專利名稱：一種催化劑級(jí)配的重油加氫改質(zhì)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種由劣質(zhì)重油生產(chǎn)輕質(zhì)餾分油的方法，特別是將沸騰床和固定床兩種不同形式的操作方式及沸騰床催化劑的級(jí)配裝填方式有機(jī)結(jié)合生產(chǎn)輕質(zhì)餾分油的方法。
背景技術(shù)：
隨著全球經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，輕質(zhì)、清潔燃料油需求的快速增長(zhǎng)及原油品質(zhì)越來(lái)越差，重組分含量越來(lái)越高，如何有效利用不可再生的石油資源，實(shí)現(xiàn)渣油最大限度的輕質(zhì)化，生產(chǎn)高價(jià)值石油產(chǎn)品是當(dāng)前面臨的重要課題。為了實(shí)現(xiàn)重油的深加工，將高粘度的劣質(zhì)原料加工成高附加值產(chǎn)品，使得重油加氫技術(shù)得以迅速發(fā)展。目前比較成熟的重油加氫技術(shù)為固定床渣油加氫，該技術(shù)操作平穩(wěn)，但該工藝受到原料性質(zhì)的制約，對(duì)原料的金屬、殘?zhí)嫉戎笜?biāo)要求比較嚴(yán)格。而沸騰床加氫工藝原料適應(yīng)性廣，越來(lái)越受到人們的關(guān)注，但是該工藝要保持反應(yīng)器中的催化劑處于沸騰狀態(tài)，需要掌握進(jìn)料在高溫高壓反應(yīng)狀態(tài)下的粘度、密度和表面張力等性質(zhì)，并且對(duì)反應(yīng)器內(nèi)氣液流速有嚴(yán)格限制，氣液流速過(guò)低將不能保證催化劑沸騰，氣液流速過(guò)高會(huì)將催化劑夾帶出反應(yīng)器，堵塞下游管線和設(shè)備，這無(wú)形中增加了操作的苛刻度，尤其當(dāng)裝置操作不平穩(wěn)時(shí)，如果裝置由于事故停止進(jìn)料，沸騰的催化劑顆粒會(huì)沉降堆積在反應(yīng)器底部的分布盤上，反應(yīng)器中殘留的原料在高溫反應(yīng)條件下會(huì)在催化劑上結(jié)焦積炭而使催化劑結(jié)塊，當(dāng)裝置恢復(fù)正常操作重新進(jìn)料時(shí)，催化劑將不能恢復(fù)到原來(lái)良好的沸騰狀態(tài)。

目前的沸騰床加氫技術(shù)由于采用全返混操作模式，致使單反操作原料轉(zhuǎn)化率較低，所以通常采用多個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)的操作方式，將不同功能的催化劑依次裝填在不同的反應(yīng)器或用隔板分開(kāi)的同一反應(yīng)器的不同反應(yīng)段，以提高原料的轉(zhuǎn)化率，如US Re 25, 770描述的典型的沸騰床工藝即為不同功能的催化劑裝填在不同的反應(yīng)器中；中國(guó)專利CNOl 106024. 7介紹的一種采用沸騰床加工劣質(zhì)油的改質(zhì)方法中采用流體分布盤或篩板將沸騰床反應(yīng)器隔開(kāi)形成不同的反應(yīng)段，將不同加氫功能的催化劑裝填在不同的反應(yīng)段進(jìn)行加氫反應(yīng)。這將增加投資成本，造成資源的不合理利用。中國(guó)專利CN200910012497. 8介紹將不同功能的催化劑裝填在同一個(gè)沸騰床反應(yīng)器是通過(guò)控制顆粒度大小來(lái)實(shí)現(xiàn)的，即將高活性顆粒小的催化劑裝填在反應(yīng)器上部，低活性顆粒大的催化劑裝填在反應(yīng)器下部，而要保持不同功能催化劑處于設(shè)計(jì)的理想沸騰狀態(tài)對(duì)物流性質(zhì)和組成及實(shí)際操作要求苛刻，增加了操作難度。面臨質(zhì)量越來(lái)越差的重油原料，如何開(kāi)發(fā)出一種新型技術(shù)路線將現(xiàn)有的技術(shù)進(jìn)行優(yōu)勢(shì)重組，實(shí)現(xiàn)劣質(zhì)原料的有效加工是值得探討的技術(shù)方案?，F(xiàn)有工藝組合方案只是根據(jù)物流性質(zhì)，按順序進(jìn)行流程安排，如沸騰床和固定床組合工藝，只是簡(jiǎn)單將兩種工藝串聯(lián)，采用沸騰床技術(shù)對(duì)劣質(zhì)原料進(jìn)行加氫或裂化反應(yīng)，然后將加氫餾分油或加氫尾油或加氫全餾分送入固定床裝置進(jìn)行進(jìn)一步加氫反應(yīng)，該組合工藝方式未能充分發(fā)揮兩種技術(shù)的優(yōu)勢(shì)。US6447671公開(kāi)了一種用于重渣油加氫轉(zhuǎn)化的組合工藝過(guò)程。具體過(guò)程為重渣油原料與氫氣混合進(jìn)入沸騰床加氫裂化反應(yīng)區(qū)，加氫裂化反應(yīng)后物流經(jīng)分離裝置得到輕餾分和重餾分，輕餾分進(jìn)入餾分油固定床加氫處理段或直接進(jìn)入蒸餾裝置進(jìn)行窄餾分切割；重組分經(jīng)過(guò)濾系統(tǒng)除去催化劑固體殘?jiān)筮M(jìn)入重油固定床加氫反應(yīng)區(qū)；或者從沸騰床加氫裂化反應(yīng)區(qū)流出的全部物流直接進(jìn)入過(guò)濾系統(tǒng)，分離出催化劑固體物質(zhì)后進(jìn)入重油固定床加氫處理反應(yīng)區(qū)；反應(yīng)后的全部或部分物流進(jìn)入蒸餾裝置，切割出各輕餾分和重組分，其中得到的重組分進(jìn)入催化裂化裝置或者循環(huán)回重油加氫處理或者加氫裂化反應(yīng)區(qū)。該組合工藝過(guò)程只是根據(jù)裝置的進(jìn)料要求和反應(yīng)后的物流性質(zhì)進(jìn)行加工手段的匹配，未將各工藝技術(shù)的特點(diǎn)進(jìn)行有機(jī)結(jié)合來(lái)形成一個(gè)整體的工藝方案。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種處理劣質(zhì)重油原料的方法，該方法融合了沸騰床和固定床的操作方式，充分發(fā)揮兩種工藝的技術(shù)特點(diǎn)，使其成為一個(gè)有機(jī)的整體，拓寬了原料的加工范圍，提高了操作的平穩(wěn)性，降低了操作苛刻度。本發(fā)明提供的一種催化劑級(jí)配的重油加氫改質(zhì)方法包括如下步驟
重油原料與氫氣混合后以上流式通過(guò)裝有固體物質(zhì)的沸騰床反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，脫除重油中含有的金屬、硫和氮雜質(zhì)；反應(yīng)流出物經(jīng)分離裝置分離得到輕質(zhì)餾分油和加氫尾油；其中所述的固體物質(zhì)包括兩種不同規(guī)格的固體物質(zhì)，一種為保持固定床層的大尺寸固體籠狀物，另一種為級(jí)配的微粒狀沸騰床催化劑，所述的微粒狀沸騰床催化劑位于大尺寸籠狀物構(gòu)成的空間里。本發(fā)明方法中所述的重油原料可以為稠油、常壓渣油、減壓渣油、溶劑脫浙青油、頁(yè)巖油或煤焦油中的一種或幾種。所述的反應(yīng)器可以為帶有循環(huán)杯或三相分離器的沸騰床反應(yīng)器。沸騰床反應(yīng)器中裝填的固體物質(zhì)包括兩種不同規(guī)格的固體物質(zhì)，一種為保持固定床層的大尺寸惰性籠，籠狀物的材質(zhì)一般為不銹鋼材質(zhì)。所述不銹鋼籠最好為具有4個(gè)以上等面積或不等面積的面的多 面籠，籠的各個(gè)面均開(kāi)有小孔，孔間距為O. 5 2 mm，其中占總孔數(shù)量60% 99%的孔的孔徑小于微粒狀沸騰床催化劑的直徑，1% 40%的孔的孔徑大于或等于沸騰床催化劑的直徑。所述的微粒狀沸騰床催化劑被包裹于不銹鋼籠中，其顆粒直徑(球形直徑或條形直徑)為O. 2 1. 2 mm，比表面積為100 300 m2/g。其中反應(yīng)器中的微粒狀沸騰床催化劑采用級(jí)配裝填方式，即按照烴原料與催化劑接觸的順序，微粒催化劑的加氫活性逐漸增加。一般來(lái)說(shuō)，催化劑中活性金屬含量的多少反應(yīng)了催化劑的加氫活性，通?；钚越饘俸扛叩拇呋瘎┘託浠钚愿?，活性金屬含量低的催化劑加氫活性較低。所述的催化劑的活性逐漸增加，通常是指催化劑中的活性金屬含量遞增比例為10% 1000%，優(yōu)選范圍為50% 800%。其中不銹鋼籠與微粒催化劑的當(dāng)量直徑比為10 1000。沸騰床反應(yīng)器中的不銹鋼籠主要起到支撐和隔離作用，用于微粒催化劑的分散，氣液物流的分配，反應(yīng)熱的駐留和傳遞，為活性催化劑形成小的而又相互連通的沸騰空間。對(duì)于每個(gè)固定的反應(yīng)器而言，不銹鋼籠的結(jié)構(gòu)和尺寸是固定和均勻的。上面所述的微粒狀沸騰床催化劑，其載體可以為氧化鋁、氧化硅、氧化鋁-氧化硅或氧化鈦中的一種或幾種，活性金屬可以為鎳、鈷、鑰或鎢中的一種或幾種。如催化劑組成以重量百分比計(jì)可以包括鎳或鈷以氧化物計(jì)為O. 5% 20%,鑰或鶴以氧化物計(jì)為O. 2% 30%。催化劑的形狀呈擠出物或球形，堆密度為0. 4 0. 9g/cm3，顆粒直徑(球形直徑或條形直徑)為0. 2 1. 2mm,比表面積為100 300m2/g。其中大尺寸不銹鋼籠與催化劑顆粒的當(dāng)量直徑比為10 1000。大尺寸不銹鋼籠主要起到支撐和隔離作用，用于細(xì)小催化劑的分散，氣液物流的分配，反應(yīng)熱的駐留和傳遞，為催化劑形成小的而又相互連通的沸騰空間。本發(fā)明方法所述的加氫方法，在將不銹鋼籠和微粒催化劑裝入反應(yīng)器前，首先將微粒狀沸騰床催化劑從不銹鋼籠的一個(gè)預(yù)留未封閉籠面加入到籠中，各不銹鋼籠中催化劑的裝填量為籠體積的40% 90%，然后機(jī)械封閉(如焊接)該籠面。再將裝有微粒沸騰床催化劑的不銹鋼籠以稀相裝填方式裝入反應(yīng)器中。本發(fā)明中所述的加氫處理?xiàng)l件一般為反應(yīng)壓力6 30MPa,反應(yīng)溫度350 480°C，液時(shí)體積空速為0.1 5. Oh—1，氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)條件下)200 2000。優(yōu)選為反應(yīng)壓力12 26MPa，反應(yīng)溫度370 450°C，液時(shí)體積空速0. 3 3. 0 IT1 ;氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)條件下)300 1000。所述的反應(yīng)產(chǎn)物分離裝置一般包括高壓分離器、低壓分離器、閃蒸塔、常壓蒸餾塔和減壓蒸餾塔等裝置。所述的輕質(zhì)餾分油的干點(diǎn)一般為330°C 385°C。輕質(zhì)餾分通?？梢宰鳛槠突虿裼驼{(diào)和組分，而加氫尾油可以作為催化裂化裝置或固定床渣油加氫的進(jìn)料。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)是1、在反應(yīng)器中使用兩種不同形式的固體裝填物，不銹鋼籠和位于不銹鋼籠內(nèi)的微粒狀沸騰床催化劑。其中大量的不銹鋼籠將整個(gè)反應(yīng)器的有效空間隔離成若干狹小的空間，細(xì)小的活性微粒催化劑在基本上被隔離而又相互連通的空間中保持隨機(jī)運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，該種反應(yīng)器裝填物的設(shè)計(jì)模式可以提供較現(xiàn)有技術(shù)更大的空隙率，增加催化劑床層的容垢能力。2、將不同加氫活性的微粒狀催化劑裝入大尺寸的多面籠中，并沿反應(yīng)器中的物流流動(dòng)順序，與反應(yīng)物流接觸的籠中的催化劑活性遞增，該種催化劑的裝填方式可以使物流組成和性質(zhì)與催化活性進(jìn)行合理匹配，有利于提高加氫效果。

3、采用顆粒當(dāng)量直徑相差懸殊的兩種固體物質(zhì)同時(shí)裝填一個(gè)反應(yīng)器中，并保持大尺寸不銹鋼籠在反應(yīng)條件下處于固定不動(dòng)的狀態(tài)，而細(xì)小的微粒催化劑可以處于隨機(jī)的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，該種反應(yīng)器中固體物質(zhì)的裝填方式同時(shí)借鑒了固定床和沸騰床兩種工藝的操作模式，取長(zhǎng)補(bǔ)短，同時(shí)兼具原料適應(yīng)性廣和操作靈活、簡(jiǎn)便的特點(diǎn)。4、采用兩種不同尺寸固體顆粒和在反應(yīng)器中不同運(yùn)動(dòng)狀態(tài)的操作方式，可以不用考慮在高溫高壓條件下物流的物化性質(zhì)對(duì)細(xì)小催化劑沸騰狀態(tài)的影響，同時(shí)可以防止反應(yīng)器中氣量或油量不穩(wěn)時(shí)，沸騰的細(xì)小催化劑的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)受到顯著影響，甚至由于氣量過(guò)大催化劑帶出或停止進(jìn)油時(shí)催化劑塌陷形成堵塞等。
具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明所提供的方法作進(jìn)一步說(shuō)明。渣油原料經(jīng)換熱或加熱爐預(yù)熱到340 370°C后，與熱氫混合以上流式進(jìn)入裝填有固體物質(zhì)的沸騰床反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，該固體物質(zhì)為兩種不同尺寸規(guī)格的固體物質(zhì)，一為大尺寸的惰性固體物質(zhì)，如不銹鋼材質(zhì)的籠狀物，最好為具有4個(gè)以上等面積或不等面積的面的多面籠，多面籠的各面設(shè)有若干小孔，孔間距為0. 5 2mm，其中占總孔數(shù)量60% 99%孔的孔徑小于沸騰床催化劑的直徑，1% 40%的孔徑大于或等于沸騰床催化劑的直徑。另一種物質(zhì)為細(xì)小的沸騰床催化劑顆粒。其中反應(yīng)器中的微粒狀沸騰床催化劑采用級(jí)配裝填方式，即按照烴原料與催化劑接觸的順序，微粒催化劑的加氫活性逐漸增加。一般來(lái)說(shuō)，催化劑中活性金屬含量的多少反映了催化劑的加氫活性，通?；钚越饘俸扛叩拇呋瘎┘託浠钚愿?，活性金屬含量低的催化劑加氫活性較低。所述的催化劑的活性逐漸增加，通常是指催化劑中的活性金屬含量遞增比例為10°/Γ1000%，優(yōu)選范圍為50% 800%。大尺寸固體物質(zhì)與催化劑顆粒的當(dāng)量直徑比為10 1000。在催化劑裝填反應(yīng)器前，首先將不同活性的細(xì)小的沸騰床催化劑從一個(gè)預(yù)留未焊接的籠面加入到不同的多面籠中，各籠中催化劑的裝填量為籠體積的40% 90%。然后機(jī)械封閉(如焊死)該籠面。按照物流順序，將裝有低活性沸騰床催化劑的大尺寸固體裝填在反應(yīng)器底部，隨之依次將裝有加氫活性較高催化劑的大尺寸固體物質(zhì)裝入到反應(yīng)器中。大尺寸惰性固體物質(zhì)主要起到支撐和隔離作用，用于細(xì)小催化劑的分散，氣液物流的分配，反應(yīng)熱的傳遞，為催化劑形成小的而又相互連通的沸騰空間。沸騰床反應(yīng)條件一般為反應(yīng)壓力6 30MPa，反應(yīng)溫度350 480°C，液時(shí)體積空速為O.1 5. OtT1，氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)條件下)200 2000。優(yōu)選為反應(yīng)壓力12 26MPa，反應(yīng)溫度370 450°C，液時(shí)體積空速O. 3 3. O IT1 ;氫油體積比(標(biāo)準(zhǔn)條件下)300 1000。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離裝置得到輕質(zhì)餾分油和加氫尾油，其中反應(yīng)產(chǎn)物分離裝置可以為高壓分離器、低壓分離器、閃蒸塔、常壓蒸餾塔和減壓蒸餾塔等裝置，輕質(zhì)餾分油的干點(diǎn)一般為330°C 385°C。其中輕質(zhì)餾分可以作為汽柴油調(diào)和組分，而加氫尾油可以作為催化裂化裝置或固定床渣油加氫的進(jìn)料。為進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明諸要點(diǎn)，列舉以下實(shí)施例，但并不因此而限制本發(fā)明。試驗(yàn)使用的原料為劣質(zhì)渣油原料，金屬鎳和釩的含量為312Pg/g，浙青質(zhì)含量
9.3wt%，殘?zhí)亢繛?0. 4界七％，硫含量為2. 87%，氮含量為O. 52%，粘度(100°C )為878mm. s_S是常規(guī)固定床渣油加氫 工藝難以直接處理的劣質(zhì)原料。
實(shí)施例 渣油原料經(jīng)換熱或加熱爐預(yù)熱到370°C后，與熱氫混合以上流式進(jìn)入反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)的固定態(tài)床層由直徑為1. 2厘米的不銹鋼8面籠狀物構(gòu)成，籠內(nèi)裝有75v%的細(xì)小沸騰床催化劑，其可以在反應(yīng)條件下處于隨機(jī)的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，其中籠狀物的各面設(shè)有若干小孔，孔間距為1. 2mm，其中占總孔徑數(shù)量95%孔的孔徑小于沸騰床催化劑的直徑，5%的孔的孔徑大于或等于沸騰床催化劑的直徑。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓分離裝置和常壓蒸餾裝置得到<180°C的汽油餾分和18(T350°C的柴油餾分和>350°C的加氫尾油。其中加氫尾油可以作為催化裂化裝置或固定床渣油加氫裝置的進(jìn)料。試驗(yàn)過(guò)程使用三種不同加氫活性的沸騰床催化劑，均為微球形的以氧化鋁為載體的鑰-鎳催化劑，其中裝填在反應(yīng)器底部催化劑A中含MoO3為2wt%，含NiO為O. 6wt%。催化劑的堆密度為O. 61g/cm3，表面積為180m2/g，催化劑顆粒平均直徑為O. 8mm ;緊鄰其上部裝填的催化劑B含MoO3為8wt%，含NiO為2wt%。催化劑的堆密度為O. 67g/cm3,表面積為220m2/g，催化劑顆粒平均直徑為O. 8mm ;最上部裝填的催化劑C含MoO3為15wt%，含NiO為3wt%。催化劑的堆密度為O. 72g/cm3，表面積為240m2/g，催化劑顆粒平均直徑為O. 8mm ;其中催化劑A :催化劑B :催化劑C = 2 4 4 (體積比)，反應(yīng)條件見(jiàn)表1，試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表2。比較例
比較例的工藝操作過(guò)程與實(shí)施例基本相同，不同之處在于整個(gè)反應(yīng)器中大尺寸固體物質(zhì)中只裝填一種催化劑B，試驗(yàn)條件見(jiàn)表1，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表2。表1試驗(yàn)條件
權(quán)利要求
1.一種催化劑級(jí)配的重油加氫改質(zhì)方法，包括以下內(nèi)容 重油原料與氫氣混合后以上流式通過(guò)裝有固體物質(zhì)的沸騰床反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，脫除重油中含有的金屬、硫和氮雜質(zhì)；反應(yīng)流出物經(jīng)分離裝置分離得到輕質(zhì)餾分油和加氫尾油；其中所述的固體物質(zhì)包括兩種不同規(guī)格的固體物質(zhì)，一種為大尺寸不銹鋼籠，另一種為級(jí)配的微粒狀沸騰床催化劑，所述的微粒狀沸騰床催化劑位于大尺寸不銹鋼籠構(gòu)成的空間里； 其中按照烴原料與催化劑接觸的順序，下游催化劑的加氫活性逐漸增加。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，按照烴原料與催化劑接觸的順序，下游催化劑中的活性金屬含量比上游催化劑中活性金屬的含量高出109^1000%。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述下游催化劑中的活性金屬含量比上游催化劑中活性金屬的含量高出50% 800%。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的重油原料選自稠油、常壓渣油、減壓渣油、溶劑脫浙青油、頁(yè)巖油或煤焦油中的一種或幾種。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述不銹鋼籠為具有4個(gè)以上等面積或不等面積的面的多面籠，籠的各個(gè)面均開(kāi)有小孔，孔間距為O. 5 2 mm，其中占總孔數(shù)量60% 99%的孔的孔徑小于微粒狀沸騰床催化劑的直徑，1% 40%的孔的孔徑大于或等于沸騰床催化劑的直徑。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的微粒狀沸騰床催化劑的顆粒直徑為O. 2 1. 2 mm,比表面積為100 300 m2/g。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的不銹鋼籠與微粒催化劑的當(dāng)量直徑比為10 1000。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的沸騰床催化劑的載體為氧化鋁、氧化硅、氧化鋁-氧化硅或氧化鈦中的一種或幾種，活性金屬為鎳、鈷、鑰或鎢中的一種或幾種，催化劑組成以重量百分比計(jì)包括鎳或鈷以氧化物計(jì)為O. 5% 20%，鑰或鎢以氧化物計(jì)為 O. 2% 30%ο
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在將不銹鋼籠和微粒催化劑裝入反應(yīng)器前，首先將微粒狀沸騰床催化劑從不銹鋼籠的一個(gè)預(yù)留未封閉籠面加入到籠中，各不銹鋼籠中催化劑的裝填量為籠體積的40% 90%，然后機(jī)械封閉該籠面，再將裝有微粒沸騰床催化劑的不銹鋼籠以稀相裝填方式裝入反應(yīng)器中。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)壓力6 30MPa，反應(yīng)溫度350 480°C，液時(shí)體積空速為O.1 5. 0h_l，氫油體積比200 2000。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種催化劑級(jí)配的重油加氫改質(zhì)方法。該方法包括重油原料與氫氣混合后以上流式通過(guò)裝有固體物質(zhì)的沸騰床反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，其中所述固體物質(zhì)包括兩種不同規(guī)格的物質(zhì)，保持固定床層的不銹鋼籠和微粒狀沸騰床催化劑，微粒狀催化劑位于不銹鋼籠構(gòu)成的空間里，按照烴原料與催化劑接觸的順序，微粒催化劑的加氫活性逐漸增加。本發(fā)明方法同時(shí)借鑒了固定床加氫和沸騰床加氫兩種工藝的技術(shù)特點(diǎn)，提供了較現(xiàn)有技術(shù)更大的空隙率，增加了催化劑床層的容垢能力；可以保證裝置的平穩(wěn)運(yùn)行，有利于提高加氫反應(yīng)效果。
文檔編號(hào)C10G67/02GK103059980SQ201110321340
公開(kāi)日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2011年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月21日
發(fā)明者賈麗, 楊濤 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院