一種銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機械加工用潤滑冷卻液及其制備方法，特別涉及一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法，屬化工的制備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]目前電纜行業(yè)用銅大拉是將直徑為8.0_的銅桿通過若干道模具，拉至所需的單絲。銅桿拉制的過程中釋放出大量的熱量，使用潤滑劑進行潤滑和冷卻，目前使用最多的潤滑劑以全油性或非合成型的潤滑劑為主。
[0003]現(xiàn)有銅大拉用拉絲液，使用周期較短，一般在I年以下。對拉絲模的損耗較為嚴(yán)重，所以對拉絲模的要求較高，并對拉絲過程中釋放出的熱量冷卻較慢，斷絲頻率增加，嚴(yán)重影響生產(chǎn)速度。且潤滑劑中含有亞硝酸、磷系添加劑，污染環(huán)境也對操作工人的健康不利，不環(huán)保，不易進行循環(huán)使用，且價格昂貴。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種銅桿全合成大拉絲潤滑液，解決了現(xiàn)有拉絲潤滑劑的潤滑效果不好、冷卻較慢、使用周期短、不環(huán)保、價格高等問題。
[0005]本發(fā)明還公開了一種銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法及其使用方法。
[0006]本發(fā)明所述的一種銅桿全合成大拉絲潤滑液，包括以下重量份的組份:0.5-1份銅保護劑、3-5份混合乳化劑、20-40份水性極壓潤滑劑、1-2份硼酸、2-5份乙醇胺、2-5份單丁醚偶合劑、0.5-1份抗硬水劑、0.01-0.1份消泡劑、0.01-0.1份三乙醇胺硼酸酯防銹劑和20-25份蒸餾水。
[0007]所述的水性極壓潤滑劑，包括以下重量份的組份:20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和40-50份的蒸餾水。
[0008]所述的混合乳化劑為脂肪酸皂和脂肪酸醇酰胺混合乳化劑。
[0009]—種銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于，包括以下步驟:
1)制備水性極壓潤滑劑:按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到70_90°C反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；
2)按設(shè)定重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑、脂肪酸皂和脂肪酸醇酰胺混合乳化劑和石油磺酸鈉，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明。
[0010]—種銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于，所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5-20倍稀釋使用。
[0011]本發(fā)明的有益效果:
1、該潤滑液具有潤滑性能、冷卻性能、抗氧化性能和清洗性能能夠長期匹配，穩(wěn)定，使用周期長;該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產(chǎn)生，用于直徑為8.0mm銅桿大拉機加工，使用周期長，減少了排放，且拉絲液中不含亞硝酸鹽、磷系添加劑等有害物質(zhì)，對保護環(huán)境和操作員工的健康非常有益。
[0012]2、本發(fā)明制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水稀釋后使用，該潤滑液具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，對有色金屬銅有非常好的保護作用；不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激，環(huán)保安全;5%稀釋液的各項指標(biāo)達到或超過GB6144-2010有關(guān)指標(biāo)，銅片腐蝕為IA，鑄鐵防銹單片在72h以上;該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產(chǎn)生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。該潤滑液還適用于加工銅及其合金、鋼和鑄鐵等材料的零件，其優(yōu)秀的潤滑性能可有效延長刀具使用壽命;而對于以上技術(shù)效果，實施例一的配比以及工藝參數(shù)，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例，為最佳。
【具體實施方式】
[0013]實施例1
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份:I份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑(脂肪酸皂和脂肪酸醇酰胺混合乳化劑)、30份水性極壓潤滑劑、2份硼酸酯、3.5份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0.01份消泡劑、20份蒸餾水；
所述水性極壓潤滑劑包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的份數(shù)的蒸餾水；
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟:
1)制備水性極壓潤滑劑:按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合后攪拌并加熱到80°C反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；
2)按設(shè)定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到110°C，保溫1.5小時再降溫至55°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:10倍稀釋使用。
[0014]實施例2
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份:0.5份銅保護劑、3份親水型非離子乳化劑、20份水性極壓潤滑劑、I份硼酸、2份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、2份單丁醚偶合劑、0.5份抗硬水劑、0.01份消泡劑、20份蒸餾水；
所述水性極壓潤滑劑包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍份數(shù)的蒸餾水；
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟:
I)制備水性極壓潤滑劑:按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合后攪拌并加熱到70°C反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；
2)按設(shè)定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到100°C，保溫1.8小時再降溫至50°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5倍稀釋使用。
[0015]而對于以上技術(shù)效果，實施例一的配比以及工藝參數(shù)，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例，為最佳。
[0016]本發(fā)明具體應(yīng)用途徑很多，以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進，這些改進也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種銅桿全合成大拉絲潤滑液，其特征在于，包括以下重量份的組份:0.5-1份銅保護劑、3-5份混合乳化劑、20-40份水性極壓潤滑劑、1-2份硼酸、2-5份乙醇胺、2-5份單丁醚偶合劑、0.5-1份抗硬水劑、0.01-0.1份消泡劑、0.01-0.1份三乙醇胺硼酸酯防銹劑和20-25份蒸餾水。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液，其特征在于，所述的水性極壓潤滑劑，包括以下重量份的組份:20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和40-50份的蒸餾水。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液，其特征在于，所述的混合乳化劑為脂肪酸皂和脂肪酸醇酰胺混合乳化劑。4.一種如權(quán)利要求1-3所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)制備水性極壓潤滑劑:按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到70-90°C反應(yīng)至透明狀態(tài)，加入設(shè)定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑； 2)按設(shè)定重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復(fù)合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑、脂肪酸皂和脂肪酸醇酰胺混合乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明。5.—種如權(quán)利要求1-3所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于，所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按I: 5-20倍稀釋使用。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法，包括以下重量份的組份：0.5-1？份銅保護劑、3-5？份混合乳化劑、20-40？份水性極壓潤滑劑、1-2？份硼酸、2-5份乙醇胺、2-5？份單丁醚偶合劑、0.5-1？份抗硬水劑、0.01-0.1？份消泡劑、0.01-0.1？份三乙醇胺硼酸酯防銹劑和？20-25？份蒸餾水；所述的銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5-20？倍稀釋使用。本發(fā)明具有潤滑性能、冷卻性能、抗氧化性能和清洗性能能夠長期匹配，穩(wěn)定，使用周期長的優(yōu)點。
【IPC分類】C10N30/06, C10N30/10, C10M173/02, C10N40/24, C10N30/04
【公開號】CN105602694
【申請?zhí)枴緾N201511014604
【發(fā)明人】李小琴, 徐庭元, 陳明, 陳超, 黃超, 鄧海軍, 毛黎明
【申請人】江蘇中煤電纜有限公司
【公開日】2016年5月25日
【申請日】2015年12月31日