專(zhuān)利名稱：電鍍廢液的回收處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電鍍廢液的回收處理方法，回收電鍍廢液中所含的貴 重金屬成分，作為電鍍工作中所需陽(yáng)極材料的補(bǔ)充，且澄清液亦可回收或 提供電鍍加工循環(huán)利用。
背景技術(shù)：
電鍍加工通常是將被鍍物置于載有化學(xué)電鍍液的電鍍槽中，經(jīng)通電使 被鍍物表面構(gòu)成電鍍層，該過(guò)程中，被鍍物表面的雜質(zhì)及金屬沉積物會(huì)隨 電鍍廢液一起排出，若未經(jīng)任何處理而排放，將對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。
目前較先進(jìn)的電鍍廢液中金屬回收處理方法，是將廢液引進(jìn)電解槽中， 在電解槽內(nèi)載入一組或數(shù)組的片狀陰、陽(yáng)極電解板，通電后使廢液中金屬 離子電鍍于陰極板上，再利用化學(xué)藥水將沉積的金屬剝離而進(jìn)行回收。如 此，不但回收金屬的數(shù)量有限，剩余廢液中仍有一定濃度的金屬殘留而無(wú) 法再生利用，形成資源的浪費(fèi)；這對(duì)投入大量回收設(shè)備成本的廠商來(lái)說(shuō)， 無(wú)疑是一項(xiàng)沉重的負(fù)擔(dān)。
再者，目前電鍍加工所使用的陽(yáng)極已逐漸采用表面積大、溶解速度較 快的粒狀或球狀金屬；按常規(guī)的回收方法所得的金屬物必須通過(guò)轉(zhuǎn)質(zhì)再利 用，這樣顯然會(huì)耗時(shí)并增加回收成本。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)狀況，本發(fā)明提供了一種回收處理電鍍廢液的方法， 在提升電鍍廢液中金屬回收效率的同時(shí)，也可有效控制所投入的設(shè)備成本。 本發(fā)明提供電鍍廢液的回收處理方法，包括
(a) 降低所述電鍍廢液的化學(xué)需氧量數(shù)值并進(jìn)行酸堿度調(diào)整；
(b) 對(duì)經(jīng)過(guò)步驟(a)調(diào)整后的廢液實(shí)施固液分離；
(c) 將步驟(b)處理后得到的金屬濃度高的廢液以滾筒電解方式進(jìn)行金 屬回收，其余則回流并循環(huán)步驟(a)和(b)的處理；
其中，步驟(c)所述的滾筒電解方式是以粒狀金屬或合金球作為電解的 陰極，使所述金屬濃度高的廢液中的金屬離子電鍍于所述陰極上。
具體地，本發(fā)明的方法可以包括
(a) 設(shè)第一處理槽，使廢液電鍍于該第一處理槽內(nèi)被處理和降低其化學(xué) 需氧量(Chemical Oxygen Demand,簡(jiǎn)稱C0D，是水中有機(jī)物污染最常用的 指標(biāo)之一)數(shù)值在200ppm以內(nèi)，以及控制調(diào)整其酸堿度為pH7 ll;
(b) 設(shè)第二處理槽，將經(jīng)步驟(a)處理后的廢液以斜流裝置器加速實(shí)施 廢液的固液分離，進(jìn)一步經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾后的澄清液引入所述的第二處理槽；
(c) 設(shè)第三處理槽，將步驟(b)分離出的金屬濃度高的廢液導(dǎo)入該第三 處理槽，以滾筒電解方式進(jìn)行金屬回收，而金屬濃度低的廢液則回流到第 一處理槽循環(huán)步驟(a)和(b)的處理；
其中，所述滾筒電解方式是以滾筒包容電解內(nèi)含物，并利用所述滾筒 翻攪該電解內(nèi)含物。更具體地，所述電解內(nèi)含物除粒狀金屬或合金球作為 電解的陰極外，.還包括用于電解的陽(yáng)極及非金屬攪拌粒。
根據(jù)本發(fā)明的方法，滾筒電解時(shí)，該滾筒內(nèi)預(yù)先裝置有粒徑0. 01 30醒 的銅、鎳、錫金屬?；蚝辖鹎蜃鳛殡娊獾年帢O，鈦鍍銥網(wǎng)、鈦鍍鈮網(wǎng)或白 金鈦網(wǎng)作為電解的陽(yáng)極，還容置有粒徑l 2mm的二氧化硅、二氧化鈦、氧 化鋁、氧化鋅或氧化鋯等非金屬攪拌粒。通電開(kāi)始電解后，金屬濃度高的 廢液的金屬離子被電鍍于所述的粒狀或球狀的陰極上，從而使金屬易于回 收并可直接作為電鍍槽要求的可溶性粒狀或球狀陽(yáng)極。攪拌粒則可以在滾 筒翻轉(zhuǎn)時(shí)均勻攪動(dòng)滾筒內(nèi)的電解內(nèi)含物，以加速并提升電解的效能而利于 對(duì)廢液中金屬的回收。
回收金屬后的金屬濃度低的廢液則回流第一處理槽循環(huán)回步驟(a)和
(b)的處理。
根據(jù)本發(fā)明的方法，還可以包括(d)設(shè)第四處理槽，將來(lái)自步驟(b)
第二處理槽的澄清液引入超濾膜(Ultrafiltration, UF)過(guò)濾后暫存于所述 第四處理槽，再經(jīng)所串聯(lián)的反滲透膜(Reverse Osmosis membranes, R0)處 理后回收或回流供電鍍加工再利用。
可以看出，本發(fā)明方法不僅較目前已知方法大幅提升廢液中金屬回收 的數(shù)量和效率，而且能使所回收的金屬直接成為粒狀、甚至球狀等表面積 較大的電鍍陽(yáng)極補(bǔ)充材料；更進(jìn)一步，剩余澄清液經(jīng)超濾膜(UF)組及反滲 透膜(RO)處理后可以完全回收，或供電鍍槽再利用，以節(jié)省水資源，達(dá)到 零排放的回收效率。這也是本發(fā)明的主要目的。
至于本發(fā)明的詳細(xì)內(nèi)容及有關(guān)技術(shù)特征，請(qǐng)參考以下所舉的實(shí)施方式 及相關(guān)圖式所述。


圖1是本發(fā)明電鍍廢液的回收處理方法的流程示意圖。 圖中主要組件符號(hào)說(shuō)明-
第一處理槽1第二處理槽2
斜流裝置器3過(guò)濾器4
第三處理槽5超濾膜組6
第四處理槽了反滲透膜8
第一水洗槽9第二水洗槽10
第三水洗槽11電鍍加工工序A
具體實(shí)施例方式
如圖1所示，本實(shí)施例的電鍍廢液回收處理方法，用于處理電鍍加工
工序A中所排出含有金屬沉積的廢液，依序主要包括以下步驟
(a) 設(shè)置第一處理槽1，于該第一處理槽1內(nèi)降低廢液的化學(xué)需氧量數(shù) 值在200ppm以內(nèi)，及進(jìn)行酸堿度pH7 11的控制調(diào)整；
(b) 設(shè)第二處理槽2，將步驟(a)調(diào)整后的廢液以斜流裝置器3加速?gòu)U液 的固液分離，分離后得到的廢液經(jīng)過(guò)濾器4過(guò)濾后所產(chǎn)生的澄清液引入所 述的第二處理槽2;
(c) 設(shè)第三處理槽5，將前步驟(b)中經(jīng)過(guò)濾器4過(guò)濾后所產(chǎn)生的金屬濃 度高的廢液導(dǎo)入所述第三處理槽5，加入鹽酸或硫酸調(diào)整酸堿度至pH1 5， 并以滾筒電解方式進(jìn)行金屬回收，而金屬濃度低的廢液則回流到第一處理 槽l循環(huán)步驟(a)、 (b)的處理;
(d) 設(shè)第四處理槽7，將步驟(b)所述第二處理槽2的澄清液引入超濾膜 組6過(guò)濾后暫存于所述第四處理槽7，再經(jīng)所串聯(lián)的反滲透膜8處理后回收 或回流供電鍍加工再利用。
上述步驟(c)中，實(shí)施滾筒電解時(shí)，該滾筒內(nèi)預(yù)先裝置有粒徑為0.01 30mm的銅、鎳、錫金屬顆?；蚝辖鹎蜃鳛殡娊獾年帢O，鈦鍍銥網(wǎng)、鈦鍍鈮 網(wǎng)或白金鈦網(wǎng)作為電解的陽(yáng)極，滾筒中還預(yù)置有粒徑為l 2mm的二氧化硅、 二氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅或氧化鋯等非金屬的攪拌粒。通電后，金屬濃 度高的廢液中的金屬離子被電鍍于所述的粒狀或球狀的陰極上，從而易于 回收并可直接作為電鍍槽要求的可溶性粒狀或球狀陽(yáng)極。攪拌粒則可以在 滾筒翻轉(zhuǎn)時(shí)均勻攪動(dòng)滾筒內(nèi)含物，以加速并提升電解的效能而利于對(duì)廢液 中金屬的回收。
上述步驟(d)中，經(jīng)超濾膜組6及反滲透膜8處理后的澄清液可回流至 如圖1所示的第一水洗槽9，并經(jīng)溢流至第二水洗槽10及第三水洗槽11， 從而被回收或回流供電鍍加工再利用，以節(jié)省電鍍過(guò)程中所耗用的大量水 資源。
通過(guò)本發(fā)明所述電鍍廢液的回收處理方法，使金屬濃度高的廢液經(jīng)電解回收成粒狀或球狀金屬，可直接供給電鍍加工工序作為陽(yáng)極使用而不需 要轉(zhuǎn)質(zhì)；而金屬濃度低的廢液則經(jīng)過(guò)所串聯(lián)的過(guò)濾膜組及水洗槽(例如9、
10、 11)得到O. 1MQ 1MQ范圍的純水，其整體回收率可達(dá)95%以上而接 近零排放的標(biāo)準(zhǔn)。可見(jiàn)，本發(fā)明的實(shí)施相較于先前技術(shù)不僅更符合產(chǎn)業(yè)的 需求，也因大幅降低使用成本而具有競(jìng)爭(zhēng)力，其顯然己符合發(fā)明專(zhuān)利應(yīng)具 備的要件，因此依法提出專(zhuān)利申請(qǐng)。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施方式，不能以此限定本發(fā)明的權(quán)利要 求。凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者依本發(fā)明的精神所作的等效修飾或 變化，皆應(yīng)涵蓋于本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種電鍍廢液的回收處理方法，包括(a)降低所述電鍍廢液的化學(xué)需氧量數(shù)值并進(jìn)行酸堿度調(diào)整；(b)對(duì)經(jīng)過(guò)步驟(a)調(diào)整后的廢液實(shí)施固液分離；(c)將步驟(b)處理后得到的金屬濃度高的廢液以滾筒電解方式進(jìn)行金屬回收，其余則回流循環(huán)步驟(a)和(b)的處理；其中，步驟(c)所述的滾筒電解方式是以粒狀金屬或合金球作為電解的陰極，使所述金屬濃度高的廢液中的金屬離子電鍍于所述陰極上。
2、 如權(quán)利要求l所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中所述步驟(c) 的滾筒電解方式是以滾筒包容電解內(nèi)含物，并利用所述滾筒翻攪該電解內(nèi) 含物。
3、 如權(quán)利要求2所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中所述電解內(nèi)含 物除粒狀金屬或合金球作為電解的陰極外，還包括用于電解的陽(yáng)極及非金 屬攪拌粒。
4、 如權(quán)利要求1或3所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中所述用于 電解的陰極為粒徑0.01 30mm的銅、鎳、錫金屬粒或合金球。
5、 如權(quán)利要求3所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中所述用于電解 的陽(yáng)極為鈦鍍銥網(wǎng)、鈦鍍鈮網(wǎng)或白金鈦網(wǎng)。
6、 如權(quán)利要求3所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中所述用于電解 的非金屬攪拌粒為粒徑l 2mm的二氧化硅、二氧化鈦、氧化鋁、氧化鋅或 氧化鋯。
7、 如權(quán)利要求l所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中步驟(b)所述 廢液的固液分離是通過(guò)斜流裝置器加速完成。
8、 如權(quán)利要求1或7所述的電鍍廢液的回收處理方法，按照步驟(b) 對(duì)廢液實(shí)施固液分離后，再經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾收取澄清液。
9、 如權(quán)利要求8所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中，將澄清液引入超濾膜組及反滲透膜處理后回收或回流供電鍍加工再利用。
10、 如權(quán)利要求l所述的電鍍廢液的回收處理方法，其中，對(duì)電鍍廢 液進(jìn)行進(jìn)行處理使其化學(xué)需氧量數(shù)值在200卯m以內(nèi)，而酸堿度控制在pH7 11。
全文摘要
本發(fā)明提供一種電鍍廢液的回收處理方法，包括在第一處理槽內(nèi)降低所述廢液的化學(xué)需氧量數(shù)值及進(jìn)行酸堿度調(diào)整；將該調(diào)整后的廢液以斜流裝置器實(shí)施固液分離，并經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾后將所產(chǎn)生的澄清液引入第二處理槽；將經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾后所產(chǎn)生的金屬濃度高的廢液導(dǎo)入第三處理槽以滾筒電解方式進(jìn)行金屬回收，而金屬濃度低的廢液則回流到第一處理槽循環(huán)處理；將第二處理槽的澄清液引入超濾膜(UF)組及反滲透膜(RO)處理后回收或回流供電鍍加工再利用。
文檔編號(hào)C25D21/00GK101363130SQ200710140238
公開(kāi)日2009年2月11日 申請(qǐng)日期2007年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月6日
發(fā)明者張道光, 林清鋒, 游錦華 申請(qǐng)人:易度企業(yè)股份有限公司