi)，通過螺紋旋配置入第一止回閥351/第二止回閥 352，第一止回閥351/第二止回閥352背對光孔。潤滑劑泵送孔道和潤滑劑傳輸孔道的中 心線分別對應(yīng)重合。驅(qū)動電機2主要為換向驅(qū)動電機，可用干電池供電，也可以用M V直流輸入供電。 優(yōu)選地，該電機有1個原動輸出軸、1個從動輸出軸，2根軸的端部均固聯(lián)有金屬小齒輪，其 中，原動軸齒輪21與從動軸齒輪22相嚙合而向外傳遞動力；次選地，該電機有1個原動輸 出軸、2個從動輸出軸，3根軸的端部均固聯(lián)有金屬小齒輪，其中，原動軸齒輪21與第一個從 動軸齒輪22相嚙合，第一個從動軸齒輪22與第二個從動軸齒輪相嚙合，兩個從動軸齒輪的 尺寸參數(shù)完全相同，同時向外傳遞動力。中部帶螺紋的第一活塞桿311/第二活塞桿312，其端部通過第一螺釘361/第二螺 釘362固定有齒輪321/322，該兩齒輪與驅(qū)動電機從動軸端齒輪相嚙合而獲得動力輸入，第 一活塞桿311/第二活塞桿312的另一端即其工作頭部帶有0型密封圈331/332，第一活塞 桿311/第二活塞桿312的工作頭部外徑略小于潤滑劑傳輸孔道內(nèi)的光孔直徑，0型密封圈 331/ 332的外徑等于或略大于該光孔直徑。根據(jù)電機輸出軸配置，優(yōu)選地，當(dāng)驅(qū)動電機有 1個從動軸齒輪22，齒輪嚙合順序為原動軸齒輪21與該從動軸齒輪22嚙合，從動軸齒輪 22與其中之一活塞桿端齒輪321或322嚙合，兩個活塞桿齒輪321、322之間相嚙合；次選 地，當(dāng)驅(qū)動電機有2個從動軸齒輪，齒輪嚙合順序為原動軸齒輪21與第一從動軸齒輪22 嚙合，第一從動軸齒輪22還同時與第二從動軸齒輪和一個活塞桿端齒輪322相嚙合，第二 個從動軸齒輪還同時與另一個活塞桿端齒輪321相嚙合，兩個活塞桿端齒輪321和322之 間不相嚙合。兩個活塞桿端齒輪321和322之間的尺寸參數(shù)完全一樣。每通道第一活塞桿311/第二活塞桿312在水平方向都有兩個極限位置一是啟動 泵送潤滑劑時的位置，這時，第一活塞桿311/第二活塞桿312的工作頭部端面停留在最靠 近第一螺帽341/第二螺帽342端面的位置(如圖3的31通道和圖4的32通道);二是結(jié)束 泵送潤滑劑時的位置，這時，第一活塞桿311/第二活塞桿312的工作頭部端面停留在最靠近第一止回閥351/第二止回閥352背部的位置(如圖3的32通道和圖4的31通道)。通 過驅(qū)動電機換向控制器，使得兩通道的第一活塞桿311/第二活塞桿312，總是在其中一個 到達其中之一極限位置時，另一個到達另一極限位置。下面結(jié)合圖2、圖3和圖4，以動力傳遞路徑和潤滑劑在其中的流動路徑為線索， 說明本發(fā)明泵系統(tǒng)通電時的工作原理。圖3為本單元剖切結(jié)構(gòu)示意圖，反映的是中部帶螺 紋第一活塞桿311處于啟動泵送潤滑劑之前的狀態(tài)而第二活塞桿312處于剛完成泵送潤滑 劑之時的狀態(tài)，圖4為本單元另一剖切結(jié)構(gòu)示意圖，反映的是中部帶螺紋第一活塞桿311處 于剛完成泵送潤滑劑之時的狀態(tài)而第二活塞桿312處于啟動泵送潤滑劑之前的狀態(tài)。(1)潤滑劑通過潤滑系統(tǒng)的其它機構(gòu)被壓入泵體1頂部的潤滑劑儲存槽11內(nèi)和 31通道潤滑劑傳輸孔道內(nèi)的光孔內(nèi)；
(2)開啟驅(qū)動電機2;
(3)驅(qū)動電機2原動軸與固定其上的原動齒輪21—起旋轉(zhuǎn)，進而帶動與原動齒輪21 相嚙合的從動齒輪22旋轉(zhuǎn)；
(4)從動齒輪22驅(qū)動與之相嚙合的第二齒輪322旋轉(zhuǎn)，兩者的旋轉(zhuǎn)方向相反；
(5)第二齒輪322驅(qū)動與之相嚙合的第一齒輪321旋轉(zhuǎn)，兩者的轉(zhuǎn)速相同，旋轉(zhuǎn)方向相 反，進而帶動活塞桿311和312以相同的速度反向旋轉(zhuǎn)；
(6)第一活塞桿311和第二活塞桿312帶有螺紋部分與泵體1內(nèi)的第一泵送孔道和第 二泵送孔道的螺紋部分和設(shè)置在潤滑劑儲存單元11內(nèi)的第一螺帽341和第二螺帽342相 旋合，當(dāng)?shù)谝积X輪321旋轉(zhuǎn)時，就會帶動第一活塞桿311前行，第一活塞桿311的端頭從第 一極限位置371向前旋行時，將進入潤滑劑傳輸孔道并將傳輸孔道光孔內(nèi)的潤滑劑向第一 止回閥351方向推進，當(dāng)?shù)谝换钊麠U端頭推進到第二極限位置372時，將光孔內(nèi)的潤滑劑全 部泵出，由于第一齒輪321與第二齒輪322同步旋轉(zhuǎn)但旋轉(zhuǎn)方向相反，因此，帶動第一活塞 桿311和第二活塞桿312的運動方向相反，第一活塞桿311從第一極限位置371旋行到第二 極限位置372時，第二活塞桿312端頭剛好從第二極限位置372退回到第一極限位置371， 第二活塞桿312端頭退到第一極限位置371時，退出了潤滑劑傳輸孔道內(nèi)的光孔，，潤滑劑 在壓力下進入該光孔并將其填滿。(7)驅(qū)動電機2中的位置探測傳感器(圖中未示)能夠根據(jù)原動軸的起動和停止間 接感知第一活塞桿311和第二活塞桿312的運動極限位置，并在它們達到極限位置時通知 換向控制器，使驅(qū)動電機2停止運轉(zhuǎn)，稍后反向旋轉(zhuǎn)，一旦驅(qū)動電機原動齒輪21反向旋轉(zhuǎn)， 從動齒輪22、第一齒輪321和第二齒輪322都反向旋轉(zhuǎn)，在反向運轉(zhuǎn)前剛剛執(zhí)行過一次潤滑 劑泵送過程的第一活塞桿311或第二活塞桿312轉(zhuǎn)而執(zhí)行一次潤滑劑吮吸過程，而剛剛經(jīng) 歷過一次潤滑劑吮吸過程的第一活塞桿311或第二活塞桿312轉(zhuǎn)而執(zhí)行一次潤滑劑泵送過 程，如果需要本輸出泵系統(tǒng)連續(xù)工作，這樣第一活塞桿311和第二活塞桿312之間的吮吸和 泵送過程將反復(fù)交替進行，即第一泵送通道31和第二泵送通道32同時工作，實現(xiàn)一個輸出 泵系統(tǒng)輸出兩個潤滑點。(8)上述潤滑劑泵送過程循環(huán)往復(fù)，一段潤滑劑被不斷向前推進，最終通過與潤滑 輸出通道相連接的輸出接頭和潤滑劑管道流向潤滑點，潤滑軸承、鏈條或其它運動摩擦副 件。動力的建立及傳遞采用齒輪副嚙合和螺紋副旋合，因此泵送速度舒緩，僅為柱塞泵泵送速度的1/5至1/10，因此，泵送過程中潤滑劑承受的背壓大大降低，這樣，當(dāng)泵送潤 滑脂時，潤滑脂從被吮吸入泵系統(tǒng)到被泵送出泵系統(tǒng)，潤滑脂的皂結(jié)構(gòu)不會遭受破壞。又 由于采用齒輪副、螺紋副剛性傳遞動力，所以本發(fā)明泵系統(tǒng)可以泵送稠度等級為3號的潤 滑脂，在低溫環(huán)境下也可正常泵送。驅(qū)動電機2從動軸齒輪22長度和活塞桿端齒輪321和 322長度相匹配，確保活塞桿311和312上的螺紋分別與第一螺帽和第二螺帽的螺紋一直處 于旋合狀態(tài)。潤滑劑單通道單次泵送量可為0. 05至0. 50立方厘米。
以上公開的僅為本發(fā)明的幾個具體實施例，但本發(fā)明并非局限于此，任何本領(lǐng)域 的技術(shù)人員能思之的變化，都應(yīng)落在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，包括泵體、兩道潤滑劑泵送傳輸單元以及給潤滑劑泵送傳輸單元提供動力的動力提供裝 置，動力提供裝置提供兩道潤滑劑泵送傳輸單元的動力方向相反；兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別設(shè)置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道內(nèi)，每一泵 送通道的一端為動力輸入端，另一端為潤滑劑輸出端，中間與潤滑劑儲存單元連通；兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別用以將潤滑劑儲存單元中的潤滑劑送出至第一泵送通 道和第二泵送通道的潤滑劑輸出端；一個通道執(zhí)行潤滑劑吮吸過程時，另一通道同時執(zhí)行潤滑劑泵送過程，每一個通道都 是在潤滑劑吮吸過程和潤滑劑泵送過程之間循環(huán)交替運行。
2.如權(quán)利要求1所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，第一潤滑劑泵送傳 輸單元/第二潤滑劑泵送傳輸單元至少包括第一活塞桿/第二活塞桿、第一止回閥/第二 止回閥，第一止回閥/第二止回閥設(shè)置在第一泵送通道/第二泵送通道的潤滑劑傳輸孔道 內(nèi)，第一活塞桿/第二活塞桿的一端連接動力提供裝置，另一端部設(shè)置“0”型密封圈，“0”型 密封圈的外徑等于或略大于潤滑劑儲存單元與第一傳輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光 孔直徑，活塞桿上設(shè)置“0”型密封圈一端的工作頭部外徑略小于潤滑劑儲存單元與第一傳 輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光孔直徑；第一活塞桿/第二活塞桿在動力提供裝置的帶動下在第一泵送通道/第二泵送通道 內(nèi)活動，潤滑劑吮吸狀態(tài)下，第一活塞桿/第二活塞桿退出第一傳輸孔道/第二傳輸孔道光 孔，潤滑劑在壓力下流入并填滿光孔；泵送潤滑劑狀態(tài)下，第一活塞桿/第二活塞桿向第一 傳輸孔道/第二傳輸孔道內(nèi)的第一止回閥/第二止回閥推進，所述“0”型密封圈在第一活 塞桿/第二活塞桿的帶動下將潤滑劑壓縮，迫使第一止回閥/第二止回閥打開，朝潤滑劑輸 出端輸出潤滑劑。
3.如權(quán)利要求2所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，第一泵送通道/第二 泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道與潤滑劑儲存單元的相交處緊貼槽壁設(shè)置至少 一用以起支撐導(dǎo)向作用的螺帽，第一活塞桿/第二活塞桿穿過所述螺帽，并且所述“0”型密 封圈位于穿過所述螺帽的第一活塞桿/第二活塞桿的端部。
4.如權(quán)利要求2或3所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，第一泵送通道 /第二泵送通道內(nèi)，從潤滑劑儲存單元至動力輸入端的通孔為潤滑劑泵送孔道，孔道靠近動 力輸入端一段為光孔，靠近潤滑劑儲存單元一段為內(nèi)螺紋孔；從潤滑劑儲存單元至潤滑劑 輸出端的通孔為潤滑劑傳輸孔道，孔道靠近潤滑劑儲存單元一段為光孔，靠近潤滑劑輸出 端一段為螺紋孔。
5.潤滑劑泵送孔道和潤滑劑傳輸孔道的中心線分別對應(yīng)重合。
6.如權(quán)利要求4所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，所述螺帽內(nèi)螺紋與 通道內(nèi)螺紋尺寸參數(shù)完全相同且同心，中部帶螺紋的活塞桿上的外螺紋與通道內(nèi)的內(nèi)螺紋 和螺帽內(nèi)螺紋相旋配而獲得支撐定位。
7.如權(quán)利要求2所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，動力提供裝置包括 換向驅(qū)動電機，電機設(shè)有1個原動輸出軸和1個從動輸出軸，原動輸出軸的端部設(shè)有原動齒 輪，從動輸出軸的端部設(shè)有從動齒輪，兩個齒輪相互嚙合，第一活塞桿/第二活塞桿的端部 固定有第一齒輪/第二齒輪，第一齒輪與第二齒輪相互嚙合，從動齒輪與第一齒輪或第二齒輪嚙合。
8.如權(quán)利要求2所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，動力提供裝置包括 換向驅(qū)動電機，該電機有1個原動輸出軸、2個從動輸出軸，3根軸的端部均設(shè)有齒輪，其中， 原動軸齒輪與第一個從動軸齒輪相嚙合，第一個從動軸齒輪與第二個從動軸齒輪相嚙合， 兩個從動軸齒輪的尺寸參數(shù)相同，同時向外傳遞動力，第一活塞桿/第二活塞桿的端部固 定有第一齒輪/第二齒輪，第一從動齒輪同時與第二從動軸齒輪、第一齒輪/第二齒輪的其 中之一齒輪相嚙合，第二從動齒輪與第一齒輪/第二齒輪的另一個齒輪相嚙合。
9.如權(quán)利要求1所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，其泵系統(tǒng)的殼體呈 立方體結(jié)構(gòu)，動力提供裝置設(shè)置在殼體的下部，兩排完全相同的潤滑劑泵送傳輸單元對稱 布置在殼體的上部，頂部開有潤滑劑儲存單元和潤滑劑固定裝置螺孔。
10.如權(quán)利要求2或3所述的無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，其特征在于，驅(qū)動電機上設(shè) 有驅(qū)動電機換向控制器和用于判斷第一活塞桿/第二活塞桿的極限位置的感應(yīng)器，驅(qū)動電 機換向控制器連接感應(yīng)器。
全文摘要
一種無柱塞式雙通道輸出泵系統(tǒng)，包括泵體、驅(qū)動電機和兩道潤滑劑泵送傳輸單元，驅(qū)動電機設(shè)在泵體的下部，兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別設(shè)在泵體上部的兩道泵送通道內(nèi)，泵體頂部設(shè)有潤滑劑儲存單元和潤滑劑固定裝置螺孔，驅(qū)動單元驅(qū)動一道潤滑劑泵送傳輸單元執(zhí)行潤滑劑吮吸過程，另一道同時執(zhí)行潤滑劑泵送過程，兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別在潤滑劑吮吸和泵送過程之間循環(huán)交替運行，將從潤滑劑儲存單元內(nèi)送入泵送通道內(nèi)的潤滑劑從泵送通道內(nèi)輸出。本發(fā)明泵系統(tǒng)由于采用無柱塞式結(jié)構(gòu)，動力傳遞通過齒輪嚙合和螺紋嚙合，因此本發(fā)明泵系統(tǒng)加工精度無需很高，可以泵送3號潤滑脂，可在低溫下泵送潤滑脂而無需對潤滑脂進行加熱。
文檔編號F16N13/02GK102141189SQ20101058082
公開日2011年8月3日 申請日期2010年12月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月9日
發(fā)明者趙聯(lián)春, 陳淑英 申請人:上海斐賽軸承科技有限公司