專利名稱：帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種車用渦旋式壓縮機，尤其是一種大排量的車用渦旋式壓縮機，具體地說是一種帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機。
背景技術(shù)：
目前，渦旋式壓縮機是近年來發(fā)展十分迅速的一種空調(diào)用壓縮機，它具有轉(zhuǎn)速高，可在少油條件下正常工作，使用壽命長，維護方便簡單，缺點是在現(xiàn)有條件下，與大排量往復(fù)式壓縮機相比，現(xiàn)有的單臺渦旋壓縮的基圓半徑最大的僅為3毫米，型線高度最大的在33毫米以下，對于小型車輛而言基本能滿足使用要求，而對于大客車及類似有對制冷熱要求較高的場合，現(xiàn)有的單臺渦旋式壓縮機根本無法滿足要求，為此，申請人曾提出使用二臺渦旋式壓縮機并聯(lián)安裝的方式以滿足車輛使用要求，這種方法在一定程度上解決了渦旋式壓縮機在大型車輛上的使用問題，但這種方法從長遠(yuǎn)來看還存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、安裝占用空間大、故障率是單臺壓縮機的雙倍、成本相對較高等問題，因此開發(fā)大排量渦旋式壓縮機是當(dāng)務(wù)之急。
由于大排量渦旋式壓縮機的特點，其工作過程中會有一部分機油隨壓縮后的制冷劑一起由靜盤排出進入高壓腔中，并隨著壓力的突然釋放雖然有一部分機油會沉積至高壓腔的底部，但仍有較大量的機油會隨制冷劑一起進入空調(diào)系統(tǒng)中，日積月累，整個空調(diào)系統(tǒng)中的機油含量越來越多，致使換熱效率下降，嚴(yán)重時會影響壓縮機的正常工作。同時由于低壓腔機油的大量消耗，造成壓縮機潤滑缺油，加劇了傳動部件的磨損，為此除了在靜盤排氣口處加裝油氣分離裝置外，還必須將所分離的油送入低壓腔中供再次潤滑循環(huán)使用，而據(jù)申請人所知，目前尚無將高壓腔收集的機油送入低壓腔的裝置及技術(shù)問世，因此即使實現(xiàn)了油氣分離，如果不能及時將分離出來的機油送回到低壓腔中，它仍然會在高壓的作用下進入空調(diào)系統(tǒng)中，致使換熱效率下降，運動部件的潤滑無法得到及時補充，這一問題必須加以克服。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是設(shè)計一種既可將油氣分離后沉積在高壓腔中的機油安全及時地輸送至低壓腔，同時又不會對高壓腔的壓力產(chǎn)生影響，又有利于改善壓縮機的潤滑效果，提高換熱效率的帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機。
本發(fā)明的技術(shù)方案是一種帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，包括機殼1、動盤2、靜盤3、曲軸4，機殼1通過靜盤3分隔成高壓腔6和低壓腔7，靜盤3上設(shè)有連接高壓腔6和低壓腔7的排氣孔8，低壓腔7連接有進氣口9，高壓腔6連接有排氣口10，動盤2、靜盤3及曲軸4的主體部分位于機殼1中，動盤2安裝在曲軸4的一端上，曲軸4的另一端伸出機殼1外與驅(qū)動輪11相連，動盤2插入靜盤3中，靜盤3的高壓腔與排氣孔8相通，其特征是在高壓腔6中設(shè)有積油池12，積油池12通過穿過位于積油池12中的靜盤3上的回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔13與低壓腔7相通，在吸排氣高低差的作用下，積油池12中收集的冷凍機油慢慢地通過毛細(xì)管或毛細(xì)孔13滲入低壓腔7中，只要將毛細(xì)管或毛細(xì)孔13的孔徑設(shè)計成與滲油壓力相配，就可既實現(xiàn)滲油，又實現(xiàn)高壓腔6的保壓。積油池12與回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔13組成了本發(fā)明的回油裝置。
為了與上述回油裝置相配合，本發(fā)明在高壓腔6中、排氣孔8上安裝有油氣分離裝置14，以提高油氣分離效果，降低管路中的機油含量，提高換熱效率。油氣分離裝置14由與排氣孔8相對的分離板141和圍置于排氣孔8周邊處的濾網(wǎng)142組成。
本發(fā)明的大排量渦旋式壓縮機的動盤2與靜盤3的型線高度可為34～60毫米，其基圓半徑可為3.6～7毫米。
本發(fā)明的有益效果1、解決了油氣分離后機油的出路，既可為低壓腔中的運動部件提供潤滑用油，又能保證高壓腔中的壓力，可大幅度提高換熱效率。
2、解決了空調(diào)系統(tǒng)中機油含量隨著使用時間的延長而增加了問題，可使空調(diào)系統(tǒng)中的機油維持在一個很低的水平，提高了整機的換熱效率，同時可改善壓縮機運動部件的潤滑狀況，降低噪音，延長壽命。
3、壓縮機的型線高度和基圓半徑均實現(xiàn)了歷史性的突破，進而單臺壓縮的排量也同步實現(xiàn)了歷史性的突破，為大型車輛使用單臺渦旋式壓縮機奠定了基礎(chǔ)，可提高該類車輛的空調(diào)性能，降低整機噪聲。
4、結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。


圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的油氣分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
如圖1所示。
一種帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，包括機殼1、動盤2、靜盤3、曲軸4，如圖1所示，動盤2、靜盤3的基圓半徑可在3.6～7毫米之間選取，型線高度可在34～60毫米之間選取，機殼1通過靜盤3分隔成高壓腔6和低壓腔7，靜盤3上設(shè)有連接高壓腔6和低壓腔7的排氣孔8，低壓腔7連接有進氣口9，高壓腔6連接有排氣口10，動盤2、靜盤3及曲軸4的主體部分位于機殼1中，動盤2安裝在曲軸4的一端上，曲軸4的另一端伸出機殼1外與驅(qū)動輪11相連，曲軸4的另一端與驅(qū)動輪11相連，驅(qū)動輪11通過電磁離合器16與作為整個壓縮機動力的帶輪15相連，動盤2插入靜盤3中，靜盤3的高壓腔與排氣孔8相通，在高壓腔6中設(shè)有積油池12，積油池12通過穿過位于積油池12中的靜盤3上的回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔13(其直徑可為1毫米左右)與低壓腔7相通，在吸排氣高低差的作用下，積油池12中收集的冷凍機油慢慢地通過毛細(xì)管或毛細(xì)孔13滲入低壓腔7中，只要將毛細(xì)管或毛細(xì)孔13的孔徑設(shè)計成與滲油壓力相配，就可既實現(xiàn)滲油，又實現(xiàn)高壓腔6的保壓。積油池12與回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔13組成了本發(fā)明的回油裝置。
為了與上述回油裝置相配合，本實施例在高壓腔6中、排氣孔8上安裝有油氣分離裝置14，以提高油氣分離效果，降低管路中的機油含量，提高換熱效率。油氣分離裝置14由與排氣孔8相對的分離板141和圍置于排氣孔8周邊處的濾網(wǎng)142組成，如圖2所示。
本實施例未涉及之處與現(xiàn)有技術(shù)相同。
權(quán)利要求
1.一種帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，包括機殼(1)、動盤(2)、靜盤(3)、曲軸(4)，機殼(1)通過靜盤(3)分隔成高壓腔(6)和低壓腔(7)，靜盤(3)上設(shè)有連接高壓腔(6)和低壓腔(7)的排氣孔(8)，低壓腔(7)連接有進氣口(9)，高壓腔(6)連接有排氣口(10)，動盤(2)、靜盤(3)及曲軸(4)的主體部分位于機殼(1)中，動盤(2)安裝在曲軸(4)的一端上，曲軸(4)的另一端伸出機殼(1)外與驅(qū)動輪(11)相連，動盤(2)插入靜盤(3)中，靜盤(3)的高壓腔與排氣孔(8)相通，其特征是在高壓腔(6)中設(shè)有積油池(12)，積油池(12)通過穿過位于積油池(12)中的靜盤(3)上的回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔(13)與低壓腔(7)相通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，其特征是在高壓腔(6)中、排氣孔(8)上安裝有油氣分離裝置(14)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，其特征是所述的油氣分離裝置(14)由與排氣孔(8)相對的分離板(141)和圍置于排氣孔(8)周邊處的濾網(wǎng)(142)組成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，其特征是所述的動盤(2)、靜盤(3)的型線高度為34～60毫米，它們的基圓半徑為3.6～7毫米。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種既可將油氣分離后沉積在高壓腔中的機油安全及時地輸送至低壓腔，同時又不會對高壓腔的壓力產(chǎn)生影響，又有利于改善壓縮機的潤滑效果，提高換熱效率的帶回油裝置的大排量車用渦旋式壓縮機，包括機殼(1)、動盤(2)、靜盤(3)、曲軸(4)，機殼(1)通過靜盤(3)分隔成高壓腔(6)和低壓腔(7)，動盤(2)安裝在曲軸(4)的一端上，曲軸(4)的另一端伸出機殼(1)外與驅(qū)動輪(11)相連，動盤(2)插入靜盤(3)中，靜盤(3)的高壓腔與排氣孔(8)相通，其特征是在高壓腔(6)中設(shè)有積油池(12)，積油池(12)通過穿過位于積油池(12)中的靜盤(3)上的回油毛細(xì)管或毛細(xì)孔(13)與低壓腔(7)相通。
文檔編號F04C18/02GK1730946SQ20051004148
公開日2006年2月8日 申請日期2005年8月15日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月15日
發(fā)明者錢永貴 申請人:南京奧特佳冷機有限公司