本發(fā)明涉及廢舊潤(rùn)滑油回收及再制造，具體來說涉及一種廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法及再制造潤(rùn)滑油。

背景技術(shù)：

1、近年來，隨著我國(guó)高端裝備領(lǐng)域飛速發(fā)展，其關(guān)鍵運(yùn)動(dòng)零部件用高端潤(rùn)滑油需求量逐年上升，然而其產(chǎn)生的廢舊油液量隨之增多，油液廢棄物對(duì)環(huán)境造成的危害日益嚴(yán)峻，廢舊潤(rùn)滑油的精制處理及再制造已成為工業(yè)潤(rùn)滑領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)。廢舊潤(rùn)滑油具有潤(rùn)滑減摩效應(yīng)組分主要為基礎(chǔ)油，其占比90％以上，潤(rùn)滑油使用過程中產(chǎn)生的廢棄失效組分占比不高，回收廢舊潤(rùn)滑油有效成分前景十分廣闊。因此，研究廢舊潤(rùn)滑油的回收可極大降低潤(rùn)滑油的更換次數(shù)并增強(qiáng)其使用壽命，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)約能源及保護(hù)環(huán)境的目標(biāo)。

2、目前，現(xiàn)有技術(shù)中廢舊潤(rùn)滑油回收精制方面存在以下不足：(1)硫酸-白土精制工藝：使用硫酸為原料回收精制將會(huì)產(chǎn)生大量含酸類物質(zhì)的廢水，對(duì)水及土壤等自然環(huán)境資源危害較大，該技術(shù)已被廢除；(2)加氫精制工藝：該工藝對(duì)環(huán)境污染較小，但其反應(yīng)條件涉及高溫高壓等苛刻工況條件，其能源消耗較高，同時(shí)為了保證回收潤(rùn)滑油有效組分，需嚴(yán)格控制加氫精制組分油的比例，技術(shù)難度較高，該回收精制工藝仍需進(jìn)一步改進(jìn)；(3)蒸餾-白土精制工藝：采用白土為吸附劑，因白土粒徑較小，精制過程中將加大潤(rùn)滑油過濾回收的難度。(4)回收精制潤(rùn)滑油減摩耐磨性能不足：采用現(xiàn)今常用的廢舊潤(rùn)滑油回收與再生工藝回收的潤(rùn)滑油基體與新潤(rùn)滑油相比，其減摩潤(rùn)滑性能仍有一定差距，需要進(jìn)一步再制造。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了解決上述技術(shù)方案的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法。

2、本發(fā)明的另一目的在于上述方法得到的再制造潤(rùn)滑油。

3、本發(fā)明的目的是通過下述技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)的。

4、一種廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，包括以下步驟：

5、步驟1，對(duì)廢舊潤(rùn)滑油超聲，以防廢舊潤(rùn)滑油內(nèi)的雜質(zhì)沉淀，加熱攪拌，加入有機(jī)絮凝劑，改變加熱攪拌的時(shí)間和溫度，再加入吸附劑，再次改變加熱攪拌的時(shí)間和溫度，沉降，過濾，取上清液蒸餾，得到回收精制潤(rùn)滑油；

6、步驟2，在步驟1得到的回收精制潤(rùn)滑油中加入改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑，均勻分散，得到再制造潤(rùn)滑油。

7、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述超聲的時(shí)間為15min～30min。

8、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，在廢舊潤(rùn)滑油超聲后，所述加熱攪拌的溫度為60℃，加熱攪拌的時(shí)間為30分鐘，加熱攪拌以去除廢舊潤(rùn)滑油中的少量水分。

9、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述有機(jī)絮凝劑與廢舊潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為1:3.5，當(dāng)有機(jī)絮凝劑與廢舊潤(rùn)滑油的質(zhì)量比小于1:3.5時(shí)，通過旋轉(zhuǎn)流變儀測(cè)試廢舊潤(rùn)滑油的黏度，其粘度較高，不易攪拌且影響絮凝效果；當(dāng)有機(jī)絮凝劑與廢舊潤(rùn)滑油的質(zhì)量比大于1:3.5時(shí)，通過過濾絮凝后的混合物，有機(jī)絮凝劑團(tuán)聚物后續(xù)回收難度大且潤(rùn)滑油純度較低。

10、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述有機(jī)絮凝劑為異丙醇，基于異丙醇沸點(diǎn)，為保證異丙醇活性和防止異丙醇揮發(fā)，加入有機(jī)絮凝劑后，所述加熱攪拌的溫度為40℃，時(shí)間為30分鐘，加入絮凝劑是為了促進(jìn)廢舊潤(rùn)滑油內(nèi)焦炭等雜質(zhì)形成絮團(tuán)實(shí)現(xiàn)固液分離。

11、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述吸附劑的質(zhì)量為廢舊潤(rùn)滑油質(zhì)量的60％，在加入吸附劑后，加熱攪拌的溫度為130℃，加熱攪拌的時(shí)間為30分鐘，該溫度可促進(jìn)部分機(jī)絮凝劑揮發(fā)；所述吸附劑為沸石，所述沸石的粒徑為1mm，沸石可去除廢潤(rùn)滑油內(nèi)的油泥、灰塵等雜質(zhì)。

12、所述沉降溫度為70℃，沉降時(shí)間為3h，加入吸附劑沸石脫色后需進(jìn)一步沉降有利于吸附劑與潤(rùn)滑油的分離。

13、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述過濾采用布氏漏斗進(jìn)行抽濾，以分離沸石，抽濾的濾紙孔徑為15～20μm。

14、在上述技術(shù)方案中，所述步驟1中，所述蒸餾采用真空蒸餾，用油浴加熱，蒸餾溫度為70℃，蒸餾為了除去殘余有機(jī)絮凝劑異丙醇，常溫常壓下異丙醇沸點(diǎn)為80℃，真空環(huán)境使異丙醇沸點(diǎn)降低，故真空蒸餾溫度為70℃。

15、在上述技術(shù)方案中，所述步驟2中，所述改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑中銅納米為球狀銅納米、片層狀銅納米和樹枝狀銅納米。

16、在上述技術(shù)方案中，所述步驟2中，所述改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑通過以下步驟制備：

17、步驟1，將石墨烯粉末加入硝酸銅溶液中，再加入還原劑，在100℃～140℃下反應(yīng)3～5小時(shí)，得到石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑，其中，按質(zhì)量份數(shù)計(jì)，所述石墨烯粉末和還原劑的質(zhì)量比為(1～5)：(0.1～0.5)，所述硝酸銅溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5％～10％。

18、步驟2，將石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑加入油胺中，超聲分散5～10分鐘，常溫下攪拌1～2小時(shí)，得到改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑，該改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑能夠提升復(fù)合添加劑在回收精制潤(rùn)滑油基體中的分散性能，其中，所述石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑的質(zhì)量份數(shù)和油胺的體積份數(shù)比為(1～3)：(50～300)，所述質(zhì)量份數(shù)的單位為g，所述體積份數(shù)的單位為ml。

19、上述技術(shù)方案中，所述步驟2中，所述還原劑為二甲基甲酰胺、檸檬酸鈉或乙二醇。

20、本發(fā)明的另一方面還包括上述方法得到的再制造潤(rùn)滑油。

21、本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果為：

22、1、本發(fā)明的吸附劑選用粒徑為1mm的沸石，與過濾時(shí)所采用的濾紙孔徑相差較大，降低了過濾工藝的技術(shù)難度。

23、2、本發(fā)明將改性石墨烯與不同形貌銅納米顆粒分散至精制回收潤(rùn)滑油基體內(nèi)，改性后石墨烯分散穩(wěn)定性得到顯著提高，同時(shí)不同形貌的銅納米顆粒引入可有效提高摩擦過程中潤(rùn)滑油承載和減摩性能，摩擦系數(shù)可降低到0.088，磨損體積可降低50％。

24、3、本發(fā)明在不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)的硝酸銅中，加入不同比例的石墨烯和不同的還原劑，進(jìn)行反應(yīng)，得到了三種不同形貌的銅納米顆粒，可在潤(rùn)滑油摩擦過程中促進(jìn)摩擦接觸區(qū)形成銅摩擦化學(xué)反應(yīng)膜，可有效降低磨損程度，實(shí)現(xiàn)再制造潤(rùn)滑油的耐磨特性；摩擦過程中可有效實(shí)現(xiàn)改性石墨烯片層的原位剝離，有效降低界面剪切強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)減摩效應(yīng)。

技術(shù)特征：

1.一種廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，所述超聲的時(shí)間為15min～30min。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，在廢舊潤(rùn)滑油超聲后，所述加熱攪拌的溫度為60℃，加熱攪拌的時(shí)間為30分鐘。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，所述有機(jī)絮凝劑與廢舊潤(rùn)滑油的質(zhì)量比為1:3.5。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，所述有機(jī)絮凝劑為異丙醇，加入有機(jī)絮凝劑后，所述加熱攪拌的溫度為40℃，時(shí)間為30分鐘。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，所述吸附劑的質(zhì)量為廢舊潤(rùn)滑油質(zhì)量的60％，在加入吸附劑后，加熱攪拌的溫度為130℃，加熱攪拌的時(shí)間為30分鐘；所述吸附劑為沸石，所述沸石的粒徑為1mm；所述沉降溫度為70℃，沉降時(shí)間為3h。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟1中，所述過濾采用布氏漏斗進(jìn)行抽濾，抽濾的濾紙孔徑為15～20μm；

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟2中，所述改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑中銅納米的形貌為球狀銅納米、片層狀銅納米或樹枝狀銅納米。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法，其特征在于，所述步驟2中，所述改性石墨烯-銅納米復(fù)合添加劑通過以下步驟制備：

10.如權(quán)利要求1～9中任一項(xiàng)所述的廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法得到的再制造潤(rùn)滑油。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種廢舊潤(rùn)滑油回收精制和再制造方法及再制造潤(rùn)滑油。該制造方法包括以下步驟：對(duì)廢舊潤(rùn)滑油超聲，以防廢舊潤(rùn)滑油內(nèi)的雜質(zhì)沉淀，加熱攪拌，加入有機(jī)絮凝劑，改變加熱攪拌的時(shí)間和溫度，再加入吸附劑，再次改變加熱攪拌的時(shí)間和溫度，沉降，過濾，取上清液蒸餾，加入改性石墨烯?銅納米復(fù)合添加劑，均勻分散，得到再制造潤(rùn)滑油。本發(fā)明將改性石墨烯與不同形貌銅納米顆粒分散至精制回收潤(rùn)滑油基體內(nèi)，改性后石墨烯分散穩(wěn)定性得到顯著提高，同時(shí)不同形貌的銅納米顆粒引入可有效提高摩擦過程中潤(rùn)滑油承載和減摩性能，摩擦系數(shù)可降低到0.088，磨損體積可降低50％。

技術(shù)研發(fā)人員：張國(guó)亮,侯非凡,楊鐸,李洋,譚娜,尹維
受保護(hù)的技術(shù)使用者：天津職業(yè)技術(shù)師范大學(xué)（中國(guó)職業(yè)培訓(xùn)指導(dǎo)教師進(jìn)修中心）
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/28