專利名稱：帶加強(qiáng)筋對絲的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
帶加強(qiáng)筋對絲所屬4支術(shù)領(lǐng)域本實用新型涉及一種采暖散熱器片連接用的內(nèi)接管接頭，內(nèi)接管接頭俗稱對絲。
背景技術(shù)：
目前，采暖散熱器片連接用的對絲，其生產(chǎn)工藝流程是利用車床將鋼管切斷、 利用車床將鋼管毛坯的兩端倒內(nèi)外角、利用車床將鋼管毛坯車外槽，利用沖床將 鋼管毛坯沖內(nèi)凸臺點，最后將鋼管毛坯滾制左右外螺紋。在滾制對絲左右外螺紋 的前工序，先在對絲鋼管毛坯件中間利用機(jī)床車削一凹槽，否則在擠壓滾制對絲 左右外螺紋時，對絲左外螺紋與右外螺紋交接處的外徑比散熱器片孔螺紋的小徑 大，使兩片散熱器片不能組裝到位，直接影響到兩片散熱器片組裝的密封性。由 于在對絲鋼管毛坯件中間利用機(jī)床車削 一凹槽后降低了對絲的強(qiáng)度，組裝散熱器 片時對絲容易扭變形，同時用鋼管生產(chǎn)對絲，每個對絲毛坯的切削刀口、倒內(nèi)外 角、車槽浪費材料占18%，不符合節(jié)能減排的環(huán)保要求。發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種機(jī)械強(qiáng)度較好的帶加強(qiáng)筋對絲，同時解決用鋼管 生產(chǎn)對絲浪費材料的問題。本實用新型所采取的技術(shù)方案是帶加強(qiáng)筋對絲由帶有左外螺紋及右外螺紋 的內(nèi)通管接頭構(gòu)成，對絲的內(nèi)孔中間有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋，從而提高對絲的強(qiáng)度； 兩個內(nèi)凸臺點位于內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋上，對絲的兩個內(nèi)凸臺點的弧面有加強(qiáng)筋，用
于提高兩個內(nèi)凸臺點的強(qiáng)度，兩個內(nèi)凸臺點承受的扭力得到加強(qiáng)。帶加強(qiáng)筋對絲 由鋼板或鋼帶經(jīng)分條、落料、成型、焊接、滾制螺紋而成。本實用新型的有益效果是本帶加強(qiáng)筋對絲采用鋼板生產(chǎn)，省去了鋼管切斷、 鋼管坯倒內(nèi)外角、鋼管坯車外槽等的金屬切削浪費材料的工藝，采用了無金屬切 削的鋼板沖壓工藝，采用鋼板生產(chǎn)的工藝比采用鋼管生產(chǎn)的工藝節(jié)省材料18%; 對絲帶有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋，毛坯中間材料沒有減少，因此對絲的強(qiáng)度明顯加強(qiáng)。


圖1是兩個方齒焊口的帶加強(qiáng)筋對絲整體結(jié)構(gòu)示意圖(實施例之一)；圖2是 圖1的剖^L圖。圖3是一個方齒開口的帶加強(qiáng)筋對絲整體結(jié)構(gòu)示意圖(實施例之二)；圖4是 圖3的剖3見圖。圖5是兩個直線焊口的帶加強(qiáng)筋對絲整體結(jié)構(gòu)示意圖(實施例之三)；圖6是 圖5的剖3見圖。圖7是內(nèi)凸臺點帶有加強(qiáng)筋對絲結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是圖7的剖視圖。 圖中，l.左方齒^l委口 2.內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋 3.外圓凹槽 4.內(nèi)凸臺點 5.右外螺 紋 6.左外螺紋 7.右方齒接口8.左方齒開口9.左直線焊口 IO.右直線焊口 ll.加強(qiáng)筋 12.凸方齒 13.上半圓管 14.下半圓管 15.凹方齒口 16..配合位 置具體實施方式
以下結(jié)合附圖及具體實施方式
對本實用新型進(jìn)行進(jìn)一步的說明。 圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8所述的帶加強(qiáng)筋對絲，所說 的帶加強(qiáng)筋對絲由帶有左外螺紋(6)及右外螺紋(5)的內(nèi)通管接頭構(gòu)成，對絲
的內(nèi)孔中間有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋(2)，內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋(2)的截面為梯形，從而提 高對絲的強(qiáng)度；兩個內(nèi)凸臺點(4)位于內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋上(2)，對絲的兩個內(nèi)凸 臺點(4)的弧面有加強(qiáng)筋(11)，提高兩個內(nèi)凸臺點(4)的強(qiáng)度，4吏兩個內(nèi)凸臺 點(4)承受的扭力得到加強(qiáng)。帶加強(qiáng)筋對絲由鋼板或鋼帶經(jīng)分條、落料、成型、 焊接、滾制螺紋而成。帶加強(qiáng)筋對絲有三種結(jié)構(gòu)其一，所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上半圓管(13)的凸方齒(12)嵌入下半圓'管 (14)的凹方齒口 (15)位置，下半圓管(l4)的凸方齒(U)嵌入上半圓管(l3) 的凹方齒口 (15)位置，上半圓管(l3)與下半圓管(")的左方齒接口 (1)及 右方齒接口 (7)均焊接固定，凸方齒(12)與凹方齒口 (15)的配合位置留有間 隙0.2mrn 1.5mm。其二，所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上半圓管(13)的凸方齒(12)嵌入下半圓管 (14)的凹方齒口 (15)位置，下半圓管(14)的凸方齒(l2)嵌入上半圓管(l3) 的凹方齒口 (15)位置，上半圓管(13)與下半圓管(14)的右方齒接口 (7)焊 接固定，上半圓管(13)與下半圓管(14)的左方齒開口 (8)不焊接，凸方齒(12) 與凹方齒口 (15)配合位置(16)留有間隙0.2mm 1.5mm。其三，所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上半圓管(13)與下半圓管(14)的接口有左 直線焊口 (9)及左直線焊口 (10)，上半圓管(13)與下半圓管(14)的接口由左 直線焊口 (9)及右直線焊口 (10)焊接固定。為了使對絲組裝兩片散熱器片時能組裝到位，保證兩片散熱器片組裝的密封 性，所說的對絲左外螺紋(6)與右外螺紋(5)交接處的外圓凹槽(3)的外徑比 對絲的左外螺紋(6)及右外螺紋(5)的小徑小0.10 mm 0.50mm;內(nèi)凸圓環(huán)加 強(qiáng)筋(2)位置的內(nèi)徑比對絲左邊管口及右邊管口的內(nèi)徑小0.30mm 2.00mm。
權(quán)利要求1. 帶加強(qiáng)筋對絲，由帶有左外螺紋及右外螺紋的內(nèi)通管接頭構(gòu)成，其特征是對絲的內(nèi)孔中間有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋(2)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上 半圓管(13)的凸方齒(l2)嵌入下半圓管(14)的凹方齒口 (15)位置，下半圓 管(14)的凸方齒(12)嵌入上半圓管(13)的凹方齒口 (15)位置，上半圓管(13) 與下半圓管(14)的左方齒接口 (l)及右方齒接口 (7)均焊接固定，凸方齒(12) 與凹方齒口 (l5)的配合位置(l6)留有間隙。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上 半圓管(l3)的凸方齒(l2)嵌入下半圓管(l4)的凹方齒口 (15)位置，下半圓 管(14)的凸方齒(12)嵌入上半圓管(13)的凹方齒口 (15)位置，上半圓管(13) 與下半圓管(14)的右方齒接口 (7)焊接固定，上半圓管(13)與下半圓管(14) 的左方齒開口 (8)不焊接，凸方齒(12)與凹方齒口 (15)配合位置(16)留有 間隙。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的帶加強(qiáng)筋對絲的上 半圓管(13)與下半圓管(M)的接口有左直線焊口 (9)及右直線焊口 (10)，上 半圓管(13)與下半圓管(14)的接口由左直線焊口 (9)及右直線焊口 (10)焊 接固定。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的帶加強(qiáng)筋對絲的兩 個內(nèi)凸臺點(4)的弧面有加強(qiáng)筋(11)，用于提高兩個內(nèi)凸臺點(4)的強(qiáng)度。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的帶加強(qiáng)筋對絲的內(nèi) 凸圓環(huán)加強(qiáng)筋(2)的截面為梯形。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶加強(qiáng)筋對絲，其特征是所說的對絲左外螺紋(6) 與右外螺紋(5)交接處的外圓凹槽(3)的外徑比對絲的左外螺紋(6)及右外螺 紋(5)的小徑小0.10 mm 0.50mm;內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋(2)位置的內(nèi)徑比對絲左 邊管口及右邊管口的內(nèi)徑小0.30 mm~2.00mm。
專利摘要帶加強(qiáng)筋對絲，由帶有左外螺紋及右外螺紋、管內(nèi)中間有兩個內(nèi)凸臺點的內(nèi)通管接頭構(gòu)成，對絲的內(nèi)孔中間有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋，用于加強(qiáng)對絲的強(qiáng)度。帶加強(qiáng)筋對絲采用鋼板生產(chǎn)，省去了鋼管切斷、鋼管坯倒內(nèi)外角、鋼管坯車槽等的金屬切削浪費材料的工藝，采用了無金屬切削的鋼板沖壓工藝，采用鋼板生產(chǎn)的工藝比采用鋼管生產(chǎn)的工藝節(jié)省材料18％；同時對絲帶有內(nèi)凸圓環(huán)加強(qiáng)筋，毛坯中間材料沒有減少，因此對絲的強(qiáng)度明顯加強(qiáng)，對絲的內(nèi)凸臺點設(shè)有加強(qiáng)筋，大大提高了對絲內(nèi)凸臺點的組裝強(qiáng)度。
文檔編號F16L15/08GK201215223SQ20082010549
公開日2009年4月1日 申請日期2008年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2008年4月29日
發(fā)明者林智勇 申請人:林智勇