本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。
背景技術(shù)：
：在煉油廠和聚烯烴等裝置上產(chǎn)生的廢氣如不飽和烯烴或其烴類衍生物，由于經(jīng)濟價值較高往往進行綜合回收利用甚至轉(zhuǎn)化為其他價值更高的產(chǎn)品，例如現(xiàn)有公開報道的裂解氣加氫催化技術(shù)，往往采用較低溫度(例如約40-90℃)下的選擇加氫工藝，盡可能除去炔烴，這樣可以盡可能地減少烯烴和丁二烯的損失，從而可以利于裂解氣回收烯烴等有機氣體。而石油化工小試和中試試驗裝置，產(chǎn)生的VOC(揮發(fā)性有機化合物)總量小且分散，缺乏經(jīng)濟效益回收綜合利用比較困難，同時這類廢氣的排放處理往往未能引起足夠的重視。近些年來國內(nèi)霧霾現(xiàn)象不斷的加劇，社會對VOC的治理越來越重視，各科研機構(gòu)特別是在市區(qū)的化工試驗產(chǎn)生的三廢的治理也提上了日程，但至今國內(nèi)外尚缺乏針對往往認為經(jīng)濟價值相對較大不飽和烴類的催化燃燒技術(shù)。在現(xiàn)有蒸汽裂解乙烯模擬實驗裝置中，每小時常常有數(shù)個立方米或數(shù)十個立方米的裂解氣直接排放在大氣中。采用直接燃燒點火炬處理，不僅存在安全隱患，而且物料流燃燒需要提供大量的熱量。一般來說，裂解氣中的組分含有H2、CO、CH4、C1～C5飽和烷烴和不飽和烴類(例如單烯烴類、以及相應的二烯烴和炔烴等)。這些大多易燃易爆的組分，相對于相應的單烯烴和烷烴來說，其中的乙炔尤其易燃易爆。H2、乙炔和乙烯的爆炸限分別為4～7.5vol％，1.5～100vol％和2.8～32vol％。如果這些組分不經(jīng)過處理直接燃燒，存在著巨大的安全隱患。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于克服因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的缺陷提供一種新型的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，其中，該方法包括：(1)在非選擇性加氫的條件下，在加氫催化劑存在下，將所述裂解氣進行非選擇性加氫處理，使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴；其中，所述加氫催化劑為以Ni和Mo為金屬活性組分的負載型Ni系催化劑；(2)將步驟(1)加氫后的裂解氣在負載型Pd-Pt系催化劑存在下，與空氣進行燃燒反應；其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑以Pd和Pt為金屬活性組分。本發(fā)明采用的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，通過先對裂解氣非選擇性加氫然后再進行燃燒的方式，能夠較好地避免因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的問題，且該方法特別適用于石油化工小試和中試試驗，有利于環(huán)境保護。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，本發(fā)明的方法還可以實現(xiàn)對生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣與選自含氮氧化物的氣體、含胺氣體、含有含氧有機物的有機物氣體中的一種或多種的同時處理，可以實現(xiàn)裂解氣的不飽和烴和含胺氣體中的胺類化合物進行了脫硝利用，以及對含氧有機物的同時燃燒處理，從而達到多種污染性氣體的有效處理效果。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在 附圖中：圖1是根據(jù)本發(fā)明的實施例1的方法所采用的裂解氣的處理系統(tǒng)。附圖標記說明R1——加氫反應單元；R2——燃燒反應單元；R2-1——脫硝段；R2-2——起燃段；R2-3——燃燒段；R2-4——飛溫段；R3——胺吸收單元；R4——有機物吸收單元；S0——裂解氣；S1——加氫后的裂解氣；S2——含氮氧化物的氣體；S3——洗脫前的含胺氣體；S4——洗脫前的含有含氧有機物的有機物氣體S5——空氣；S6——冷卻水；S7——燃燒后的尾氣。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，其中，該方法包括：(1)在非選擇性加氫的條件下，在加氫催化劑存在下，將所述裂解氣進行非選擇性加氫處理，使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴；其中，所述加氫催化劑為以Ni和Mo為金屬活性組分的負載型Ni系催化劑；(2)將步驟(1)加氫后的裂解氣在負載型Pd-Pt系催化劑存在下，與空氣進行燃燒反應；其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑以Pd和Pt為金屬活性組分。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣是生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的含有多種C5以下的不 飽和烯烴和烷烴以及氫氣、一氧化碳等尾氣，特別是生產(chǎn)蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的尾氣，作為這樣的蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的尾氣例如可以是石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣，優(yōu)選情況下，本發(fā)明所述的裂解氣是指上述的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理，氣液分離所得的液相將分離除去尾氣中可能含有的水蒸汽和C5以上的烴類，而氣相即可理解為本發(fā)明所述的裂解氣。作為這樣的裂解氣中，作為這樣的裂解氣中，H2的含量為5-20體積％，C1-C4的烷烴的含量為20-40體積％，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為0.1-3體積％，C2-C4的單烯烴的含量為40-60體積％。優(yōu)選地，作為這樣的裂解氣中，H2的含量為10-18體積％，C1-C4的烷烴的含量為30-40體積％，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為1-2.5體積％，C2-C4的單烯烴的含量為40-50體積％。其中，C1-C4的烷烴例如為甲烷、乙烷、丙烷、丁烷(包括正丁烷、異丁烷)中的一種或多種。C2-C4的單烯烴例如可以為乙烯、丙烯、正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯、反-2-丁烯中的一種或多種。C2-C4的炔烴例如可以為乙炔、丙炔等中的一種或多種。C2-C4的二烯烴例如可以為丙二烯和/或1,3-丁二烯。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣還可以含有少量的C5以上的烴類(例如為2體積％以下)。作為C5以上的烴類例如可以為苯、甲苯、戊烷等中的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣還可以含有多種在氣液分離中不能從氣體中除去的氣體，例如CO、CO2等，但是含量較少，例如CO的含量為0.1體積％以下，CO2的含量為0.1體積％以下(更優(yōu)選不含有CO2)。在本發(fā)明的一種實施方式中，當采用石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理后的裂解氣作為本發(fā)明的裂解氣時，所述裂解氣中，H2的含量為10-20體積％，CO的含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為20-35體積％， 乙烷的含量為5-10體積％，乙烯的含量為20-40體積％，乙炔的含量為0.1-2體積％，丙烷的含量為0.1-5體積％，丙烯的含量為5-15體積％，丙二烯和丙炔的含量為0.1-2體積％，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為1體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.5-2體積％，1,3-丁二烯的含量為0.5-5體積％，C5以上的烴類含量為2體積％以下。更優(yōu)選地，所述裂解氣中，H2的含量為10-18體積％，CO的含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為20-35體積％，乙烷的含量為5-7體積％，乙烯的含量為30-35體積％，乙炔的含量為0.1-1體積％，丙烷的含量為0.1-1體積％，丙烯的含量為6-10體積％，丙二烯和丙炔的含量為0.1-1體積％，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為0.5體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.5-2體積％，1,3-丁二烯的含量為0.5-2體積％，C5以上的烴類含量為1.5體積％以下。根據(jù)本發(fā)明，對步驟(1)中所述裂解氣的用量并無特別限定，可以根據(jù)不同的規(guī)模進行適當?shù)卣{(diào)整，例如，所述裂解氣的體積流量為0.1-100m3/h，優(yōu)選為0.5-10m3/h，更優(yōu)選為1-6m3/h。根據(jù)本發(fā)明，所述負載型Ni系催化劑將催化非選擇性加氫反應，從而使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴，作為這樣的負載型Ni系催化劑以Ni和Mo為金屬活性組分。優(yōu)選地，所述負載型Ni系催化劑為在具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石上負載有Ni和Mo的Ni/Mo-Al2O3催化劑。更優(yōu)選地，以所述Ni/Mo-Al2O3催化劑的總重量為基準，Ni元素的含量為0.1-5重量％(優(yōu)選為1-3重量％)，Mo元素的含量為0.1-5重量％(優(yōu)選為1-2重量％)。其中，提供Al2O3的可以是γ-Al2O3、α-Al2O3、θ-Al2O3和η-Al2O3中的一種或多種，優(yōu)選為γ-Al2O3。以所述Pd-Al2O3催化劑的總重量為基準，Al2O3的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。作為本發(fā)明的負載型Ni系催化劑可以是市售品，也可以通過本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，其制備方法優(yōu)選包括：(a)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石(可以采用蜂窩型堇青石陶瓷)上，干燥后進行焙燒，得到具有含鋁涂層的蜂窩型堇青石，以作為載體；(b)將含鎳化合物和含鉬化合物的溶液涂覆在上述載體上，干燥后焙燒，從而制得負載型Ni系催化劑。其中，所述含鎳化合物例如可以為硝酸鎳、硫酸鎳、碳酸鎳和氯化鎳中的一種或多種。所述含鉬化合物例如可以為鉬酸銨。采用的溶液的溶劑可以為水、甲醇、乙醇、乙二醇和異丙醇中的一種或多種。應當理解的是，本發(fā)明中的含鎳化合物和含鉬化合物的溶液可以是溶解于溶劑中的溶液形式，也可以是部分溶解部分不溶解的懸濁液或分散液的形式，本發(fā)明對此并無特別的限定。其中，對所述含鎳化合物和含鉬化合物的溶液的濃度并無特別的限定，只要能夠制備得到負載型Ni系催化劑即可，例如所述含鎳化合物的含量可以為5-30重量％(優(yōu)選為10-25重量％)，所述含鉬化合物的含量可以為5-20重量％(優(yōu)選為10-20重量％)。其中，步驟(a)中，所述擬薄水鋁石的漿體可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，例如將擬薄水鋁石粉末與水進入球磨便可獲得該漿體。優(yōu)選地，所述擬薄水鋁石和水的重量比為5-30：100，更優(yōu)選為10-20：100。步驟(a)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用噴涂或浸漬的方式。步驟(a)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為60-240℃(優(yōu)選為120-200℃)，時間為1-24h(優(yōu)選為12-20h)。為了便于焙燒，步驟(a)還可以包括將干燥后的載體在擠條機中成型后，再進行焙燒。焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為 400-1400℃(優(yōu)選為400-800℃，更優(yōu)選為500-700℃)，時間為1-24h(優(yōu)選為5-7h)。其中，優(yōu)選情況下，擬薄水鋁石的漿體和蜂窩型堇青石的用量，使得最后所得的負載型Ni系催化劑中，以Al2O3計的鋁元素的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。步驟(b)中，將含鎳化合物和含鉬化合物的溶液涂覆在步驟(a)制得的載體上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用噴涂或浸漬的方式。其中，優(yōu)選情況下，所述含鎳化合物和含鉬化合物的溶液和載體的用量，使得最后所得的負載型Ni系催化劑中，Ni元素的含量為0.1-5重量％(優(yōu)選為1-3重量％)，Mo元素的含量為0.1-5重量％(優(yōu)選為1-2重量％)其中，步驟(b)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為80-240℃(優(yōu)選為120-200℃)，時間為0.5-10h(優(yōu)選為3-5h)。焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為300-800℃(優(yōu)選為400-600℃)，時間為1-10h(優(yōu)選為3-5h)。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述負載型Ni系催化劑的體積空速(以裂解氣計)為100-5,000h-1，更優(yōu)選為800-2,000h-1。根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明對所述加氫處理的條件并沒有特別的限定，只要能夠使得裂解氣中的炔烴和二烯烴非選擇地加氫為單烯烴和/或烷烴即可，為了即可以獲得較好的加氫效果，又可以獲得較好的脫硝效果，步驟(1)中，所述非選擇性加氫的溫度為150-350℃，更優(yōu)選為200-300℃。根據(jù)本發(fā)明，經(jīng)過加氫后的裂解氣將獲得炔烴和二烯烴基本都不存在的裂解氣，這樣可以更為安全地進行燃燒，優(yōu)選地，所述加氫后的裂解氣中，C1-C4的烷烴的含量為50-75體積％(優(yōu)選為55-70體積％)，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為1體積％以下(優(yōu)選為0.02體積％以下)，C2-C4的單烯烴的含量為20-60體積％(優(yōu)選為35-45體積％)該體積含量是在不計氫氣下所得)。在本發(fā)明的一種實施方式中，當采用石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理后的裂解氣作為本發(fā)明的裂解氣時，所述加氫后的裂解氣中，CO的含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為30-40體積％，乙烷的含量為10-15體積％，乙烯的含量為20-40體積％(例如30-35體積％)，乙炔的含量為0.2體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，丙烷的含量為1-10體積％(例如5-7體積％)，丙烯的含量為1-10體積％(例如5-7體積％)，丙二烯和丙炔的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為5體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.05體積％以下)，1,3-丁二烯的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，C5以上的烴類含量為3體積％以下(該體積含量是在不計氫氣下所得)。根據(jù)本發(fā)明，將上述成分含量范圍的加氫后的裂解氣與空氣進行燃燒可以獲得更高的安全性，且可以使得燃燒后的尾氣基本沒有有害氣體，符合尾氣的VOC排放標準。優(yōu)選情況下，所述加氫后的裂解氣的體積流量為0.1-100m3/h(優(yōu)選為0.5-50m3/h，更優(yōu)選為1-10m3/h)，空氣的體積流量為10-2000m3/h(優(yōu)選為20-200m3/h，更優(yōu)選為50-100m3/h)。根據(jù)本發(fā)明，步驟(2)中的燃燒反應在負載型Pd-Pt系催化劑存在下進行，所述負載型Pd-Pt系催化劑具有良好的低溫催化起燃作用。并且，本發(fā)明的該負載型Pd-Pt系催化劑在不飽和烴類存在的情況下還具有催化脫硝的作用。本發(fā)明對所述負載型Pd-Pt系催化劑并無特別的限定，只要能夠達到這樣的目的即可，優(yōu)選地，步驟(2)中，所述負載型Pd-Pt系催化劑為在具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石上負載有Pd和Pt的Pd/Pt-Al2O3催化劑，其中，以所述Pd/Pt-Al2O3催化劑的總重量為基準，Pd元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)，Pt元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)。其中，提供Al2O3的可以是γ-Al2O3、α-Al2O3、θ-Al2O3和η-Al2O3中的 一種或多種，優(yōu)選為γ-Al2O3。以所述Pd-Pt催化劑的總重量為基準，Al2O3的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑可以是市售品，也可以是本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，優(yōu)選地，所述負載型Pd-Pt系催化劑的制備方法包括：(a-1)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石(可以采用蜂窩型堇青石陶瓷)上，干燥后進行焙燒，得到具有含鋁涂層的蜂窩型堇青石，以作為載體；(b-1)將含鈀化合物和含鉑化合物的溶液涂覆在上述載體上，干燥后焙燒，從而制得負載型Pd-Pt系催化劑。其中，所述含鈀化合物例如可以為硝酸鈀、氯化鈀、四氯鈀酸鈉和乙酰丙酮鈀中的一種或多種。所述含鉑化合物例如可以為氯鉑酸、四氯合鉑酸鉀和六氯合鉑酸鉀中的一種或多種。采用的溶液的溶劑可以為水、甲醇、乙醇、乙二醇和異丙醇中的一種或多種。對所述含鈀化合物的溶液的濃度沒有特別的限定，只要能夠制備得到負載型Pd-Pt系催化劑即可，例如所述含鈀化合物的濃度可以為0.01-3重量％(優(yōu)選為1-3重量％)，含鉑化合物的濃度可以為0.01-3重量％(優(yōu)選為1-3重量％)。其中，步驟(a-1)的載體的蜂窩型堇青石載體的制備如上文中步驟(a)所描述的，這里不再贅述。然而，焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為400-1400℃(優(yōu)選為500-1200℃，更優(yōu)選為500-700℃)，時間為1-24h(優(yōu)選為5-7h)。步驟(b-1)中，將含鈀化合物和含鉑化合物的溶液涂覆在步驟(a-1)制得的載體上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用浸漬或噴涂的方式。其中，優(yōu)選情況下，所述含鈀化合物和含鉑化合物的溶液和載體的用量，使得最后所得的負載型Pd-Pt系催化劑中，Pd元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)，Pt元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)。其中，步驟(b-1)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為60-240℃(優(yōu)選 為100-150℃)，時間為0.5-24h(優(yōu)選為2-12h，更優(yōu)選為3-5h)。的焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為300-800℃(優(yōu)選為400-600℃)，時間為1-10h(優(yōu)選為3-5h)。根據(jù)本發(fā)明，所述負載型Pd-Pt系催化劑的體積空速1(以加氫后的裂解氣計)為1,000-100,000h-1，更優(yōu)選為1,000-10,000h-1，更進一步優(yōu)選為2,000-4,000h-1。根據(jù)本發(fā)明，為了能夠使得加氫后的裂解氣與空氣達到起燃點，優(yōu)選地，在進行燃燒反應前，將空氣和裂解氣加熱至120-200℃，優(yōu)選為120-160℃，更優(yōu)選為120-140℃。而當燃燒反應進行的過程中，便不需要進行這樣的加熱，因為，所述燃燒反應一旦開始，能夠為后續(xù)的氣體的燃燒提供足夠的熱量達到燃點。根據(jù)本發(fā)明，為了能夠更好地控制燃燒反應，優(yōu)選地，該方法還包括采用冷卻水將燃燒反應后的氣體的溫度控制在850℃以下，優(yōu)選在450-850℃，更優(yōu)選在600-800℃。提供冷卻水的方式可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式，例如可以設(shè)置在進行所述燃燒反應的裝置的周圍或內(nèi)部設(shè)置冷卻水的流通管道，從而便于冷卻水攜帶熱量。特別是當溫度超高850℃時，需要盡可能地提高冷卻水的流速和流量，以盡快降溫，防止負載型Pd-Pt系催化劑失活。根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的方法還可以同時實現(xiàn)對多種污染性氣體的有效處理，例如含氮氧化物的氣體、含胺氣體和含有含氧有機物的有機物氣體等中的一種或多種。優(yōu)選地，在將所述加氫后的裂解氣與空氣進行燃燒反應前，在所述負載型Pd-Pt系催化劑存在下，先與含氮氧化物的氣體和含胺氣體進行接觸反應，從而這樣的接觸反應，可以利用氫化后的裂解氣中的不飽和烯烴以及含胺氣體中的胺來將含氮氧化物的氣體中的氮氧化物還原，一來達到對氮氧化物脫硝的目的，二來可以使得裂解氣中的不飽和烯烴進一步降低，三來可以處理含胺氣體中的胺類化合物，實現(xiàn)對多種廢氣的多重處理效果。根據(jù)本發(fā)明，對所述含氮氧化物的氣體并無特別的限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的含氮氧化物的氣體，例如可以為硝酸鹽(如硝酸鈀、硝酸銅、硝酸鋅、硝酸鎳、硝酸鐵、硝酸鋁和硝酸鈷等中的一種或多種)制備的催化劑的高溫焙燒分解過程中產(chǎn)生的廢氣，優(yōu)選地，所述含氮氧化物的氣體中的氮氧化物的含量為1-200wwppm(優(yōu)選能夠處理100-200wwppm含氮氧化物的氣體)，其中，所述氮氧化物(也表示為NOx)是本領(lǐng)域常規(guī)各種氮的氧化物，例如可以是N2O、NO、N2O3、NO2、N2O5等中的一種或多種，這樣的氮氧化物如果直接排放到環(huán)境中會造成嚴重的污染。其余的氣體例如可以為空氣、氮氣、氬氣中的一種或多種。優(yōu)選地，所述含氮氧化物的氣體的體積流量為0.1-100m3/h，更優(yōu)選為0.5-50m3/h，更進一步優(yōu)選為1-10m3/h。根據(jù)本發(fā)明，對所述含胺氣體并沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的含胺氣體，例如可以為催化劑制備過程中或胺化反應過程中產(chǎn)生的廢氣，優(yōu)選地，所述含胺氣體中胺類化合物的含量為5重量％以下。其中，所述胺類化合物例如可以為氨、乙二胺、異丙胺、乙胺和苯胺等中的一種或多種。本發(fā)明的含胺氣體在送于與所述加氫后的裂解氣進行接觸反應前，可以先經(jīng)過胺吸收單元R3進行吸收，該胺吸收單元R3中一般可以采用水作為吸收劑，經(jīng)過水吸收后，胺類化合物中的大部分將被除去，從而剩下少量的成分。例如采用水吸收后，將獲得胺類化合物的含量為：0.1-1重量％的氨、0.001-0.5重量％的乙二胺、0.001-0.5重量％的異丙胺、0.001-0.5重量％的乙胺。其余的氣體例如可以為空氣、氮氣、氬氣中的一種或多種。優(yōu)選地，所述含胺氣體的體積流量為0.1-10m3/h。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，上述加氫后的裂解氣與含氮氧化物的氣體和含胺氣體進行接觸反應的溫度為100-350℃，優(yōu)選為110-130℃。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，在將所述加氫后的裂解氣與空氣進行燃燒反 應時，引入含有含氧有機物的有機物氣體，以便同時實現(xiàn)對含有含氧有機物的有機物氣體進行燃燒處理。根據(jù)本發(fā)明，對所述含有含氧有機物的有機物氣體并沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的含有含氧有機物的有機物氣體，例如可以為選擇加氫、選擇氧化和羰基化催化反應過程中產(chǎn)生的廢氣，優(yōu)選地，所述含有含氧有機物的有機物氣體中的含氧有機物的含量為10重量％以下。其中，所述含氧有機物例如可以丙酮、乙醇、甲醇、乙二醇、醋酸、醋酸甲酯、醋酸、甲醛、丁辛醇、1,4-丁二醇、糠醇、糠醛、丙烯酸、丙烯醛、甲基丙烯酸、甲基丙烯醛、苯酐和順酐等中的一種或多種。所述含有含氧有機物的有機物氣體除了上述含氧有機物以外，還可以含有常規(guī)的一些有機化合物，例如苯、甲苯、二甲苯、環(huán)己烷、對二甲苯等中的一種或多種。本發(fā)明的含有含氧有機物的有機物氣體在送于燃燒前，可以先經(jīng)過有機物吸收單元R4進行吸收，該有機物吸收單元R4中一般可以采用水作為吸收劑，經(jīng)過水吸收后，所述含有含氧有機物的有機物氣體中的易溶性組分將被除去，從而剩下易揮發(fā)成分。例如當含有含氧有機物的有機物氣體采用水吸收后，將獲得含氧有機物的含量為：0.001-0.5重量％的丙酮、0.001-0.5重量％的醋酸、0.001-0.5重量％的丙烯酸、0.001-0.1重量％的丙烯醛、0.001-0.5重量％的甲基丙烯酸、0.001-0.1重量％的甲基丙烯醛、0.001-0.1重量％的丁辛醇、0.001-0.1重量％的丁辛醛、0.001-0.5重量％的苯酐、0.01-0.5重量％的順酐、0.01-1重量％的乙醇、0.01-1重量％的甲醇和0.0001-0.01重量％的甲醛。其余的氣體例如可以為空氣、氮氣、氬氣中的一種或多種。優(yōu)選地，所述含有含氧有機物的有機物氣體的體積流量為0.1-10m3/h。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，該方法包括在裂解氣的處理系統(tǒng)中進行生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理，該系統(tǒng)包括：加氫反應單元R1，用于進行所述非選擇性加氫處理；燃燒反應單元R2，用于進行所述燃燒反應。如圖1所示，如果所述方法包括上文中提及的氣液分離處理的過程，那么該系統(tǒng)還可以包括氣液分離單元，以將生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣進行氣液分離得到本發(fā)明所述的裂解氣。生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣從氣液分離單元的上部進入、下部流出，重組分(主要為甲苯、二甲苯、碳八芳烴、裂解汽油、裂解柴油和燃料油等)以液態(tài)的形式回收，輕組分以氣態(tài)的形式流出即從側(cè)線流出的裂解氣進入到加氫反應單元R1。其中，所述加氫反應單元R1可以是加氫固定床反應器，其中填充有用于非選擇性加氫反應催化的負載型Ni系催化劑，而裂解氣從加氫固定床反應器的下部進入，上部流出，上部流出的加氫后的裂解氣進入到燃燒反應單元R2中。其中，所述燃燒反應單元R2可以是填充有負載型Pd-Pt系催化劑的固定床反應器，該燃燒反應單元R2可以包括設(shè)置在下部的起燃段和設(shè)置在上部的飛溫段，其中，所述加氫后的裂解氣和空氣從起燃段的下部進入并在起燃段開始燃燒。其中，所述飛溫段用于控制燃燒反應后的氣體的溫度控制在850℃以下(優(yōu)選為450-850℃，更優(yōu)選為600-800℃)，也即上文中提及的冷卻水可以配置在飛溫段，以控制溫度。為了能夠更好地實現(xiàn)對裂解氣的燃燒處理，在飛溫段的燃燒后的尾氣排出口處還配置有VOC報警儀和溫度報警儀，從而當VOC超標時，可以控制冷卻水的流量和流速小點，以提高溫度使得VOC足以燃燒掉；如果溫度過高，則控制冷卻水的流量和流速高點，以降低溫度保證安全。在同時處理含氮氧化物的氣體和/或含胺氣體以及任選的含有含氧有機物的有機物氣體的情況下，所述燃燒反應單元R2優(yōu)選包括從下至上依次設(shè)置的脫硝段R2-1、起燃段R2-2、燃燒段R2-3和飛溫段R2-4。其中，所述加氫后的裂解氣與含氮氧化物的氣體和/或含胺氣體從所述脫硝段R2-1下部進 入，然后流入至起燃段R2-2，在該脫硝段R2-1中填充有所述負載型Pd-Pt系催化劑，從而可以利用該催化劑對含氮氧化物的氣體和/或含胺氣體進行脫硝，特別是對含氮氧化物的氣體的脫硝。其中，空氣從起燃段R2-2下部通入，然后一起流入至燃燒段R2-3；該起燃段R2-2也填充有所述負載型Pd-Pt系催化劑，以催化裂解氣等的燃燒。其中，含有含氧有機物的有機物氣體從燃燒段R2-3下部通入，然后一起流入至飛溫段R2-4；該燃燒段R2-3也填充有所述負載型Pd-Pt系催化劑，如果要處理所述含有含氧有機物的有機物氣體，則可從該燃燒段R2-3下部通入，以利用起燃段燃燒后的熱量和流入的空氣使得該有機物氣體一起進行燃燒。其中，如上文所述的，所述飛溫段R2-4用于將燃燒反應后的氣體的溫度控制在850℃以下。如上文所述的所述燃燒反應單元R2可以是填充有負載型Pd-Pt系催化劑的固定床反應器，上述脫硝段R2-1、起燃段R2-2、燃燒段R2-3和飛溫段R2-4可以是連通的未隔離的區(qū)域，只是人工劃分定義而得的區(qū)域。通過本發(fā)明的方法能夠較好地避免因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的問題，且該方法特別適用于石油化工小試和中試試驗，有利于環(huán)境保護。特別是本發(fā)明的方法還可以實現(xiàn)對生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣與選自含氮氧化物的氣體、含胺氣體、含有含氧有機物的有機物氣體中的一種或多種的同時處理，從而達到多種污染性氣體的有效處理效果。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例和對比例中，含氮氧化物的氣體為硝酸鹽在空氣中高溫分解產(chǎn)生的廢氣，其氮氧化物的含量為100wppm，其余為氮氣。含胺氣體為乙醇、異丙醇和乙二醇通過氫氨化反應產(chǎn)生的廢氣，其經(jīng)過 胺吸收單元吸收的含胺氣體的氣相成分如表1所示：表1：經(jīng)過胺吸收單元吸收的含胺氣體的胺類化合物的重量百分含量(重量％)氨0.5乙胺0.2異丙胺0.1乙二胺0.02注：余量為空氣。含有含氧有機物的有機物氣體為選擇氧化、選擇加氫和羰基化催化反應產(chǎn)生的廢氣，經(jīng)過有機物吸收單元吸收的含有含氧有機物的有機物氣體的氣相成分如表2所示：表2：含有含氧有機物的有機物氣體的有機氣體成分的重量百分含量(重量％)丙酮0.5丁辛醛0.01醋酸0.5苯酐0.01丙烯酸0.1順酐0.01丙烯醛0.01乙醇0.5甲基丙烯酸0.1甲醇0.5甲基丙烯醛0.01甲醛0.01丁辛醇0.1注：余量為空氣。以下實施例采用的是圖1所示的裂解氣的處理系統(tǒng)，其中，加氫反應單元R1為填充有加氫催化劑的固定床反應器，尺寸：內(nèi)徑*高度為50*150mm，配置有加熱裝置以便為加氫反應提供熱量，其底部設(shè)置有裂解氣入口，以使得裂解氣從加氫段R2A的底部入口進入；燃燒反應單元R2為填充有負載型Pd-Pt系催化劑的固定床反應器，尺寸：內(nèi)徑*高度為100*520mm，該固定床范圍四個區(qū)域，從下往上依次為，脫硝段R2-1(約占整個固定床反應器的28.8體積％)、起燃段R2-2(約占整個固定床反應器的28.8體積％)、燃燒段R2-3(約占整個固定床反應器的19.2體積％)和飛溫段R2-4(固定床反應器剩余的體積量)，其中，脫硝段R2-1下部側(cè)壁上設(shè)置有裂解氣入口、含氮氧化物的氣體入口和含胺氣體的入口；起燃段R2-2的下部側(cè)壁上設(shè)置有空氣入口；燃燒段R2-3的下部側(cè)壁上設(shè)置有含有含氧有機物的有機物氣體入口；在飛溫段R2-4配置有冷卻水的流通管道，以及在尾氣出口處設(shè)置有VOC報警儀和溫度報警儀。胺吸收單元R3是裝有水作為吸收劑的容器，其下部側(cè)壁上設(shè)置有含胺氣體入口，上部設(shè)置有氣體出口。有機物吸收單元R4是裝有水作為吸收劑的容器，其下部側(cè)壁上設(shè)置有含有含氧有機物的有機物氣體入口，上部設(shè)置有氣體出口。制備例1本制備例用于說明本發(fā)明采用的加氫催化劑。(a)將150g的擬薄水鋁石粉體(購自淄博泰光化工有限公司GL-2牌號)和1000g水在球磨機(南京萊步科技實業(yè)有限公司QM型號)中以50rpm轉(zhuǎn)速球磨2h，得到懸浮狀的漿體，將該漿體采用浸漬方式涂覆在1000g蜂窩型堇青石陶瓷(購自江西興豐化工填料公司方孔型載體)上，并在120℃下干燥12h，并于擠條機中擠出成型，再在600℃下焙燒6h，得到具有γ-Al2O3涂層的蜂窩型堇青石載體。(b)將含25重量％的硝酸鎳和15重量％的鉬酸銨的水溶液以噴涂的方式涂覆在步驟(a)所得的載體上，然后于120℃下干燥4h，再于500℃下焙燒4h，從而獲得負載有Ni和Mo的加氫催化劑C1，以該催化劑的總量為基 準，Ni元素的含量為2.5重量％，Mo元素的含量為1.5重量％，γ-Al2O3的含量為10重量％。制備例2本制備例用于說明本發(fā)明采用的負載型Pd-Pt系催化劑。(a)將100g的擬薄水鋁石粉體(購自淄博泰光化工有限公司GL-1牌號)和400g水在球磨機(南京萊步科技實業(yè)有限公司QM型號)中以50rpm轉(zhuǎn)速球磨2h，得到懸浮狀的漿體，將該漿體采用浸漬的方式涂覆在1000g蜂窩型堇青石陶瓷(購自江西興豐化工填料公司方孔型載體)上，并在120℃下干燥24h，并于擠條機中擠出成型，再在700℃下焙燒6h，得到具有γ-Al2O3涂層的蜂窩型堇青石載體。(b)將步驟(a)所得的載體在含1重量％的氯鉑酸和1重量％的氯化鈀的水溶液中浸漬12h，然后于120℃下干燥4h，再于500℃下焙燒4h，從而制得Pd/Pt-Al2O3催化劑C4，以該催化劑的總量為基準，Pd元素的含量為0.5重量％，Pt元素的含量為0.5重量％，γ-Al2O3的含量為9重量％。實施例1本實施例用于說明本發(fā)明的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。采用圖1所示的裂解氣的處理系統(tǒng)，將石腦油蒸汽裂解氣通過氣液分離后所得氣相(成分見表3所示)從加氫反應單元的底部入口進入，在加氫催化劑存在下進行加氫，加氫后的裂解氣從加氫反應單元的頂部出口排出，并從燃燒反應單元的脫硝段下部入口進入，同時含氮氧化物的氣體以及經(jīng)過胺吸收單元吸收的含胺氣體(成分見表1所示)也從燃燒反應單元燃燒反應單元下部入口進入下部入口進入，并在脫硝段中進行脫硝，然后一起流入至起燃段與從起燃段入口進入的空氣開始燃燒，燃燒后的氣體一直往上進入到燃 燒段并與從燃燒段入口進入的經(jīng)過有機物吸收單元吸收的含有含氧有機物的有機物氣體(成分見表2所示)進行燃燒，燃燒后的氣體經(jīng)過飛溫段后從飛溫段的頂部出口排出，其中：加氫反應單元：氣液分離后的裂解氣以5m3/h的體積流量通入到加氫反應單元中；采用的加氫催化劑為加氫催化劑C1，裝填量為5L，占加氫反應的固定床的60體積％，催化劑的體積空速為1,000h-1(以裂解氣計)；加氫反應的溫度為225℃；燃燒反應單元：采用的催化劑為催化劑C2，裝填量為2L(脫硝段R2-1、起燃段R2-2、燃燒段R2-3和飛溫段R2-4按照各自所占體積百分比分配該催化劑)，占燃燒反應的固定床的60體積％，催化劑的體積空速為2,500h-1(以加氫后的裂解氣計)。其中，加氫后的裂解氣以4m3/h的體積流量通入到脫硝段，含氮氧化物的氣體以2m3/h的體積流量通入到脫硝段，以及經(jīng)過胺吸收單元吸收的含胺氣體以2m3/h的體積流量通入到脫硝段，空氣以50m3/h的體積流量通入到起燃段；起燃段的加熱溫度為125℃；經(jīng)過有機物吸收單元吸收的含有含氧有機物的有機物氣體以2m3/h的體積流量通入到燃燒段；脫硝段：反應溫度為120℃；起燃段：將氣體加熱至125℃；飛溫段：控制排出的燃燒后的氣體的溫度為600-800℃。運行100h，其中，加氫反應單元排出的加氫后的裂解氣的成分見表4所示，其氣體乙炔轉(zhuǎn)化率、乙烯轉(zhuǎn)化率、丙烯轉(zhuǎn)化率、氮氧化物轉(zhuǎn)化率見表5所示，燃燒反應單元排出的燃燒后的尾氣中甲烷含量、乙烯含量、丙烯含量、氮氧化物含量、胺類化合物含量、含氧有機物含量見表6所示。表3：經(jīng)過氣液分離后的裂解氣的氣相成分的體積百分含量(體積％)H216.99異丁烷0.06CO0.04正丁烷0.12CO20正丁烯0.35CH429.96異丁烯0.65乙烷6.17反-2-丁烯0.11乙烯32.48順-2-丁烯0.08乙炔0.541,3-丁二烯1.28丙烷0.5C5以上烴類1.19丙烯9.02苯0.05丙炔和丙二烯0.4甲苯0.03注：此處的C5以上烴類的含量不計算甲苯和苯的量。表4：經(jīng)過加氫后的裂解氣的氣體成分的體積百分含量(體積％，1h)H2/異丁烷0.9CO0.048正丁烷1.75CO20正丁烯0CH436.096異丁烯0乙烷14.29反-2-丁烯0乙烯32.93順-2-丁烯0乙炔01,3-丁二烯0丙烷4.42C5以上烴類1.34丙烯7.54苯0.04丙炔和丙二烯0甲苯0.03注：此處的C5以上烴類的含量不計算甲苯和苯的量；不計H2含量。表5表6以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當前第1頁1 2 3