專利名稱：泵浦葉輪的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型關(guān)于一種泵浦葉輪，尤指一種離心式泵浦的葉輪。
背景技術(shù)：
參見(jiàn)圖5所示，一般的離心式泵浦90是將葉輪91設(shè)于泵殼92內(nèi)，并由馬達(dá)93傳動(dòng)主軸94以帶動(dòng)該葉輪91旋轉(zhuǎn)。進(jìn)一步參見(jiàn)圖6及7所示，現(xiàn)有技術(shù)的葉輪91上成形有一個(gè)軸向的中心通道911、 復(fù)數(shù)個(gè)徑向的出口通道912、以及復(fù)數(shù)個(gè)分隔出口通道912的葉片913。其中由于各葉片 913在沿葉輪91的圓周方向上的厚度由內(nèi)而外尺寸都是相同，而葉輪91的圓周則是由內(nèi)而外尺寸漸增，所以會(huì)使各出口通道912在沿葉輪91的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增。當(dāng)葉輪91旋轉(zhuǎn)時(shí)，液體會(huì)自中心通道911吸入，再因離心作用由各出口通道912流出， 且液體愈接近出口通道912的外端時(shí)其流速會(huì)漸增。依據(jù)流量不變法則，流體管路上任意點(diǎn)的截面積與通過(guò)該截面的流速兩者的乘積為定值，因此當(dāng)液體愈接近出口通道912的外端時(shí)，由于其流速漸增，所以需要的截面積會(huì)漸縮。然而，由于葉輪91的各出口通道912的寬度是由內(nèi)而外尺寸漸增的設(shè)計(jì)，所以出口通道912的截面積也是漸增的，如此將造成液體流動(dòng)時(shí)，出口通道912內(nèi)各點(diǎn)的流動(dòng)不均，因而在出口通道912內(nèi)產(chǎn)生撓流，對(duì)泵浦90的效率產(chǎn)生不良的影響，所以有進(jìn)一步改善的需要。

實(shí)用新型內(nèi)容有鑒于前述現(xiàn)有技術(shù)的泵浦葉輪所存在的問(wèn)題，本實(shí)用新型提供一種可消除撓流并可提升泵浦效率的泵浦葉輪。為達(dá)到上述的實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型提供一種泵浦葉輪，該泵浦葉輪包含一第一葉輪體，其具有一環(huán)形第一基壁及復(fù)數(shù)個(gè)第一分隔凸塊，第一基壁的中央設(shè)有一穿孔，第一分隔凸塊呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第一基壁的內(nèi)側(cè)面，每一第一分隔凸決在沿第一葉輪體的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，兩相鄰第一分隔凸塊之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮；—第二葉輪體，其與所述的第一葉輪體相對(duì)組裝且相互固接，所述的第二葉輪體具有一第二基壁及復(fù)數(shù)個(gè)第二分隔凸塊，第二分隔凸塊呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第二基壁的內(nèi)側(cè)面，每一第二分隔凸塊在沿第二葉輪體的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，兩相鄰第二分隔凸塊之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮；所述的第一、第二葉輪體在相對(duì)組裝時(shí)，每一第二分隔凸塊位在兩相鄰的第一分隔凸塊之間，相鄰的第一、第二分隔凸塊之間界定出一出口通道，各出口通道在沿所述的第一、第二葉輪體的圓周方向上的截面由內(nèi)而外尺寸漸縮，每一出口通道具有一朝外的開(kāi)口。上述的第二葉輪體的第二基壁的中心突伸成形有一軸接部。上述的第一葉輪體的各第一分隔凸塊與第一基壁的連接處形成有圓弧形倒角，上
3述的第二葉輪體的各第二分隔凸塊與第二基壁的連接處形成有圓弧形倒角。上述的第一葉輪體的第一基壁的外側(cè)面向外突伸成形有一環(huán)形凸緣，環(huán)形凸緣環(huán)繞所述的第一葉輪體的穿孔。藉由如上所述的設(shè)計(jì)，本實(shí)用新型的泵浦葉輪中各出口通道的截面是由內(nèi)而外漸縮的，所以當(dāng)液體在出口通道中流動(dòng)時(shí)，各點(diǎn)的流速是漸增的且流動(dòng)是均勻的，如此可使液體在出口通道內(nèi)不會(huì)產(chǎn)生撓流的現(xiàn)象，也不會(huì)產(chǎn)生氣蝕或振動(dòng)現(xiàn)象，可有效提升泵浦的效率。

[0013]圖1為本實(shí)用新型的立體外觀圖。[0014]圖2為本實(shí)用新型的另一立體外觀圖。[0015]圖3為本實(shí)用新型的立體分解圖。[0016]圖4為本實(shí)用新型第二葉輪體的俯視圖。[0017]圖5為現(xiàn)有技術(shù)的離心式泵浦的剖視圖。[0018]圖6為現(xiàn)有技術(shù)的葉輪的剖視圖。[0019]圖7為現(xiàn)有技術(shù)的葉輪的俯視圖。[0020]10第一葉輪體11第一基壁[0021]111穿孔12第一分隔凸塊[0022]13倒角14環(huán)形凸緣[0023]20第二葉輪體21第二基壁[0024]211軸接部22第二分隔凸塊[0025]23倒角30出口通道[0026]31開(kāi)口90泵浦[0027]91葉輪911中心通道[0028]912出口通道913葉片[0029]92泵殼93馬達(dá)[0030]94主軸
具體實(shí)施方式
以下配合圖式及本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本實(shí)用新型為達(dá)成預(yù)定實(shí)用新型目的所采取的技術(shù)手段。參見(jiàn)圖1及3所示，本實(shí)用新型的泵浦葉輪包括一第一葉輪體10與一第二葉輪體 20。第一葉輪體10具有一環(huán)形第一基壁11及復(fù)數(shù)個(gè)第一分隔凸塊12，第一基壁11的中央設(shè)有一穿孔111，第一分隔凸塊12呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第一基壁11的內(nèi)側(cè)面，每一第一分隔凸塊12在沿第一葉輪體10的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，相對(duì)應(yīng)地，兩相鄰第一分隔凸塊12之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮，又，各第一分隔凸塊12與第一基壁11的連接處形成有圓弧形倒角13，此外，所述的第一葉輪體10的第一基壁11的外側(cè)面向外突伸成形有一環(huán)形凸緣14，環(huán)形凸緣14環(huán)繞所述的穿孔111。
4[0034]配合參見(jiàn)圖2及4所示，第二葉輪體20與所述的第一葉輪體10相對(duì)組裝且相互固接，所述的第二葉輪體20具有一第二基壁21及復(fù)數(shù)個(gè)第二分隔凸塊22，第二基壁21的中心突伸成形有一軸接部211，軸接部211可連接于一馬達(dá)的主軸(圖中未示)，使此泵浦葉輪可受該馬達(dá)驅(qū)動(dòng)，第二分隔凸塊22呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第二基壁21的內(nèi)側(cè)面，每一第二分隔凸塊22在沿第二葉輪體20的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，相對(duì)應(yīng)地，兩相鄰第二分隔凸塊22之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮，又，各第二分隔凸塊22與第二基壁21的連接處形成有圓弧形倒角23，所述的第一、第二葉輪體10、20在相對(duì)組裝時(shí)，是將所述的第一、第二分隔凸塊12、22交錯(cuò)設(shè)置，使每一第二分隔凸塊22位在兩相鄰的第一分隔凸塊12之間，相鄰的第一、第二分隔凸塊12、22之間界定出一出口通道 30，各出口通道30在沿所述的第一、第二葉輪體10、20的圓周方向上的截面是由內(nèi)而外尺寸漸縮，每一出口通道30具有一朝外的開(kāi)口 31。本實(shí)用新型的泵浦葉輪在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，液體由第一葉輪體10的穿孔111吸入，再因離心作用由各出口通道30流出，由于葉輪的各出口通道30的截面是由內(nèi)而外漸縮，所以液體流動(dòng)時(shí)，出口通道30內(nèi)各點(diǎn)的流速是漸增且以層流方式均勻的流動(dòng)，如此，在出口通道30 內(nèi)就不會(huì)產(chǎn)生撓流的現(xiàn)象，進(jìn)而可以提升泵浦的效率。此外，由于第一葉輪體10的第一基壁11與第二葉輪體20的第二基壁21是彼此平行的，所以第一基壁11與第二基壁21的間距是相等的，因此液體于出口通道30內(nèi)流動(dòng)時(shí)對(duì)第一基壁11與第二基壁21產(chǎn)生的阻力極??；再者，第一葉輪體10的各第一分隔凸塊 12與第一基壁11的連接處所形成的圓弧形倒角13，以及第二葉輪體20的各第二分隔凸塊 22與第二基壁21的連接處所形成的圓弧形倒角23，可進(jìn)一步減少液體流動(dòng)時(shí)的阻力；同時(shí)，第一葉輪體10與第二葉輪體20還可采用電腦數(shù)值控制(Computer NumericalControl, CNC)銑床加工而成，使出口通道30的內(nèi)壁面光滑、尺寸正確，從而減小液體流動(dòng)時(shí)的阻力。要特別說(shuō)明的是，由于本實(shí)用新型的泵浦葉輪的第一、第二葉輪體10、20是以將第一、第二分隔凸塊12、22交錯(cuò)設(shè)置的方式來(lái)進(jìn)行組裝的，因此界定出的出口通道30的數(shù)量是所述的第一、第二分隔凸塊12、22的總和，故本實(shí)用新型的泵浦葉輪的結(jié)構(gòu)特別適合用于制造小型的泵浦葉輪，俾使所述的第一、第二葉輪體10、20的第一、第二分隔凸塊12、 22之間具有足夠?qū)挼拈g距以便銑床的刀具進(jìn)行銑削加工。綜上所述，本實(shí)用新型的泵浦葉輪由于各出口通道30的截面是由內(nèi)而外漸縮，所以液體流動(dòng)時(shí)，出口通道30內(nèi)各點(diǎn)的流速是漸增的且流動(dòng)是均勻的，即以層流的方式流動(dòng)，如此，在出口通道30內(nèi)不會(huì)產(chǎn)生撓流的現(xiàn)象，且不會(huì)產(chǎn)生氣蝕現(xiàn)象，亦不會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)現(xiàn)象，進(jìn)而可以提升泵浦的效率。以上所述僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本實(shí)用新型做任何形式上的限制，雖然本實(shí)用新型已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本實(shí)用新型，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種泵浦葉輪，其特征在于，包含一第一葉輪體與一第二葉輪體，其中第一葉輪體具有一環(huán)形第一基壁及復(fù)數(shù)個(gè)第一分隔凸塊，第一基壁的中央設(shè)有一穿孔，第一分隔凸塊呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第一基壁的內(nèi)側(cè)面，每一第一分隔凸塊在沿第一葉輪體的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，兩相鄰第一分隔凸塊之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮；第二葉輪體與所述的第一葉輪體相對(duì)組裝且相互固接，所述的第二葉輪體具有一第二基壁及復(fù)數(shù)個(gè)第二分隔凸塊，第二分隔凸塊呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的第二基壁的內(nèi)側(cè)面，每一第二分隔凸塊在沿第二葉輪體的圓周方向上的寬度由內(nèi)而外尺寸漸增，兩相鄰第二分隔凸塊之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮；所述的第一、第二葉輪體在相對(duì)組裝時(shí)，每一第二分隔凸塊位在兩相鄰的第一分隔凸塊之間，相鄰的第一、第二分隔凸塊之間界定出一出口通道，各出口通道在沿所述的第一、 第二葉輪體的圓周方向上的截面由內(nèi)而外尺寸漸縮，每一出口通道具有一朝外的開(kāi)口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泵浦葉輪，其特征在于，第二葉輪體的第二基壁的中心突伸成形有一軸接部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泵浦葉輪，其特征在于，第一葉輪體的各第一分隔凸塊與第一基壁的連接處形成有圓弧形倒角，第二葉輪體的各第二分隔凸塊與第二基壁的連接處形成有圓弧形倒角。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的泵浦葉輪，其特征在于，第一葉輪體的各第一分隔凸塊與第一基壁的連接處形成有圓弧形倒角，第二葉輪體的各第二分隔凸塊與第二基壁的連接處形成有圓弧形倒角。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項(xiàng)所述的泵浦葉輪，其特征在于，第一葉輪體的第一基壁的外側(cè)面向外突伸成形有一環(huán)形凸緣，環(huán)形凸緣環(huán)繞所述的第一葉輪體的穿孔。
專利摘要本實(shí)用新型是一種泵浦葉輪，其包含相對(duì)組裝的二葉輪體，每一葉輪體具有一基壁及復(fù)數(shù)個(gè)分隔凸塊，所述的分隔凸塊呈渦旋狀排列且相間隔地環(huán)繞設(shè)置在所述的基壁上，每一葉輪體的兩相鄰分隔凸塊之間的間距由內(nèi)而外尺寸漸縮，且兩葉輪體是以將分隔凸塊交錯(cuò)設(shè)置的方式來(lái)進(jìn)行組裝，從而在相鄰的分隔凸塊之間界定出一出口通道。由于各出口通道的截面由內(nèi)而外尺寸漸縮，故可使液體在出口通道內(nèi)流動(dòng)時(shí)不會(huì)產(chǎn)生撓流的現(xiàn)象，有效提升泵浦的效率。
文檔編號(hào)F04D29/22GK202073830SQ20112013271
公開(kāi)日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2011年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月29日
發(fā)明者楊永碩 申請(qǐng)人:友森精機(jī)股份有限公司, 楊永碩