專(zhuān)利名稱(chēng)：有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及ー種有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，特別是降低加氫裂化尾油中稠環(huán)芳烴含量的加氫裂化工藝裝置。
背景技術(shù)：
在尾油循環(huán)的加氫裂化工藝中，由于反應(yīng)溫度較高，會(huì)使原料油中的一些不飽和烴類(lèi)發(fā)生脫氫縮合反應(yīng)，進(jìn)而形成六環(huán)以上的稠環(huán)芳烴，存留在加氫循環(huán)油中。隨著運(yùn)行周期的増加，稠環(huán)芳烴的含量也逐漸增多，且其環(huán)數(shù)也逐漸加大，從而形成了暈苯、卵苯等7 13環(huán)的高稠環(huán)芳烴，這些稠環(huán)芳烴在加氫裂化裝置中會(huì)沉積在低溫部位的管道、換熱器等設(shè)備中，導(dǎo)致?lián)Q熱效率降低，使催化劑失活，甚至發(fā)生安全事故。USP4, 775，460提出了一種預(yù)處理后的原料，通過(guò)活性炭吸附以脫除尾油中的稠環(huán) 芳烴。具體過(guò)程為，減壓瓦斯油(204°C以上的餾分)首先進(jìn)入加熱爐加熱，再進(jìn)入ー個(gè)裝有基本不含金屬(〈O. 2wt%金屬組分，如:鐵、鈷、鑰、鎳、鎢、鉬族金屬)的氧化鋁催化劑(比表面>150m2/g，孔容>0. 4g/mg)的床層，反應(yīng)溫度為260 371°C，壓カ為O. 345MPa，反應(yīng)生成物所含的稠環(huán)芳烴濃度大于新鮮進(jìn)料，然后進(jìn)入第二個(gè)反應(yīng)床層，與吸附能力較強(qiáng)的活性炭(或硅膠、大孔氧化鋁等)接觸，反應(yīng)條件與第一個(gè)反應(yīng)區(qū)類(lèi)似即可，反應(yīng)流出物中稠環(huán)芳烴含量遠(yuǎn)低于一反物流的含量，然后該反應(yīng)物流進(jìn)入加氫裂化段反應(yīng)，產(chǎn)物進(jìn)入ー個(gè)閃蒸罐，分離出氣液兩相產(chǎn)物。該流程較為復(fù)雜，需要消耗較多的化學(xué)品，同時(shí)吸附劑難于處理，操作成本較高。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，可以有效減少加氫裂化尾油的外甩量，提高柴油收率，同時(shí)裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作能耗低，對(duì)原加氫裂化裝置無(wú)不利影響。本實(shí)用新型所述的有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置由加氫裂化反應(yīng)器、加氫裂化生成油分餾塔、未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔組成；加氫裂化生成油分餾塔位于下部的進(jìn)料ロ與加氫裂化反應(yīng)器液相反應(yīng)流出物出ロ連接；加氫裂化生成油分餾塔位于底部的未轉(zhuǎn)化油出料ロ由未轉(zhuǎn)化油循環(huán)使用管線(xiàn)與加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)料ロ連接，同時(shí)未轉(zhuǎn)化油出料ロ通過(guò)未轉(zhuǎn)化油與提濃汽提塔連接管線(xiàn)與位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔上部的進(jìn)料ロ連接，位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔頂部的氣相出口通過(guò)提濃汽提塔排出氣相管線(xiàn)與加氫裂化生成油分餾塔底部連通，未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔底部設(shè)有殘液排放口和連接有蒸汽管線(xiàn)。加氫裂化原料油和氫氣在加氫裂化反應(yīng)裝置的反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)流出物進(jìn)行氣液分離，氣相經(jīng)脫硫處理后作為循環(huán)氫循環(huán)使用，液相進(jìn)入分離系統(tǒng)，分離系統(tǒng)的加氫裂化生成油分餾塔將加氫裂化生成油分離為石腦油、煤油、柴油和未轉(zhuǎn)化油，未轉(zhuǎn)化油從加氫裂化生成油分餾塔底排出，部分未轉(zhuǎn)化油循環(huán)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，另一部分未轉(zhuǎn)化油進(jìn)入未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔，汽提蒸汽從汽提塔下部進(jìn)入，未轉(zhuǎn)化油從上部進(jìn)入，汽提塔頂部排出的氣相進(jìn)入加氫裂化生成油分餾塔下部，汽提塔底部殘液富集了稠環(huán)芳烴，排出后進(jìn)ー步處理或利用。本裝置加氫裂化反應(yīng)器可以是常規(guī)的加氫裂化反應(yīng)器，如單段加氫裂化反應(yīng)器、一段串聯(lián)加氫裂化反應(yīng)器、兩段加氫裂化反應(yīng)器。加氫裂化反應(yīng)器的催化劑、操作條件等是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的內(nèi)容。本裝置加氫裂化生成油分餾塔的操作條件是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的。未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔的操作條件為汽提蒸汽溫度高于加氫裂化分餾塔底部未轉(zhuǎn)化油溫度5 100°C，蒸汽用量為進(jìn)行汽提的未轉(zhuǎn)化油質(zhì)量的50% 150%。未轉(zhuǎn)化油汽提的氣相進(jìn)入加氫裂化生成油分餾塔，操作時(shí)，進(jìn)入未轉(zhuǎn)化油提濃汽提塔的未轉(zhuǎn)化油的量可以根據(jù)操作條件及原料性質(zhì)等因素具體確定，一般為分餾塔底油總質(zhì)量的2% 10%。本加氫裂化生成油分餾塔是常壓蒸餾塔，或是常壓蒸餾塔與減壓蒸餾塔的雙塔組合。本裝置未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔內(nèi)設(shè)置5 10塊塔板，或者設(shè)置填料。 本裝置通過(guò)將加氫裂化未轉(zhuǎn)化油部分進(jìn)行汽提處理，將其中的稠環(huán)芳烴富集到汽提殘液中，一方面減少了循環(huán)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)的未轉(zhuǎn)化油中稠環(huán)芳烴含量，有利于提高反應(yīng)效率，延長(zhǎng)催化劑使用壽命，提高設(shè)備使用效率，減少設(shè)備故障率；另ー方面大大減少了外排未轉(zhuǎn)化的量，提高了有價(jià)值原料的利用率，有利于加氫裂化裝置提高經(jīng)濟(jì)效益。本裝置使用的未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)備成本低。未轉(zhuǎn)化油汽提后得到的氣相與汽提蒸汽再次進(jìn)入分餾塔，由于未轉(zhuǎn)化油汽提蒸汽溫度較高，進(jìn)入分餾塔底部后，仍可以作為分餾塔進(jìn)料的汽提蒸汽，這樣一方面有利于降低分餾塔汽提蒸汽用量，減少含油污水產(chǎn)量，還可以減少對(duì)分餾塔操作的影響，有利于分餾塔的穩(wěn)定操作。本裝置通過(guò)將加氫裂化未轉(zhuǎn)化油部分進(jìn)行汽提處理，將其中的稠環(huán)芳烴富集到汽提殘液中，一方面減少了循環(huán)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)的未轉(zhuǎn)化油中稠環(huán)芳烴含量，有利于提高反應(yīng)效率，延長(zhǎng)催化劑使用壽命，提高設(shè)備使用效率，減少設(shè)備故障率；另ー方面大大減少了外排未轉(zhuǎn)化的量，提高了有價(jià)值原料的利用率，有利于加氫裂化裝置提高經(jīng)濟(jì)效益。

圖I加氫裂化分餾塔下部與未轉(zhuǎn)化油提濃汽提塔連結(jié)關(guān)系示意圖；其中1-加氫裂化生成油分懼塔,2-加氫裂化反應(yīng)器,3-未轉(zhuǎn)化油出料ロ，4-未轉(zhuǎn)化油循環(huán)使用管線(xiàn)，5-未轉(zhuǎn)化油與提濃汽提塔連接管線(xiàn)，6-未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔，7-蒸汽管線(xiàn)，8-提濃汽提塔排出氣相管線(xiàn)，9-殘液排放ロ。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型所述的有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置由加氫裂化反應(yīng)器
2、加氫裂化生成油分餾塔I、未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔6組成；加氫裂化生成油分餾塔I位于下部的進(jìn)料ロ與加氫裂化反應(yīng)器2液相反應(yīng)流出物出ロ連接；加氫裂化生成油分餾塔位于底部的未轉(zhuǎn)化油出料ロ 3由未轉(zhuǎn)化油循環(huán)使用管線(xiàn)4與加氫裂化反應(yīng)器2進(jìn)料ロ連接，同時(shí)未轉(zhuǎn)化油出料ロ 3通過(guò)未轉(zhuǎn)化油與提濃汽提塔連接管線(xiàn)5與位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔6上部的進(jìn)料ロ連接，位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔6頂部的氣相出ロ通過(guò)提濃汽提塔排出氣相管線(xiàn)8與加氫裂化生成油分餾塔I底部連通，未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴 提濃汽提塔6底部設(shè)有殘液排放ロ 9和連接有蒸汽管線(xiàn)7。
權(quán)利要求1.一種有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，由加氫裂化反應(yīng)器、加氫裂化生成油分餾塔、未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔組成；其特征在于加氫裂化生成油分餾塔位于下部的進(jìn)料ロ與加氫裂化反應(yīng)器液相反應(yīng)流出物出ロ連接；加氫裂化生成油分餾塔位于底部的未轉(zhuǎn)化油出料ロ由未轉(zhuǎn)化油循環(huán)使用管線(xiàn)與加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)料ロ連接，同時(shí)未轉(zhuǎn)化油出料ロ通過(guò)未轉(zhuǎn)化油與提濃汽提塔連接管線(xiàn)與位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔上部的進(jìn)料ロ連接，位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔頂部的氣相出口通過(guò)提濃汽提塔排出氣相管線(xiàn)與加氫裂化生成油分餾塔底部連通，未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔底部設(shè)有殘液排放口和連接有蒸汽管線(xiàn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，其特征在于カロ氫裂化生成油分餾塔是常壓蒸餾塔，或者是常壓蒸餾塔與減壓蒸餾塔的雙塔組合。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，其特征在于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔內(nèi)設(shè)置5 10塊塔板，或者設(shè)置填料。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型涉及一種有效減少尾油外甩量的加氫裂化工藝裝置，加氫裂化生成油分餾塔位于下部的進(jìn)料口與加氫裂化反應(yīng)器液相反應(yīng)流出物出口連接；加氫裂化生成油分餾塔位于底部的未轉(zhuǎn)化油出料口由未轉(zhuǎn)化油循環(huán)使用管線(xiàn)與加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)料口連接，同時(shí)未轉(zhuǎn)化油出料口通過(guò)未轉(zhuǎn)化油與提濃汽提塔連接管線(xiàn)與位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔上部的進(jìn)料口連接，位于未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔頂部的氣相出口與加氫裂化生成油分餾塔底部連通，未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔底部設(shè)有殘液排放口和連接有蒸汽管線(xiàn)；本裝置使用的未轉(zhuǎn)化油稠環(huán)芳烴提濃汽提塔結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)備成本低，減少了分餾塔、汽提蒸汽用量，減少含油污水產(chǎn)量，有利于分餾塔的穩(wěn)定操作。
文檔編號(hào)C10G67/02GK202595055SQ20122021729
公開(kāi)日2012年12月12日 申請(qǐng)日期2012年5月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月15日
發(fā)明者李學(xué)華, 辛若凱, 劉登峰, 李勝山, 王書(shū)旭, 李岐東, 龍鈺, 王陽(yáng), 李玖云, 謝國(guó)宏 申請(qǐng)人:中國(guó)石油天然氣股份有限公司, 中國(guó)石油天然氣華東勘察設(shè)計(jì)研究院