專利名稱：金黃電解著色工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金黃電解著色工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)的金黃電解著色工藝流程通常為:擠壓鋁型材…陽(yáng)極氧化一水洗一水洗一金黃著色一水洗一熱純水洗一高純水洗—電泳ED —純水洗RO1 —純水洗RO2 —滴水一烘烤一卸料包裝一成品。其中，金黃著色工藝可參照湖南科學(xué)技術(shù)出版社1993年暨調(diào)和，曾凌三和張國(guó)芝發(fā)表的《建筑鋁型材的陽(yáng)極氧化和電解著色》，金黃色著色工藝:即電解著金黃色，是指鋁及其合金經(jīng)陽(yáng)極氧化之后，接著在含有高錳酸鉀金屬鹽的水溶液中進(jìn)行交流電解，在陽(yáng)極氧化膜多孔層的底部電沉積金屬、金屬氧化物或金屬化合物，由于電沉積物對(duì)光的散射作用而呈現(xiàn)出金黃色彩。高錳酸鉀為著色槽主鹽，其濃度直接影響著色顏色。濃度低，上色速度慢；濃度太高時(shí)，帶負(fù)電荷的高錳酸根受陰極排斥力大，難以吸附，反而色調(diào)變淺。AR級(jí)硫酸作為起導(dǎo)電和促進(jìn)著色反應(yīng)等作用。硫酸濃度過低，不著色或著色不均勻；濃度過高，再溶解。金黃添 加劑在錳鹽液中起提高槽液導(dǎo)電能力和著色速度，以及防止氧化膜層剝落等作用。金黃添加劑的主要成分為硫酸鎂等無(wú)機(jī)鹽?，F(xiàn)有的金黃著色具體工藝為:I)著色程序:
直流電壓直流時(shí)間交流電壓交流時(shí)間 ~15V25s14V300S2)著色槽液溫度:25±3°C槽液成分=KMnO4:8.6-9.4g/l，H2SO4:29_35g/l金黃添加劑:同KMnO4I: I (質(zhì)量比)添加該著色工藝還包含電泳后固化，具體工藝參數(shù)為固化溫度在160-170°C，保溫30min,由于金黃色烘烤溫度過高會(huì)烤白褪色，故固化溫度低于標(biāo)準(zhǔn)固化溫度(180°C )，這樣，對(duì)漆膜的自然耐老化性能造成一定的損失?，F(xiàn)有金黃著色技術(shù)存在的問題:1、電解著色速度相對(duì)較慢，往往需要較長(zhǎng)時(shí)間才能得到同等程度的顏色；2、深色金黃色系之著色難得較大，較難達(dá)到深金黃色；3、著色槽化學(xué)藥品消耗相對(duì)較大，生產(chǎn)成本較高；4、按180°C標(biāo)準(zhǔn)固化溫度烘烤時(shí)，容易出現(xiàn)烤白(褪色)現(xiàn)象，進(jìn)而漆膜的耐老化性能無(wú)法得到有效保證；

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題提供了一種金黃電解著色工藝。本發(fā)明的金黃電解著色工藝在金黃著色工序前加載活化步驟，所述活化步驟為在活化槽液中浸泡。在本發(fā)明中，所述活化步驟的活化槽液為錫-鎳混合鹽。在本發(fā)明中，所述錫-鎳混合鹽包含SnSO4、NiSO4和H2SO4，其中，活化槽內(nèi)H2SO4作為活化原理的溶液導(dǎo)電介質(zhì)。在本發(fā)明中，所述SnSO4的濃度為8.9-9.5g/l，所述NiSO4的濃度為17.0-21.0g/1，所述H2SO4的濃度為19.0-24.0g/Ι ;優(yōu)選地，所述SnSO4的濃度為9.0-9.4g/l，所述NiSO4的濃度為 18.0-20.0g/Ι，所述 H2SO4 的濃度為 20.0-23.0g/1。在本發(fā)明中，所述活化步驟的溫度為18_22°C ;優(yōu)選地，所述活化步驟的溫度為
19-21。。。在本發(fā)明中，所 述活化步驟的時(shí)間為0.5 3.0min。在本發(fā)明中，所述活化步驟后加載水洗步驟；優(yōu)選地，所述活化步驟后加載兩步水洗步驟。在本發(fā)明中，所述水洗步驟為浸泡式水洗，每一步水洗的時(shí)間為50s 120s。在本發(fā)明中，所述金黃電解著色工藝用于鋁型材的著色。本發(fā)明的原料均未市售可得。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于:1.采用活化金黃電解著色工藝，縮短了著色工藝時(shí)間，降低了工藝能耗成本；2.采用活化電解著色工藝，其藥品消耗低于未活化金黃電解著色工藝；3.由于活化處理后金黃色烘烤溫度不會(huì)烤白褪色，故固化溫度為標(biāo)準(zhǔn)固化溫度(180°C )，這樣，充分保證了漆膜的自然耐老化性能；4、通過兩道水洗，微孔中的溶液發(fā)生擴(kuò)散過程，可以盡可能完全洗凈微孔中的殘留溶液。


圖1為本發(fā)明金黃電解著色的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面用實(shí)施例來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明并不受其限制。實(shí)施例本發(fā)明采用的優(yōu)選金黃電解著色工藝流程如圖1所示，為:擠壓鋁型材……陽(yáng)極氧化一水洗一水洗一活化一水洗一水洗一金黃著色一水洗—熱純水洗一高純水洗一電泳ED —純水洗RO1 —純水洗RO2 —滴水一烘烤一卸料包裝一成 本發(fā)明的金黃電解著色工藝相較現(xiàn)有技術(shù)，在金黃著色步驟前增加了進(jìn)入錫-鎳混合鹽浸泡處理即活化步驟，具體的工藝參數(shù)如下:
活化槽液:在錫-鎳混合鹽(即香檳槽)電解著色槽液中活化活化溫度:18-22°C活化時(shí)間:0.5 3.0min?；罨垡撼煞?SnSO4:8.9-9.5g/l ；NiSO4:17.0-21.0g/1 ；H2SO4:19.0-24.0g/1。下述各實(shí)施例1-6為具體的活化槽液配方。表I本發(fā)明的活化槽液I 6配方
權(quán)利要求
1.一種金黃電解著色工藝，其特征在于在金黃著色工序前加載活化步驟，所述活化步驟為在活化槽液中浸泡。
2.如權(quán)利要求I所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟的活化槽液為錫-鎳混合鹽。
3.如權(quán)利要求2所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述錫-鎳混合鹽包含SnS04、NiSO4 和 H2SO4。
4.如權(quán)利要求3所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述SnSO4的濃度為8.9-9. 5g/l，所述 NiSO4 的濃度為 17. 0-21. Og/Ι，所述 H2SO4 的濃度為 19. 0-24. Og/1。
5.如權(quán)利要求4所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述SnSO4的濃度為9.0-9. 4g/l，所述 NiSO4 的濃度為 18. 0-20. Og/Ι，所述 H2SO4 的濃度為 20. 0-23. Og/1。
6.如權(quán)利要求2所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟的溫度為18-22。。。
7.如權(quán)利要求6所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟的溫度為19-21。。。
8.如權(quán)利要求I或2所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟的時(shí)間為O.5 3. Omin0
9.如權(quán)利要求I所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟后加載水洗步驟。
10.如權(quán)利要求9所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述活化步驟后加載兩步水洗步驟。
11.如權(quán)利要求9或10所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述水洗步驟為浸泡式水洗。
12.如權(quán)利要求11所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述水洗的時(shí)間為50s 120s。
13.如權(quán)利要求I所述的金黃電解著色工藝，其特征在于所述金黃電解著色工藝用于鋁型材的著色。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種金黃電解著色工藝，在金黃著色工序前加載活化步驟，該活化步驟為在活化槽液中浸泡，可以顯著縮短著色工藝時(shí)間，降低工藝能耗成本。
文檔編號(hào)C25D11/22GK103255463SQ20121003621
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2012年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月17日
發(fā)明者趙志勇 申請(qǐng)人:蘇州銘德鋁業(yè)有限公司