專利名稱：：一種重油催化裂化方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于重油催化領(lǐng)域，特別涉及一種利用重油為原料的催化裂化方法及裝置。
背景技術(shù)：
：隨著近幾年來(lái)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，國(guó)內(nèi)汽車的保有量一直保持著較高的增長(zhǎng)態(tài)勢(shì)。汽車的大量使用，在給人們的生活帶來(lái)舒適和便捷的同時(shí)，也對(duì)大氣造成了嚴(yán)重的污染。從2010年1月1日起，車用汽油標(biāo)準(zhǔn)必須達(dá)到國(guó)III排放標(biāo)準(zhǔn)，要求汽油烯烴含量低于30?。?、芳烴含量低于42小％。而我國(guó)成品汽油中催化裂化汽油占80m%以上，催化裂化汽油中的烯烴含量為4065?。?，使得成品汽油中的烯烴含量明顯高于汽油新規(guī)格指標(biāo)。因此，降低催化裂化汽油中的烯烴含量，從而提高汽油產(chǎn)品質(zhì)量是催化裂化工藝面臨的緊迫而艱巨的研究課題。由于催化原料的重質(zhì)化，造成原料殘?zhí)恐蹈?，使焦炭產(chǎn)率上升，燒焦放出熱量多于系統(tǒng)所需熱量，造成熱量過(guò)剩。因此，重油催化裂化裝置必須安裝高效的取熱設(shè)施，取出過(guò)剩熱量，才能夠維持兩器熱量平衡?，F(xiàn)有取熱設(shè)施由于受再生溫度(燒焦溫度)、劑油比(再生后的催化劑與反應(yīng)原料油質(zhì)量之比)、受裝置熱平衡的限制而互相影響，若增加取熱器的取熱負(fù)荷，降低再生溫度，其后果是降低了燒焦速率和燒焦效率，再生劑(再生后的催化劑)含炭量升高，活性下降，重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化深度下降。為保證高劑油比和合適的燒焦溫度，現(xiàn)行的重油催化裂化裝置普遍采用降低原料預(yù)熱溫度的方法，但這對(duì)重質(zhì)原料的霧化非常不利。如果采用較高的原料預(yù)熱溫度和再生溫度，劑油比將減小。所以現(xiàn)有的取熱技術(shù)使再生溫度、劑油比、原料預(yù)熱溫度在操作上只能采用"二高一低"的方案。公告號(hào)為CN1288933的中國(guó)專利公開了一種重油催化裂化再生劑輸送管路取熱方法，通過(guò)在再生劑輸送管路上安裝取熱設(shè)施，降低再生劑去提升管反應(yīng)器的溫度，可提高裝置的摻渣比，提高轉(zhuǎn)化率和輕油收率，改善產(chǎn)品分布，但與提升管反應(yīng)器結(jié)構(gòu)對(duì)關(guān)聯(lián)并對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量，主要是降低汽油烯烴含量，提高丙烯出率的效果沒(méi)有說(shuō)明。《降低干氣和焦炭產(chǎn)率的MIP工藝研究》(許友好、龔劍洪、張久順、龍軍《石油煉制與化工》第38巻第10期2007年10月)、《多產(chǎn)清潔汽油和丙烯的FCC新工藝MIP-CGP的應(yīng)用》(韓文棟、黃汝奎、龔劍洪《煉油技術(shù)與工程》第36巻第9期2006年9月)介紹了用于降低烯烴、焦炭和干氣產(chǎn)率，提高丙烯的MIP-CGP工藝，其與本工藝的區(qū)別是增加了用于調(diào)控第二反應(yīng)區(qū)空速的待生循環(huán)斜管，并有待生循環(huán)斜管滑閥，用于控制二反的料位，但由于待生催化劑活性小(20%-25%)，待生催化劑大量返回第二反應(yīng)區(qū)對(duì)產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)影響不大，并且投資增加較大。上述專利及文獻(xiàn)作為現(xiàn)有技術(shù)在此引用。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供一種新型重油催化裂化方法及裝置，通過(guò)新增再生斜管取熱器，解決3了再生器燒焦溫度過(guò)高、再生器過(guò)剩熱量取走的問(wèn)題；通過(guò)優(yōu)化反應(yīng)條件，達(dá)到降低汽油烯烴，提高異構(gòu)烷烴，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，提高摻渣比和輕油收率的目的。本發(fā)明具體采用如下技術(shù)方案—種重油催化裂化方法，其特征在于，包括如下步驟在一個(gè)包括預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使用冷卻后的再生催化劑，在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動(dòng)進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)的下部與催化原料接觸反應(yīng)；所形成的油劑混合物進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)充分接觸反應(yīng)，第二反應(yīng)區(qū)使用急冷劑控制反應(yīng)溫度；從第二反應(yīng)區(qū)出來(lái)的油劑混合物經(jīng)反應(yīng)器出口縮頸段進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，反應(yīng)后的帶碳催化劑進(jìn)入沉降器的汽提段汽提，汽提后的帶碳催化劑去再生器再生；再生后恢復(fù)活性的催化劑沿再生斜管進(jìn)入外取熱器，經(jīng)降溫的再生劑進(jìn)入提升管循環(huán)使用，分離帶碳催化劑的反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)。所述的再生催化劑在進(jìn)入預(yù)提升段之前，先進(jìn)入再生斜管外取熱器進(jìn)行降溫。所述的反應(yīng)器為異徑提升管反應(yīng)器。所述的再生器設(shè)有一個(gè)、兩個(gè)或多個(gè)內(nèi)/外取熱設(shè)備(催化劑冷卻器)，所述的催化劑冷卻器設(shè)置一個(gè)催化劑出口，用于輸送冷再生催化劑循環(huán)至提升管反應(yīng)器。冷卻再生催化劑的介質(zhì)可以是除鹽水、回?zé)捰突蚱渌陀谠偕鳒囟?00—50(TC的低溫介質(zhì)。所述催化原料選自常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油中的一種或兩種以上的混合物。所述的預(yù)提升介質(zhì)選自水蒸氣、干氣中的一種。所述的催化劑包括無(wú)定型硅鋁催化劑或分子篩催化裂化催化劑。第一反應(yīng)區(qū)的條件如下反應(yīng)溫度為450-63(TC，反應(yīng)壓力為0.12-0.42MPa，催化劑與原料的重量比為3-15:1，原料在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)與催化劑的接觸時(shí)間為1-3秒；第二反應(yīng)區(qū)的條件如下反應(yīng)溫度為460-54(TC，反應(yīng)壓力為0.12-0.42MPa，第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑密相密度為150-650千克/米3，第二反應(yīng)區(qū)的空速為2-50小時(shí)—、—種重油催化裂化的裝置，包括反應(yīng)器，反應(yīng)器出口與沉降器連接，沉降器下部設(shè)有再生器，再生器設(shè)有一個(gè)或多個(gè)內(nèi)/外取熱設(shè)備，沉降器通過(guò)下部再生斜管與反應(yīng)器下部連接，其特征是，所述反應(yīng)器是異徑提升管反應(yīng)器，沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的預(yù)提升區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)、輸送段，其中，預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器直徑依次增大。在再生斜管上安裝有再生斜管外取熱器。本發(fā)明是在充分進(jìn)行反應(yīng)條件對(duì)產(chǎn)品分布影響研究的基礎(chǔ)上，設(shè)計(jì)了異徑提升管組合新工藝，通過(guò)使用低溫再生催化劑，優(yōu)化反應(yīng)條件，在不同的反應(yīng)區(qū)內(nèi)實(shí)現(xiàn)裂化、氫轉(zhuǎn)移和異構(gòu)化反應(yīng)，提高了原料油預(yù)熱溫度，改善原料油霧化效果，提高劑油比，達(dá)到降低汽油烯烴，提高異構(gòu)烷烴，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，提高摻渣比和輕油收率。本發(fā)明主要內(nèi)容為二大部分再生劑冷卻段和異徑提升管段。1、再生劑冷卻段A、在不降低再生溫度的條件下，靠降低再生催化劑溫度，并副產(chǎn)一部分蒸汽，使劑油比成為獨(dú)立可調(diào)變量。在相同提升管混合溫度下，可提高劑油比，提高原料預(yù)熱溫度，改進(jìn)原料霧化，促進(jìn)與催化劑的接觸。4B、第一反應(yīng)區(qū)溫度可調(diào)，可有效降低熱裂化反應(yīng)速度，從而降低汽油烯烴含量，降低干氣和焦炭產(chǎn)率。C、可有效提高劑油比，增加單位原料油接觸的催化劑活性中心數(shù)，相應(yīng)提高反應(yīng)速度，有利于裂化、異構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)。2、異徑提升管段A、異徑段分為4段依次為預(yù)提升段、第一反應(yīng)段、第二反應(yīng)段和輸送段。其中第二反應(yīng)段為降低烯烴段，內(nèi)有大孔分布板并附有終止劑降低烯烴含量，以提高產(chǎn)品品質(zhì)。B、通過(guò)提升管底部的擴(kuò)徑和縮徑結(jié)構(gòu)，改變了氣固兩相原有的流動(dòng)狀態(tài)，消除了兩相流體相互分離和形成環(huán).核結(jié)構(gòu)的趨勢(shì)，有利于形成比較均勻的兩相流場(chǎng)。C、在中上部擴(kuò)徑段的顆粒濃度和速度徑向分布更加均勻，中上部擴(kuò)徑段劑油比可大幅度增加，固含率基本保持在0.200.30且相對(duì)穩(wěn)定。同時(shí)由于縮徑段的存在，氣速增大，使反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑快速離開提升管，降低了返混，減少了提升管上部停留時(shí)間和副產(chǎn)物的生成。D、有效地增大提升管反應(yīng)區(qū)的劑油比，實(shí)現(xiàn)合適的停留時(shí)間，降低二次反應(yīng)的發(fā)生，為多產(chǎn)低碳烯烴兼顧較高輕質(zhì)油收率工藝提供了適宜的操作條件，從結(jié)構(gòu)上保證了多產(chǎn)低碳烯烴兼顧較高輕質(zhì)油收率催化裂解反應(yīng)的進(jìn)行。圖1是現(xiàn)有技術(shù)的再生系統(tǒng)與提升管反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的再生系統(tǒng)與提升管反應(yīng)系統(tǒng)設(shè)備流程示意圖；圖中，1為沉降器，2為再生器，3為再生器外取熱器，4為提升管反應(yīng)器，5為再生斜管外取熱器，6為預(yù)提升段，7為第一反應(yīng)區(qū)，8為第二反應(yīng)區(qū)，9為輸送段，10為再生斜管。如圖2所示，再生器中因燒焦而產(chǎn)生的高溫?zé)崃看蟛糠挚吭偕魍馊崞?取走，本工藝的特點(diǎn)是將取熱器安裝在再生斜管10上，再生器2中的再生劑通過(guò)再生斜管10進(jìn)入再生斜管外取熱器5，再經(jīng)再生斜管10進(jìn)入提升管反應(yīng)器4的預(yù)提升段6。提升管反應(yīng)器分為4段，分別是預(yù)提升段6、第一反應(yīng)區(qū)7、第二反應(yīng)區(qū)8、輸送段9。預(yù)熱后的原料油與降溫后的再生催化劑進(jìn)入預(yù)提升段6，在提升蒸汽的作用下進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)7，采用較高的反應(yīng)溫度和較大的劑油比，裂解重質(zhì)原料油并產(chǎn)生較多的烯烴；第二反應(yīng)區(qū)8主要通過(guò)擴(kuò)徑、打入急冷油等措施，降低油氣和催化劑的流速、降低該區(qū)的反應(yīng)溫度，增加氫轉(zhuǎn)移和異構(gòu)化反應(yīng)，從而降低汽油中的烯烴含量。油氣經(jīng)輸送段9進(jìn)入沉降器1入口旋風(fēng)分離器，在此進(jìn)行油、劑分離，油氣進(jìn)入分餾塔，待生催化劑進(jìn)入再生器2進(jìn)行燒焦再生，完成循環(huán)使用過(guò)程。具體實(shí)施例方式下面通過(guò)具體實(shí)施方式以進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明所提供的方法。本發(fā)明的反應(yīng)器，其結(jié)構(gòu)特征為再生斜管10為催化劑降溫段，提升管反應(yīng)器4沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的預(yù)提升段6、第一反應(yīng)區(qū)7、第二反應(yīng)區(qū)8。從再生斜管外取熱器5來(lái)的冷再生催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)器4底部，在高溫水蒸氣(或干氣)的提升下上行進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)7，在第一反應(yīng)區(qū)7內(nèi)與催化原料接觸反應(yīng)、上行，隨后進(jìn)入第二反5應(yīng)區(qū)8繼續(xù)接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑的混合物在沉降器l內(nèi)進(jìn)行氣固分離后去分離系統(tǒng)，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器2再生，再生后的催化劑經(jīng)再生斜管外取熱器5降溫進(jìn)入提升管循環(huán)使用。上述實(shí)施方式的具體操作步驟如下溫度為62(TC的再生催化劑由再生斜管外取熱器5冷卻后進(jìn)入提升管反應(yīng)器4底部(溫度最佳為500-600°C)。由常規(guī)的預(yù)提升介質(zhì)水蒸汽和/或干氣將催化劑輸送至反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)7、上行，在第一反應(yīng)區(qū)7的下部催化劑首先與催化原料接觸、反應(yīng)，催化劑與催化原料的重量比為1-20，最好為8-12。從第一反應(yīng)區(qū)7出來(lái)后，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物進(jìn)入密相操作的第二反應(yīng)區(qū)8繼續(xù)接觸、反應(yīng)。隨后進(jìn)入沉降器上部經(jīng)旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，分離后的待生催化劑進(jìn)入汽提段，汽提后的待生催化劑進(jìn)入再生器2進(jìn)生燒焦再生，并循環(huán)使用。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明不因此而受到任何限制。實(shí)施例本實(shí)施例說(shuō)明但不限于采用本發(fā)明提供的方法進(jìn)行重油催化反應(yīng)制取清潔產(chǎn)品的情況。如附圖2所示，原料油管線注入異徑提升管反應(yīng)器4的第一反應(yīng)區(qū)7，與由水蒸汽提升的冷催化劑在第一反應(yīng)區(qū)7的下部接觸、反應(yīng)，所述的冷催化劑是由從再生器2經(jīng)再生斜管外取熱器5降溫進(jìn)入提升管反應(yīng)器4底部。在第一反應(yīng)區(qū)7催化劑和原料油的重量比為8:1，原料油在第一反應(yīng)區(qū)7的停留時(shí)間為l秒，第一反應(yīng)區(qū)7溫度為526t:，油劑混合物繼續(xù)上行進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)8，第二反應(yīng)區(qū)8床層密度為150Kg/m第二反應(yīng)區(qū)8的反應(yīng)溫度為510°C，油氣在第二反應(yīng)區(qū)8的空速為8小時(shí)—、沉降器1頂部壓力為0.2MPa，油氣從出口區(qū)出來(lái)后在沉降器1稀相經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后進(jìn)入后部的分餾系統(tǒng)。而帶炭的待生催化劑進(jìn)入汽提段，汽提后去再生器2再生，再生后的催化劑經(jīng)降溫至提升管反應(yīng)器4底部循環(huán)使用。試驗(yàn)條件、試驗(yàn)結(jié)果列于表1，汽油性質(zhì)列于表2。下面通過(guò)具體實(shí)施方式以進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明所提供的方法。對(duì)于異徑提升管組合反應(yīng)器，其結(jié)構(gòu)特征為再生斜管為催化劑降溫段，異徑提升管沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的預(yù)提升區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)。從再生斜管外取熱器來(lái)的冷再生催化劑進(jìn)入提升管底部，在高溫水蒸氣(或干氣)的提升下上行進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)與催化原料接觸反應(yīng)、上行，隨后進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)繼續(xù)接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑的混合物在沉降器內(nèi)進(jìn)行氣固分離后去分離系統(tǒng)，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器再生，再生后的催化劑經(jīng)再生斜管外取熱器降溫進(jìn)入提升管循環(huán)使用。上述實(shí)施方式的具體操作步驟如下溫度為62(TC的再生催化劑由再生斜管外取熱器冷卻后進(jìn)入提升管底部(溫度最佳為500-60(TC)。由常規(guī)的預(yù)提升介質(zhì)水蒸汽和/或干氣將催化劑輸送至反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)、上行，在第一反應(yīng)區(qū)的下部催化劑首先與催化原料接觸、反應(yīng)，催化劑與催化原料的重量比為1-20，最好為8-12。從第一反應(yīng)區(qū)出來(lái)后，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物進(jìn)入密相操作的第二反應(yīng)區(qū)繼續(xù)接觸、反應(yīng)。隨后進(jìn)入沉降器上部經(jīng)旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，分離后的待生催化劑進(jìn)入汽提段，汽提后的待生催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)生燒焦再生，并循環(huán)使用。6對(duì)比例采用同上述實(shí)施例相同異徑提升管反應(yīng)器進(jìn)行試驗(yàn)，所用的原料油、催化劑也與上述實(shí)施例相同。但該對(duì)比例中所采用的反應(yīng)器沒(méi)有設(shè)置再生斜管外取熱器。預(yù)提升介質(zhì)僅為水蒸汽，原料油從第一反應(yīng)區(qū)下部注入，原料油在第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時(shí)間為1秒，劑油比為5:1，第一反應(yīng)區(qū)溫度為526t:，第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為51(rC，第二反應(yīng)區(qū)空速為15小時(shí)-1。其它條件同實(shí)施例。試驗(yàn)結(jié)果列于表1，汽油性質(zhì)列于表2。從表l看出，實(shí)施例的干氣產(chǎn)率比對(duì)比例低1.72個(gè)百分點(diǎn)，實(shí)施例的汽油產(chǎn)率比對(duì)比例的高出1.5個(gè)百分點(diǎn)；從表2可以看出，實(shí)施例的汽油烯烴含量比對(duì)比例的低20.1個(gè)百分點(diǎn)，汽油的烯烴含量降低幅度非常明顯。表1工藝操作參數(shù)和產(chǎn)品分布工藝類型對(duì)比例實(shí)施例反應(yīng)溫度，°c509500提升管上部/二反上部溫度，°c523500提升管中部溫度/一反出口，"c540510提升管噴嘴后1.5m溫度，°C661602提升管二反下部溫度，°c506原料進(jìn)料溫度，°c227240劑油比f(wàn)/f58產(chǎn)率分布，w干氣3.722.00液化氣19.1127.32汽油40.6642.16柴油21.8915.30油漿5.225.12焦炭8.907.687<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求一種重油催化裂化方法，其特征在于，包括如下步驟在一個(gè)包括預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使用冷卻后的再生催化劑，在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動(dòng)進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)的下部與催化原料接觸反應(yīng)；所形成的油劑混合物進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)充分接觸反應(yīng)，第二反應(yīng)區(qū)使用急冷劑控制反應(yīng)溫度；從第二反應(yīng)區(qū)出來(lái)的油劑混合物經(jīng)反應(yīng)器出口縮頸段進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，反應(yīng)后的帶碳催化劑進(jìn)入沉降器的汽提段汽提，汽提后的帶碳催化劑去再生器再生；再生后恢復(fù)活性的催化劑沿再生斜管進(jìn)入外取熱器，經(jīng)降溫的再生劑進(jìn)入提升管循環(huán)使用，分離帶碳催化劑的反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)。2.按照權(quán)利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述的再生催化劑在進(jìn)入預(yù)提升段之前，先進(jìn)入再生斜管外取熱器進(jìn)行降溫。3.按照權(quán)利要求l的重油催化裂化方法，其特征在于所述的反應(yīng)器為異徑提升管反應(yīng)器。4.按照權(quán)利要求1或3的重油催化裂化方法，其特征在于冷卻再生催化劑的介質(zhì)可以是除鹽水、回?zé)捰突蚱渌陀谠偕鳒囟?00—50(TC的低溫介質(zhì)。5.按照權(quán)利要求l的重油催化裂化方法，其特征在于所述的再生器設(shè)有一個(gè)、兩個(gè)或多個(gè)內(nèi)/外取熱設(shè)備，所述的內(nèi)/外取熱設(shè)備設(shè)置一個(gè)催化劑出口，用于輸送冷再生催化劑循環(huán)至提升管反應(yīng)器。6.按照權(quán)利要求l的重油催化裂化方法，其特征在于所述催化原料選自常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油中的一種或兩種以上的混合物；所述的預(yù)提升介質(zhì)選自水蒸氣、干氣中的一種。7.按照權(quán)利要求l的重油催化裂化方法，其特征在于所述的催化劑包括無(wú)定型硅鋁催化劑或分子篩催化裂化催化劑。8.按照權(quán)利要求1的重油催化裂化方法，其特征在于第一反應(yīng)區(qū)的條件如下反應(yīng)溫度為450-63(TC，反應(yīng)壓力為0.12-0.42MPa，催化劑與原料的重量比為3-15:l，原料在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)與催化劑的接觸時(shí)間為1-3秒；第二反應(yīng)區(qū)的條件如下反應(yīng)溫度為460-54(TC，反應(yīng)壓力為0.12-0.42MPa，第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑密相密度為150-650千克/米3，第二反應(yīng)區(qū)的空速為2-50小時(shí)—、9.一種重油催化裂化的裝置，包括反應(yīng)器，反應(yīng)器出口與沉降器連接，沉降器下部設(shè)有再生器，再生器設(shè)有一個(gè)或多個(gè)內(nèi)/外取熱設(shè)備，再生器通過(guò)下部再生斜管與反應(yīng)器下部連接，其特征是，所述反應(yīng)器是異徑提升管反應(yīng)器，沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的預(yù)提升區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)、輸送段，其中，預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器直徑依次增大。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的重油催化裂化的裝置，其特征是，在再生斜管上安裝有再生斜管外取熱器。全文摘要一種重油催化裂化方法及裝置，本發(fā)明屬于重油催化領(lǐng)域，其特征在于，包括如下步驟在一個(gè)包括預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使用冷卻后的再生催化劑，在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動(dòng)進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)的下部與催化原料接觸反應(yīng)；所形成的油劑混合物進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)充分接觸反應(yīng)，第二反應(yīng)區(qū)使用急冷劑控制反應(yīng)溫度；從第二反應(yīng)區(qū)出來(lái)的油劑混合物經(jīng)反應(yīng)器出口縮頸段進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，反應(yīng)后的帶碳催化劑進(jìn)入沉降器的汽提段汽提，汽提后的帶碳催化劑去再生器再生；再生后恢復(fù)活性的催化劑沿再生斜管進(jìn)入外取熱器，經(jīng)降溫的再生劑進(jìn)入提升管循環(huán)使用，分離帶碳催化劑的反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)。本發(fā)明解決了汽油質(zhì)量升級(jí)的問(wèn)題，并且能夠提高摻渣比和輕油收率，同時(shí)降低干氣和焦炭產(chǎn)率。文檔編號(hào)C10G55/06GK101705109SQ20091001609公開日2010年5月12日申請(qǐng)日期2009年7月7日優(yōu)先權(quán)日2009年7月7日發(fā)明者周彬廣,姚若納,袁濤,郭秀學(xué)申請(qǐng)人:山東金誠(chéng)重油化工有限公司