一種專用于壓延機的潤滑脂及其制備方法
【專利摘要】一種專用于壓延機的潤滑脂及其制備方法，所述的其組成原料重量比重包括：高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水20-30份、基礎油A60-80份、基礎油B20-40份、抗氧劑A0.2-0.5份、抗氧劑B1.0-2.0份、防銹劑0.5-1.0份、極壓抗磨劑A0.5-1份、極壓抗磨劑B1-3份、增粘劑5-15份。制備時，將各種原材料按照不同的溫度和一定的順序，進行攪拌混合并按相關工藝要求進行處理。本發(fā)明的潤滑脂具有高的滴點和優(yōu)異的氧化安定性、抗水性、膠體安定性和機械安定性，具有優(yōu)異的極壓抗磨性能和較長的使用壽命。
【專利說明】一種專用于壓延機的潤滑脂及其制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種機械用的潤滑脂，特別是一種專用于壓延機的潤滑脂及其制備方 法。

【背景技術】
[0002] 壓延機由機架、壓輥及其調節(jié)裝置、傳動系統和加熱系統等部分組成，機架通常用 鑄鐵制成，直接安裝在鑄鐵或鑄鋼機座兩側，用以支承壓輥軸承、軸交叉或壓輥預彎曲裝 置、壓輥調節(jié)裝置、潤滑裝置和其它輔助裝置。壓輥加熱一般采用水蒸氣或過熱水，現代壓 延機都使用滾柱軸承代替?zhèn)鹘y的滑動軸承、以節(jié)約能量、提高軸承壽命和制品厚度的精度。 可見，壓延機工作時有一定的沖擊負荷，處于高溫、潮濕等惡劣工作環(huán)境下，用于壓延機潤 滑的潤滑脂需要具有極好的機械安定性、膠體安定性、熱氧化安定性、很好的抗水性能和防 護性能，特別是必須具有良好的抗極壓性能和泵送性能。
[0003] 這些潤滑部位以前均采用復合鋁基潤滑脂潤滑，它的滴點在250°C左右，長時間處 于高溫下分油嚴重，并有稠度軟化的傾向，容易滴漏流失，既污染環(huán)境，又產生浪費，達不到 潤滑、防護的效果，造成設備磨損嚴重，過早報廢；機械安定性較差，而且復合鋁基潤滑脂遇 熱后表面容易硬化，使用壽命較短，需要及時更換，造成成本上升。
[0004] 隨著現代工業(yè)的發(fā)展，設計制造壓延機的發(fā)展趨勢是加大滾筒長度和直徑、提高 工作速度，勢必造成壓力負荷和傳動功力的增加以及溫度的上升。這些壓延機所處的高溫、 多塵、沖擊和重負荷環(huán)境將更加惡劣，所以要求使用具有優(yōu)良的耐高溫性、氧化安定性、抗 水性、膠體安定性、剪切安定性、抗磨極壓性能和使用壽命長的潤滑脂產品。
[0005] 在本世紀初，國外一些發(fā)達國家已開始研究高性能的壓延機專用潤滑脂，并且取 得了很好的效果，國內也有部分企業(yè)在使用進口壓延機專用潤滑脂，給生產和設備維護帶 來較好效果，但價格比較昂貴。


【發(fā)明內容】

[0006] -種專用于壓延機的潤滑脂，其按照其原料組成的重量比重包括：
[0007] 高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水 20-30份、基礎油A60-80份、基礎油B20-40份、抗氧劑A0. 2-0. 5份、抗氧劑B1. 0-2. 0份、防 銹劑0. 5-1. 0份、極壓抗磨劑A0. 5-1份、極壓抗磨劑B1-3份、增粘劑5-15份。
[0008] 較佳地，所述高分子脂肪酸為12羥基硬脂酸；低分子酸為工業(yè)水楊酸；基礎油A 為深度精制的礦物油500N ;所述的基礎油B為高粘度深度精制的礦物油150BS ;所述的抗 氧劑A為二苯胺；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為石油磺酸鈉；所述的 極壓抗磨劑A為磷酸三甲酚脂；所述的極壓抗磨劑B為硼酸鉀；所述的增粘劑為乙丙共聚 物 T614。
[0009] 本發(fā)明還提供了一種專用于壓延機的潤滑脂的制備方法，其包括以下步驟：
[0010] 按照組成的重量比重提供至少以下原料：
[0011] 高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水 20-30份、基礎油A60-80份、基礎油B20-40份、抗氧劑A0. 2-0. 5份、抗氧劑B1. 0-2. 0份、防 銹劑0. 5-1. 0份、極壓抗磨劑A0. 5-1份、極壓抗磨劑B1-3份、增粘劑5-15份；
[0012] (1)按重量比重將基礎油A投入皂化釜內，升溫到60-80°C時按配方比例加入全部 高分子脂肪酸進行混合，攪拌10-20分鐘；
[0013] (2)按重量比重將氫氧化鈣、30%的氫氧化鋰和50%的水配制成堿液投入皂化釜 內與步驟（1)的混合物攪拌均勻，緩慢升溫進行脫水；
[0014] (3)溫度升至140-160°C時將配方比例的低分子酸投入皂化釜內與步驟（2)的混 合物攪拌均勻，保持5-10分鐘；
[0015] (4)按重量比重將剩余的氫氧化鋰和水配制成堿液投入皂化釜內與步驟⑶的混 合物攪拌均勻，繼續(xù)升溫；
[0016] (5)溫度升到220-240°C時停止加熱并保持10-20分鐘；
[0017] (6)將重量比重的基礎油B、增粘劑、抗氧劑A、極壓抗磨劑B按順序投入皂化釜內 與步驟（5)的混合物攪拌均勻，攪拌5-10分鐘后轉入到調和釜中進行循環(huán)冷卻；
[0018] (7)降溫到80_140°C加入重量比重的抗氧劑B、極壓抗磨劑A和防銹劑加入到調和 釜與步驟￠)的混合物攪拌5-10分鐘；
[0019] (8)將步驟（7)的混合物攪拌剪切，20_30MPa壓力下均質、脫氣、出料。
[0020] 本發(fā)明具有以下有益效果：
[0021] 1、采用多種金屬皂復合，提高了煉制溫度，產品具有高的滴點和優(yōu)異的氧化安定 性。高溫氧化安定性是潤滑脂的主要使用性能之一，與制備潤滑脂的稠化劑和基礎油的性 質有關。本產品的皂纖維是由高級脂肪酸鋰皂、鈣皂和低分子酸鋰鹽多種化合物共結晶而 成，制備的壓延機專用潤滑脂具有310°C以上的滴點，具有較好的高溫氧化安定性；
[0022] 2、采用混合基礎油及二步法復合工藝生產，產品具有優(yōu)異的膠體安定性、泵送性 和機械安定性。潤滑脂膠體安定性和機械安定性是衡量一個潤滑脂使用性能好壞的重要指 標。本產品采用的是二步法生產的復合鋰皂稠化石蠟基基礎油，制得的壓延機專用潤滑脂 具有優(yōu)異的膠體安定性、低溫泵送性、機械安定性和抗剪切能力，鋼網分油（l〇〇°C，24h)不 大于1 %，十萬次剪切變化率不超過6 %。；
[0023] 3、具有優(yōu)異的極壓抗磨性能和抗水性能。由于本產品采用的復合鋰皂對各種類型 的基礎油均具有較強的稠化能力，并且對添加劑感受性好。同時選用粘溫性能優(yōu)異的高粘 度深度精制礦物油，在高負荷下仍能很好的形成優(yōu)異的油膜厚度，并加入數種優(yōu)質極壓抗 磨添加劑。試驗表明，P B能達到1000N以上，PD能達到6000N以上；
[0024] 4、本發(fā)明加入一定量的鈣皂并與鋰皂有機結合，提高了產品的抗水性能，有效滿 足壓延機在潮濕環(huán)境下工作的潤滑要求，水淋流失量（38°C，lh)不大于1% ;
[0025] 5、較長的軸承使用壽命。潤滑脂的軸承壽命，是潤滑脂綜合使用性能的反映，能最 本質地反映潤滑脂的膠體安定性、機械安定性和氧化安定性等基本性能的水平，本發(fā)明可 以較長時間在220°C工作環(huán)境下使用，不流失不結焦。

【具體實施方式】
[0026] 實施例一
[0027] 本發(fā)明實施例提供了一種專用于壓延機的潤滑脂，其按照其原料組成的重量比重 包括：
[0028] 高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水 20-30份、基礎油A60-80份、基礎油B20-40份、抗氧劑A0. 2-0. 5份、抗氧劑B1. 0-2. 0份、防 銹劑0. 5-1. 0份、極壓抗磨劑A0. 5-1份、極壓抗磨劑B1-3份、增粘劑5-15份。
[0029] 其中本實施例所用的所述高分子脂肪酸為12羥基硬脂酸、低分子酸為工業(yè)水 楊酸?；A油A為深度精制的礦物油500N ;所述的基礎油B為高粘度深度精制的礦物油 150BS。所述的抗氧劑A為二苯胺；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚。所述的防銹劑為石 油磺酸鈉，所述的極壓抗磨劑A為磷酸三甲酚脂，所述的極壓抗磨劑B為硼酸鉀，所述的增 粘劑為乙丙共聚物T614。
[0030] 實施例二
[0031] 本實施例還提供了一種專用于壓延機的潤滑脂的制備方法，其包括以下步驟：
[0032] 按照組成的重量比重提供至少以下原料：
[0033] 高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水 20-30份、基礎油A60-80份、基礎油B20-40份、抗氧劑A0. 2-0. 5份、抗氧劑B1. 0-2. 0份、防 銹劑0. 5-1. 0份、極壓抗磨劑A0. 5-1份、極壓抗磨劑B1-3份、增粘劑5-15份；
[0034] (1)按重量比重將基礎油A投入皂化釜內，升溫到60-80°C時按配方比例加入全部 高分子脂肪酸進行混合，攪拌10-20分鐘；
[0035] (2)按重量比重將氫氧化鈣、30%的氫氧化鋰和50%的水配制成堿液投入皂化釜 內與步驟（1)的混合物攪拌均勻，緩慢升溫進行脫水；
[0036] (3)溫度升至140-160°C時將配方比例的低分子酸投入皂化釜內與步驟（2)的混 合物攪拌均勻，保持5-10分鐘；
[0037] (4)按重量比重將剩余的氫氧化鋰和水配制成堿液投入皂化釜內與步驟（3)的混 合物攪拌均勻，繼續(xù)升溫；
[0038] (5)溫度升到220_240°C時停止加熱并保持10-20分鐘；
[0039] (6)將重量比重的基礎油B、增粘劑、抗氧劑A、極壓抗磨劑B按順序投入皂化釜內 與步驟（5)的混合物攪拌均勻，攪拌5-10分鐘后轉入到調和釜中進行循環(huán)冷卻；
[0040] (7)降溫到80-140°C加入重量比重的抗氧劑B、極壓抗磨劑A和防銹劑加入到調和 釜與步驟￠)的混合物攪拌5-10分鐘；
[0041] (8)將步驟（7)的混合物攪拌剪切，20_30MPa壓力下均質、脫氣、出料。
[0042] 本實施例提供的所述高分子脂肪酸為12羥基硬脂酸；低分子酸為工業(yè)水楊酸；基 礎油A為深度精制的礦物油500N ;所述的基礎油B為高粘度深度精制的礦物油150BS ;所述 的抗氧劑A為二苯胺；所述的抗氧劑B為二叔丁基對甲酚；所述的防銹劑為石油磺酸鈉；所 述的極壓抗磨劑A為磷酸三甲酚脂；所述的極壓抗磨劑B為硼酸鉀；所述的增粘劑為乙丙 共聚物T614。
[0043] 本發(fā)明提供的潤滑脂主要適用于冶金等行業(yè)高溫壓延機摩擦部位的潤滑，也適用 于紡織印染和塑料加工的拉伸拉幅機、熱定型機以及高溫烘房鏈條傳動系統的潤滑。其使 用溫度：_30?220°C。
[0044] 產品驗證：
[0045] 經檢測，本產品的各項指標均達到使用要求：
[0046]

【權利要求】
1. 一種專用于壓延機的潤滑脂，其特征在于，按照其原料組成的重量比重包括： 高分子脂肪酸6-10份、低分子酸3-5份、氫氧化鋰4-6份、氫氧化鈣2-3份、水20-30 份、基礎油A 60-80份、基礎油B 20-40份、抗氧劑A 0.2-0. 5份、抗氧劑B 1.0-2.0份、防 銹劑0. 5-1. 0份、極壓抗磨劑A 0. 5-1份、極壓抗磨劑B 1-3份、增粘劑5-15份。
2. 如權利要求1所述的專用于壓延機的潤滑脂，其特征在于，所述高分子脂肪酸為12 羥基硬脂酸；低分子酸為工業(yè)水楊酸，基礎油A為深度精制的礦物油500N ;所述的基礎油B 為高粘度深度精制的礦物油150BS ;所述的抗氧劑A為二苯胺；所述的抗氧劑B為二叔丁基 對甲酚；所述的防銹劑為石油磺酸鈉；所述的極壓抗磨劑A為磷酸三甲酚脂；所述的極壓抗 磨劑B為硼酸鉀；所述的增粘劑為乙丙共聚物T614。
3. -種如權利要求1或2所述的專用于壓延機的潤滑脂的制備方法，其特征在于，包 括以下步驟： (1) 按重量比重將基礎油A投入皂化釜內，升溫到60-80°C時按配方比例加入全部高分 子脂肪酸進行混合，攪拌10-20分鐘； (2) 按重量比重將氫氧化I丐、30%的氫氧化鋰和50%的水配制成堿液投入阜化荃內與步 驟（1)的混合物攪拌均勻，緩慢升溫進行脫水； (3) 溫度升至140-160°C時將配方比例的低分子酸投入皂化釜內與步驟（2)的混合物 攪拌均勻，保持5-10分鐘； (4) 按重量比重將剩余的氫氧化鋰和水配制成堿液投入皂化釜內與步驟（3 )的混合物 攪拌均勻，繼續(xù)升溫； (5) 溫度升到220-240°C時停止加熱并保持10-20分鐘； (6) 將重量比重的基礎油B、增粘劑、抗氧劑A、極壓抗磨劑B按順序投入皂化釜內與步 驟（5)的混合物攪拌均勻，攪拌5-10分鐘后轉入到調和釜中進行循環(huán)冷卻； (7) 降溫到80-140°C加入重量比重的抗氧劑B、極壓抗磨劑A和防銹劑加入到調和釜與 步驟（6)的混合物攪拌5-10分鐘； (8) 將步驟（7)的混合物攪拌剪切，20-30MPa壓力下均質、脫氣、出料。
【文檔編號】C10M177/00GK104152218SQ201410412260
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月20日 優(yōu)先權日:2014年8月20日
【發(fā)明者】高曉謀, 高榮權 申請人:安慶市中天石油化工有限公司