潤滑劑及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種潤滑劑及其制備方法，具體涉及一種應(yīng)用于水泥回轉(zhuǎn)窯、冶金化 工回轉(zhuǎn)窯的高溫輪帶的潤滑劑及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 回轉(zhuǎn)窯是水泥、化工、冶金等行業(yè)的關(guān)鍵設(shè)備，它的特點(diǎn)是溫度高、負(fù)荷重、粉塵 多、潮濕，露天作業(yè)，長期處在惡劣環(huán)境條件下運(yùn)轉(zhuǎn)。隨著目前回轉(zhuǎn)窯的大型化，生產(chǎn)能力的 加大使輪帶及相關(guān)部件所承受的壓力也隨之增大，因此對潤滑劑的要求也越來越高?，F(xiàn)有 的針對回轉(zhuǎn)窯輪帶及相關(guān)部件的專用潤滑劑還很少，主要原因是該品種用量小而未能引起 油品生產(chǎn)廠家的足夠重視。
[0003] 目前回轉(zhuǎn)窯輪帶一般采用齒輪油、汽缸油或含皂基的潤滑劑潤滑，如中國專利申 請CN201110431023. 4中描述了一種回轉(zhuǎn)窯輪帶潤滑油及其制造方法。然而汽缸油、齒輪油 在惡劣的潤滑環(huán)境下易氧化、乳化及變質(zhì)，難以在高負(fù)荷、高溫、水淋情況下形成有效的潤 滑膜來保證輪帶的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。含皂基的潤滑劑存在抗高溫性能和極壓性能較差的缺陷，在 粉塵較多的工況下，含皂基的潤滑劑易結(jié)焦，使輪帶易處于嚴(yán)重磨損狀態(tài)，加大了輪帶發(fā)生 網(wǎng)狀裂紋、剝落，甚至斷裂的概率。因?yàn)榛剞D(zhuǎn)窯輪帶處于露天作業(yè)，由于瀝青基和含皂基潤 滑劑高溫下粘附性較差，并且這類產(chǎn)品大多采用生物可降解性較差的聚a烯烴、礦物基礎(chǔ) 油等原材料，機(jī)器高溫運(yùn)轉(zhuǎn)過程中極易造成潤滑劑的甩出，對現(xiàn)場環(huán)境造成污染。
[0004] 回轉(zhuǎn)窯輪帶的潤滑問題長期以來難以解決，鑒于以上情況，需要一種抗高溫、極壓 抗磨和生物可降解率高的潤滑劑滿足輪帶的潤滑，維持回轉(zhuǎn)窯的正常生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]發(fā)明要解決的問題
[0006] 針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種潤滑劑及其 制備方法。該潤滑劑采用具有低蒸發(fā)損失和低殘?zhí)康幕A(chǔ)油，配合抗氧劑、極壓抗磨劑及固 體添加劑制備得到，具有良好的高溫潤滑粘附性、抗高溫性和極壓抗磨性，特別適用于高溫 輪帶的潤滑。
[0007]用于解決問題的方案
[0008] 本發(fā)明提供一種潤滑劑，包含以下組分：
[0009] (a)基礎(chǔ)油；
[0010] (b)增粘劑；
[0011] (C)極壓抗磨劑；
[0012] (d)抗氧劑；
[0013] (e)固體添加劑；
[0014] (f)分散劑；
[0015] 以潤滑劑總質(zhì)量為100%計算，基礎(chǔ)油的加入量為50-59質(zhì)量％，增粘劑的加入量 為10-20質(zhì)量％，極壓抗磨劑的加入量為1-6質(zhì)量％，抗氧劑的加入量為1-5質(zhì)量％，固體 添加劑的加入量為20-35質(zhì)量％，分散劑的加入量為0. 5-5質(zhì)量％。
[0016] 本發(fā)明所述的潤滑劑，基礎(chǔ)油的加入量為55-59質(zhì)量％;增粘劑的加入量為15-20 質(zhì)量％ ;極壓抗磨劑的加入量為1-4質(zhì)量％ ;抗氧劑的加入量為1-3質(zhì)量％ ;固體添加劑的 加入量為20-30質(zhì)量％;分散劑的加入量為0. 5-2質(zhì)量％。
[0017] 本發(fā)明所述的潤滑劑，所述的基礎(chǔ)油為雙季戊四醇酯、偏苯三酸酯、季戊四醇酯、 己二酸雙酯、三羥甲基丙烷油酸酯、二異十三醇雙酯、鄰苯二甲酸雙酯中的一種或兩種以 上。
[0018] 本發(fā)明所述的潤滑劑，其特征在于，所述的增粘劑為復(fù)酯、聚異丁烯的一種或兩 種。
[0019] 本發(fā)明所述的潤滑劑，所述的極壓抗磨劑為二烷基二硫代氨基甲酸銻，亞甲基雙 二丁基二硫代氨基甲酸酯，磷酸胺類化合物，二烷基二硫代氨基甲酸銻，三硼酸鉀中性油分 散液，氯化聯(lián)苯，酸性磷酸酯，酸性亞磷酸酯，硫化脂肪油，酸性亞磷酸二丁酯，硫磷酸含氮 衍生物，磷酸三甲酚酯，硫代磷酸胺鹽，異辛基酸性磷酸酯十八胺鹽，硫代磷酸三茜酸，硫化 異丁烯，二芐基二硫化物，氨基硫代酯，環(huán)烷酸鉛，二丁基二硫代氨基甲酸鉬，二丁基二硫代 氨基甲酸銻，二丁基二硫代氨基甲酸鉛，硼酸鹽，硼化油酰胺，A-型有機(jī)銅化合物，磷酸三 (2, 3-二氯丙烷）酯的一種或多種。
[0020] 本發(fā)明所述的潤滑劑，所述的抗氧劑為對，對辛基二苯胺，氨基甲酸酯，烷基化苯 基-a-萘胺，辛基-丁基二苯胺，含酯基酚，含酯基受阻酚，含硫醚基酚的一種或多種。
[0021] 本發(fā)明所述的潤滑劑，所述的固體添加劑為膠體石墨，聚四氟乙烯，輕質(zhì)碳酸鈣， 納米金剛石的一種或多種。
[0022] 本發(fā)明所述的潤滑劑，所述分散劑為單烯基丁二酰亞胺，雙烯基丁二酰亞胺，多烯 基丁二酰亞胺，聚異丁烯丁二酰亞胺，烷基琥珀酰亞胺，烷基琥珀酸酯，烷基苯酚胺，曼尼希 反應(yīng)物的一種或多種。
[0023] 本發(fā)明所述的潤滑劑的制備方法，包含以下步驟：將各組分混合均勻，經(jīng)研磨后得 到潤滑劑。
[0024] 發(fā)明的效果
[0025]由本發(fā)明提供的高溫輪帶潤滑劑組合物，具有優(yōu)異的高溫抗氧化的能力，可有效 抑制潤滑劑在高溫輪帶所處高溫工況下的氧化失效，與其他皂基、瀝青基高溫輪帶潤滑劑 相比，更加環(huán)保，能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)過程中的節(jié)能降耗。并且本發(fā)明的潤滑劑可以實(shí)現(xiàn)自動噴涂 操作，使用自動供油系統(tǒng)即可實(shí)現(xiàn)對高溫輪帶的潤滑保護(hù)，降低了操作工人的勞動強(qiáng)度，避 免了操作工人近距離接觸高溫設(shè)備，消除了安全隱患。
【具體實(shí)施方式】
[0026] 本發(fā)明提供一種潤滑劑，包含以下組分：
[0027] (a)基礎(chǔ)油；
[0028] (b)增粘劑；
[0029] (c)極壓抗磨劑；
[0030] (d)抗氧劑；
[0031] (e)固體添加劑；
[0032] (f)分散劑。
[0033] 其中，基礎(chǔ)油為雙季戊四醇酯、偏苯三酸酯、季戊四醇酯、己二酸雙酯、三羥甲基丙 烷油酸酯、二異十三醇雙酯、鄰苯二甲酸雙酯中的一種或兩種以上。與高溫輪帶潤滑劑普遍 使用的普通礦物基礎(chǔ)油（一類礦物基礎(chǔ)油、光亮油）或聚-a烯烴（PA0)基礎(chǔ)油相比，本發(fā) 明采用的合成酯類基礎(chǔ)油的潤滑性能更好，具有更強(qiáng)的抗磨損性能，并且具有高溫蒸發(fā)無 結(jié)焦、無殘?zhí)康膬?yōu)點(diǎn)，而普通礦物基礎(chǔ)油與聚烯烴基礎(chǔ)油高溫蒸發(fā)后會產(chǎn)生較大的殘 炭和結(jié)焦，此外，本發(fā)明采用的基礎(chǔ)油還具有非常強(qiáng)的高溫粘附性，在高溫輪帶運(yùn)轉(zhuǎn)過程中 可避免潤滑劑高溫滴落帶來的潤滑失效。
[0034] 本發(fā)明采用的合成酯類基礎(chǔ)油具有較好的生物可降解性能，對現(xiàn)場環(huán)境具有很好 的保護(hù)，降低了環(huán)境污染。
[0035] 以潤滑劑總質(zhì)量為100%計算，基礎(chǔ)油的加入量為50-59質(zhì)量％，優(yōu)選為55-59質(zhì) 量％，合成酯基礎(chǔ)油具有上述加入量，可為潤滑劑提供一個優(yōu)異的潤滑性能，并且可以有效 抑制潤滑劑高溫結(jié)焦、殘?zhí)俊?br>[0036] 本發(fā)明采用的增粘劑為復(fù)酯、聚異丁烯的一種或兩種。以潤滑劑總質(zhì)量為100%計 算，增粘劑的加入量為10-20質(zhì)量％，優(yōu)選為15-20質(zhì)量％，增粘劑具有上述加入量，可有效 增強(qiáng)潤滑劑的油膜強(qiáng)度，提升潤滑劑的潤滑效能，并且賦予潤滑劑優(yōu)異的粘附性，有效解決 潤滑劑高溫下容易在金屬表面脫落的潤滑難題。
[0037] 本發(fā)明采用的極壓抗磨劑為二烷基二硫代氨基甲酸銻，亞甲基雙二丁基二硫代氨 基甲酸酯，磷酸胺類化合物，二烷基二硫代氨基甲酸銻，三硼酸鉀中性油分散液，氯化聯(lián)苯， 酸性磷酸酯，酸性亞磷酸酯，硫化脂肪油，酸性亞磷酸二丁酯，硫磷酸含氮衍生物，磷酸三甲 酚酯，硫代磷酸胺鹽，異辛基酸性磷酸酯十八胺鹽，硫代磷酸三茜酸，硫化異丁烯，二芐基二 硫化物，氨基硫代酯，環(huán)烷酸鉛，二丁基二硫代氨基甲酸鉬，二丁基二硫代氨基甲酸銻，二丁 基二硫代氨基甲酸鉛，硼酸鹽，硼化油酰胺，A-型有機(jī)銅化合物，磷酸三（2, 3-二氯丙烷）酯 的一種或多種。
[0038] 以潤滑劑總質(zhì)量為100%計算，極壓抗磨劑的加入量為1-6質(zhì)量％，優(yōu)選為1-4質(zhì) 量％，極壓抗磨劑以上述加入量加入潤滑劑中，可有效提高潤滑劑的極壓抗磨性能，使?jié)櫥?劑在四球?qū)嶒?yàn)中的燒結(jié)極限負(fù)荷達(dá)到620~800kg，確保了高溫輪帶在極壓沖擊負(fù)荷下正 常安全的運(yùn)行。
[0039] 本發(fā)明采用的抗氧劑為對，對辛基二苯胺，氨基甲酸酯，烷基化苯基-a_萘胺，辛 基-丁基二苯胺，含酯基酚（例如：含酯基高分子量酚，牌號IRGANOXL135等），含酯基受阻 酚（例如：牌號Naugalube531等），含硫醚基酚（例如：含硫醚基高分子量酸，牌號IRGAN0X L115)的一種或多種，在本發(fā)明所述的潤滑劑中添加上述抗氧劑，在長期高溫工況下可有效 防止?jié)櫥瑒└邷匮趸冑|(zhì)，可有效延長潤滑劑的潤滑保護(hù)壽命。以潤滑劑總質(zhì)量為100%計 算，抗氧劑的加入量為1-5質(zhì)量％，優(yōu)選為1-3質(zhì)量％，抗氧劑具有上述加入量，可為潤滑劑 提供高溫工況下防止氧化變質(zhì)、潤滑失效的最佳抗氧化性能指標(biāo)。
[0040] 本發(fā)明采用的固體添加劑為膠體石墨，聚四氟乙烯，輕質(zhì)碳酸鈣，納米金剛石的一 種或多種，在本發(fā)明所述的潤滑劑中添加上述固體添加劑，可有效提升高溫下的極壓抗磨 性能。以潤滑劑總質(zhì)量為100%計算，固體添加劑的加入量為20-35質(zhì)量％，優(yōu)選為20-30 質(zhì)量％，固體添加劑具有上述加入量，可使?jié)櫥瑒┰诟邷毓r下的極壓抗磨性能控制在最 佳范圍值，并且可以使?jié)櫥瑒└邷睾蟮臍執(zhí)?、結(jié)焦值為最小值，可有效防止?jié)櫥课粴執(zhí)俊?結(jié)焦物質(zhì)的形成。
[0041] 本發(fā)明中采用的分散劑為單烯基丁二酰亞胺，雙烯基丁二酰亞胺，多烯基丁二酰 亞胺，聚異丁烯丁二酰亞胺，烷基琥珀酰亞胺，烷基琥珀酸酯，烷基苯酚胺，曼尼希反應(yīng)物的 一種或多種，采用上述分散劑可將固體添加劑粉末有效均勻地懸浮在基礎(chǔ)油中，提高產(chǎn)品 各項(xiàng)性能的穩(wěn)定性。以潤滑劑總質(zhì)量為100%計算，分散劑的加入量為〇. 5-5質(zhì)量％，優(yōu)選 為0. 5-2質(zhì)量％，分散劑具有上述加入量，可實(shí)現(xiàn)固體添加劑在潤滑劑中的均勻分散，有效 保證了潤滑劑在高溫工況下的極壓抗磨性能。
[0042] 本發(fā)明還提供一種根據(jù)本發(fā)明所述的潤滑劑的制備方法，包含以下步驟：將各組 分混合均勻，所得物料經(jīng)研磨后得到潤滑劑。
[0043] 更優(yōu)選為，包含以下步驟：
[0044] (1)將基礎(chǔ)油打入清潔的不銹鋼調(diào)和釜進(jìn)行加熱，加熱至80-100°C，加入抗氧劑， 在80-KKTC恒溫攪拌；（2)降溫，加入增粘劑、極壓抗磨劑、固體添加劑和分散劑，攪拌均 勻；
[0045] (3)將調(diào)和釜中的物料打出，在三輥研磨機(jī)研磨后得到潤滑劑。
[0046] 所述加熱溫度優(yōu)選為90°C，所述恒溫攪拌溫度優(yōu)選為90°C。
[0047] 實(shí)施例
[0048] 以下提供本發(fā)明的實(shí)施例，其僅用于解釋和說明的目的，并不限制本發(fā)明。在實(shí)施 例中，"份"是指"質(zhì)量份"。
[0049] 實(shí)施例1
[0050] 將基礎(chǔ)油雙季戊四醇酯（美國HATC0L公司，牌號HATC0L3165,下同）30份、季戊 四醇酯（美國HATC0L公司，牌號HATC0L2999,下同）26份打入清潔的不銹鋼調(diào)和釜，加熱 至90°C，加入抗氧劑對，對辛基二苯胺（科寧化工（中國）有限公司，牌號L01，下同）2 份，90°C下均勾攪拌30