本發(fā)明涉及潤滑油，具體涉及一種潤滑油添加劑以及含有該添加劑的潤滑油。

背景技術(shù)：

潤滑油是用在各種類型汽車、機(jī)械設(shè)備上以減少摩擦，保護(hù)機(jī)械及加工件的液體或半固體潤滑劑，主要起潤滑、輔助冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等作用。

潤滑油-般由基礎(chǔ)油和添加劑兩部分組成?；A(chǔ)油是潤滑油的主要成分，決定著潤滑油的基本性質(zhì)，添加劑則可彌補(bǔ)和改善基礎(chǔ)油性能方面的不足，賦予某些新的性能，是潤滑油的重要組成部分。潤滑油基礎(chǔ)油主要分礦物基礎(chǔ)油、合成基礎(chǔ)油以及生物基礎(chǔ)油三大類。

添加劑是近代高級(jí)潤滑油的精髓，正確選用合理加入，可改善其物理化學(xué)性質(zhì)，對潤滑油賦予新的特殊性能，或加強(qiáng)其原來具有的某種性能，滿足更高的要求。根據(jù)潤滑油要求的質(zhì)量和性能，對添加劑精心選擇，仔細(xì)平衡，進(jìn)行合理調(diào)配，是保證潤滑油質(zhì)量的關(guān)鍵。-般常用的添加劑有：粘度指數(shù)改進(jìn)劑，傾點(diǎn)下降劑，抗氧化劑，清凈分散劑，摩擦緩和劑，油性劑，極壓添加劑，抗泡沫劑，金屬鈍化劑，乳化劑，防腐蝕劑，防銹劑，抗氧抗腐劑等。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種潤滑油添加劑以及含有該添加劑的潤滑油，添加有該添加劑的潤滑油具有優(yōu)良的抗磨減摩能力。

本發(fā)明的上述目的是通過下面的技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：

一種潤滑油添加劑，由如下重量份的組分組成：納米氧化鎂，30-50份；納米二氧化硅，20-40份；改性方解石粉，15-25份；各組分的粒徑均為20-80納米；所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在500-600℃的溫度條件下煅燒3-5h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量2-4％的巰基乙醇、3-5％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后40-60℃低溫烘干即得。

優(yōu)選地，所述的潤滑油添加劑由如下重量份的組分組成：納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，20份。

優(yōu)選地，所述的潤滑油添加劑由如下重量份的組分組成：納米氧化鎂，30份；納米二氧化硅，20份；改性方解石粉，15份。

優(yōu)選地，所述的潤滑油添加劑由如下重量份的組分組成：納米氧化鎂，50份；納米二氧化硅，40份；改性方解石粉，25份。

上述潤滑油添加劑的制備方法為：將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

一種用于抗磨減摩的潤滑油，潤滑油添加劑在潤滑油中添加量占潤滑油重量的10-20％。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明提供的潤滑油添加劑可以顯著提高潤滑油的抗磨減摩能力。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的實(shí)質(zhì)性內(nèi)容，但并不以此限定本發(fā)明保護(hù)范圍。盡管參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明作了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)和范圍。

實(shí)施例1：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例2：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，30份；納米二氧化硅，20份；改性方解石粉，15份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在500℃的溫度條件下煅燒5h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量2％的巰基乙醇、3％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后40℃低溫烘干即得。

實(shí)施例3：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，50份；納米二氧化硅，40份；改性方解石粉，25份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在600℃的溫度條件下煅燒3h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量4％的巰基乙醇、5％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后60℃低溫烘干即得。

實(shí)施例4：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，18份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例5：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，22份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例6：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，35份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例7：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，45份；納米二氧化硅，30份；改性方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例8：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，25份；改性方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例9：潤滑油添加劑的制備

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，35份；改性方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

所述改性方解石粉的制備方法為：將方解石粉碎后于煅燒爐中在550℃的溫度條件下煅燒4h，然后取出、冷卻、經(jīng)甲酸浸泡、過濾、清水洗滌后加入方解石粉重量3％的巰基乙醇、4％的聚乙烯醇，研磨至所需粒徑后50℃低溫烘干即得。

實(shí)施例10：實(shí)施例1的對比，方解石粉不改性

納米氧化鎂，40份；納米二氧化硅，30份；方解石粉，20份；各組分的粒徑均為20-80納米。將各組分混合后，超聲分散均勻即得。

實(shí)施例11：效果實(shí)施例

分別使用實(shí)施例1-10制備的潤滑油添加劑與基礎(chǔ)油進(jìn)行混合制備潤滑油，基礎(chǔ)油為礦物潤滑油，潤滑油添加劑在潤滑油中的添加量占潤滑油重量的15％。

測試各潤滑油的抗磨減摩性能，實(shí)施例1、10添加劑制備的潤滑油測試結(jié)果如下，實(shí)施例2-9添加劑制備的潤滑油測試結(jié)果與實(shí)施例1基本一致。

采用MMW-1型立式萬能摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)評(píng)價(jià)添加本實(shí)施例組合納米無機(jī)潤滑油添加劑的潤滑油的抗磨減摩性能，試驗(yàn)方法采用四球試驗(yàn)法測定摩擦系數(shù)，止推圈試驗(yàn)方法評(píng)價(jià)自修復(fù)效果。四球試驗(yàn)法試驗(yàn)條件為：轉(zhuǎn)速1450r/min，載荷392N，時(shí)間30min；試驗(yàn)所用鋼球按照GB/308-89制造，GCr15，二級(jí)鋼球，直徑12.7mm，硬度為64-66HRc；止推圈試驗(yàn)中，上試樣為大止推圈，45號(hào)鋼，淬火到45-50HRC，外徑為50mm，內(nèi)徑為42mm，厚度為5mm；下試樣為大試環(huán)，45號(hào)鋼，淬火到44-46HRC，外徑為54mm，內(nèi)徑為38mm，厚度為10mm。試驗(yàn)起始載荷為50N，后每隔10min增加50N，一直到300N結(jié)束；試驗(yàn)總時(shí)間為1h，試驗(yàn)轉(zhuǎn)速為1200r/min。室溫試驗(yàn)結(jié)束后，試樣在超聲波清洗器中清洗30min，后在丙酮溶液中浸泡，充分去除試樣表面雜質(zhì)。用MMW-1型立式萬能摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)測試鋼球摩擦系數(shù)，其摩擦系數(shù)計(jì)算公式為：

μ＝0.233×T/P

式中：μ為摩擦系數(shù)；

T為摩擦力矩；

P為施加載荷395N。

在試驗(yàn)中測量摩擦力矩，由公式計(jì)算出摩擦系數(shù)。

抗磨減摩性能測試結(jié)果表明：添加實(shí)施例1潤滑油添加劑的潤滑油比普通潤滑油的摩擦系數(shù)降低88％，抗磨性增加13.5％；磨斑表面有一層明顯的表面潤滑膜存在，能避免摩擦面直接接觸，達(dá)到減小磨損目的。而添加實(shí)施例10潤滑油添加劑的潤滑油比普通潤滑油的摩擦系數(shù)僅降低11％，抗磨性增加1.5％，抗磨潤滑效果明顯不及實(shí)施例1。

上述實(shí)施例的作用在于說明本發(fā)明的實(shí)質(zhì)性內(nèi)容，但并不以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)和保護(hù)范圍。