專利名稱：一種劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油加工領(lǐng)域，涉及一種劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法及裝置。
背景技術(shù)：
為了控制汽車尾氣的污染物排放，世界主要發(fā)達(dá)國(guó)家對(duì)車用汽油的烯烴含量和硫含量作出了嚴(yán)格的限制。世界燃料規(guī)范II、III和IV類車用汽油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量分別小于200μg/g、30μg/g和10μg/g，烯烴含量分別小于20v％、10v％和10v％(v％表示體積百分?jǐn)?shù))；歐III、歐IV車用汽油排放標(biāo)準(zhǔn)要求汽油硫含量分別小于150μg/g和50μg/g，烯烴含量小于18v％。我國(guó)車用汽油的80w％來(lái)自催化裂化工藝(w％表示重量百分?jǐn)?shù))，烯烴含量和硫含量均較高，因此降低劣質(zhì)汽油、特別是降低催化裂化汽油的烯烴含量和硫含量，是實(shí)現(xiàn)車用汽油質(zhì)量升級(jí)的關(guān)鍵。
目前已有降低汽油烯烴含量的有效方法，但汽油脫硫依舊是一個(gè)難題。利用催化裂化裝置降低汽油中的硫含量主要有以下幾種方法(1)降低汽油切割點(diǎn)，如將汽油的終餾點(diǎn)從220℃降低到200℃，汽油硫含量大約可以降低35w％。(2)催化裂化原位脫硫，即在FCC(流化催化裂化)主催化劑中加入一定比例的脫硫催化劑或助劑。這種方法汽油脫硫率偏低，一般在30w％以下。《煉油技術(shù)與工程》2005年第6期第31～33頁(yè)“催化裂化汽油降硫助劑LDS-S1的工業(yè)應(yīng)用”一文介紹的催化裂化降硫助劑，采用占催化劑藏量10w％的助劑加入量，可使汽油硫含量下降23.47w％。(3)采用催化裂化脫硫工藝及方法。中國(guó)專利CN1401740A公開(kāi)的一種改質(zhì)劣質(zhì)汽油的催化轉(zhuǎn)化方法及其裝置，采用設(shè)有兩個(gè)提升管反應(yīng)器(重油提升管反應(yīng)器和汽油提升管反應(yīng)器)的雙反應(yīng)器催化裂化工藝及裝置，兩個(gè)提升管反應(yīng)器均可以在各自最優(yōu)化的反應(yīng)條件下單獨(dú)加工不同的原料油。其中在汽油提升管反應(yīng)器內(nèi)對(duì)劣質(zhì)汽油進(jìn)行改質(zhì)，充分利用高活性狀態(tài)催化劑的有利條件，為汽油的理想二次反應(yīng)提供了獨(dú)立的改質(zhì)空間和充分的反應(yīng)時(shí)間，避免了汽油改質(zhì)與重油裂化的相互影響。相對(duì)于改質(zhì)前的劣質(zhì)汽油，汽油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油的烯烴含量可降低15～50個(gè)體積百分點(diǎn)。但由于汽油改質(zhì)反應(yīng)器采用提升管反應(yīng)器，劑油比偏低、反應(yīng)時(shí)間較短，汽油硫含量下降的幅度有限，硫含量?jī)H下降5～30w％。
美國(guó)專利US6,287,522 B1中所涉及的LOCC技術(shù)，利用一種雙提升管催化裂化裝置，將由大部分來(lái)自輕烴提升管反應(yīng)器的未經(jīng)汽提的待生催化劑和少量來(lái)自重油提升管反應(yīng)器的未經(jīng)汽提的待生催化劑組成的混合待生催化劑通過(guò)一根催化劑輸送管送至重油提升管反應(yīng)器的底部，與來(lái)自再生器的高溫再生催化劑混合，混合后的催化劑在重油提升管反應(yīng)器內(nèi)上行與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸反應(yīng)。該技術(shù)利用輕烴提升管反應(yīng)器的待生催化劑較高的活性和較低的溫度，降低了與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸的催化劑的溫度，可減少重油提升管反應(yīng)器的熱裂化反應(yīng)并促進(jìn)催化裂化反應(yīng)，改善產(chǎn)品分布。但由于該方法自循環(huán)催化劑并未送至輕烴提升管反應(yīng)器，使輕烴提升管反應(yīng)器的劑油比較小、反應(yīng)時(shí)間較短，因而汽油脫硫效果較差。
中國(guó)專利CN1401741A公開(kāi)的一種降低汽油烯烴的方法及其裝置，是一種利用催化劑自循環(huán)的雙提升管催化裂化裝置(設(shè)有重油提升管反應(yīng)器和汽油提升管反應(yīng)器)，將由部分來(lái)自汽油提升管反應(yīng)器的半待生催化劑和來(lái)自再生器的再生催化劑組成的混合催化劑送至汽油提升管反應(yīng)器的底部，與汽油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸反應(yīng)。由于汽油改質(zhì)反應(yīng)器采用提升管反應(yīng)器，所以劑油比偏低、反應(yīng)時(shí)間較短。相對(duì)于改質(zhì)前的劣質(zhì)汽油，汽油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油的烯烴含量可降低15～50個(gè)體積百分點(diǎn)，但汽油硫含量下降的幅度有限，硫含量?jī)H下降10～30w％。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有的雙提升管催化裂化工藝及裝置因汽油改質(zhì)反應(yīng)器采用提升管反應(yīng)器而使劑油比偏低、反應(yīng)時(shí)間較短，造成改質(zhì)汽油硫含量下降幅度有限的問(wèn)題。
為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法，其特征在于由以下過(guò)程組成A.來(lái)自再生器的一部分再生催化劑進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸后沿重油提升管反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器的頂部出口進(jìn)入第一沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器內(nèi)進(jìn)行燒焦再生，再生催化劑一部分返回重油提升管反應(yīng)器，另一部分進(jìn)入催化劑混合器；B.第二待生斜管內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器、在第二沉降器汽提段經(jīng)汽提后的一部分待生催化劑，經(jīng)待生催化劑輸送管、在待生催化劑輸送管上所設(shè)的流量控制閥的調(diào)節(jié)下進(jìn)入催化劑混合器，與來(lái)自過(guò)程A的再生催化劑一起，在由設(shè)于催化劑混合器內(nèi)的蒸汽分布器通入的水蒸汽的作用下沿催化劑混合器上行并混合、經(jīng)連接管進(jìn)入汽油快速床反應(yīng)器的底部，與劣質(zhì)汽油進(jìn)料接觸后沿汽油快速床反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由汽油快速床反應(yīng)器的頂部經(jīng)導(dǎo)管進(jìn)入第二沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的汽油快速床反應(yīng)器反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，得到改質(zhì)汽油產(chǎn)品，第二沉降器分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段經(jīng)汽提后通過(guò)第二待生立管進(jìn)入第二待生斜管，第二待生斜管內(nèi)的待生催化劑一部分經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器，另一部分進(jìn)入再生器內(nèi)進(jìn)行燒焦再生；上述經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5～80w％，汽油快速床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為400～550℃，反應(yīng)時(shí)間為3～10s(s為秒，下同)，劑油比為10～50，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15～0.40MPa。
用于實(shí)現(xiàn)上述劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法的劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器、第一沉降器、再生器、汽油改質(zhì)反應(yīng)器、第二沉降器，重油提升管反應(yīng)器的頂部出口與第一沉降器相連通，下部設(shè)有重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料入口，底部通過(guò)第一再生斜管和第一再生立管與再生器相連通，第一沉降器的下方設(shè)有第一沉降器汽提段，第一沉降器汽提段的下方設(shè)有第一待生立管，第一待生立管與再生器相連通，第二沉降器的下方設(shè)有第二沉降器汽提段，第二沉降器汽提段的下方設(shè)有第二待生立管和第二待生斜管，將第二沉降器汽提段與再生器相連通，劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置還設(shè)有第二再生立管、第二再生斜管和催化劑混合器，第二待生斜管與催化劑混合器之間設(shè)有待生催化劑輸送管，待生催化劑輸送管上設(shè)有流量控制閥，其特征在于汽油改質(zhì)反應(yīng)器為圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器，汽油快速床反應(yīng)器設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部和底部分別設(shè)有圓錐段，頂部的圓錐段與第二沉降器之間設(shè)有導(dǎo)管，底部的圓錐段上設(shè)有劣質(zhì)汽油進(jìn)料入口，導(dǎo)管的出口端設(shè)有快速分離器，所述的催化劑混合器為圓筒形結(jié)構(gòu)，設(shè)于汽油快速床反應(yīng)器的下方，催化劑混合器設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部設(shè)有圓錐段，底部設(shè)有封頭，催化劑混合器的底部設(shè)有蒸汽分布器，催化劑混合器圓筒形筒體頂部的圓錐段與汽油快速床反應(yīng)器圓筒形筒體底部的圓錐段之間設(shè)有連接管，所述的待生催化劑輸送管連接于催化劑混合器的圓筒形筒體上，所述的第二再生立管和第二再生斜管位于再生器和催化劑混合器之間，第二再生斜管連接于催化劑混合器的圓筒形筒體上。
采用本發(fā)明，具有如下的有益效果本發(fā)明對(duì)現(xiàn)有的雙提升管催化裂化工藝及裝置進(jìn)行了改進(jìn)，其汽油改質(zhì)反應(yīng)器不采用提升管反應(yīng)器而是采用圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器。汽油快速床反應(yīng)器為循環(huán)流化床反應(yīng)器，操作過(guò)程中反應(yīng)器內(nèi)的固體(催化劑)循環(huán)量Gs在15～50kg/m3的范圍內(nèi)，氣速(通過(guò)催化劑床層的所有油氣與水蒸汽的總速率)在1.0～3.0m/s的范圍內(nèi)。由于汽油快速床反應(yīng)器的進(jìn)料為汽油且操作條件較緩和，故其待生催化劑的含碳量較低、活性較高。汽油快速床反應(yīng)器的一部分待生催化劑重新循環(huán)至汽油快速床反應(yīng)器，充分利用了本發(fā)明雙反應(yīng)器催化裂化裝置中汽油快速床反應(yīng)器的待生催化劑含碳量較低(含碳量一般為0.05～0.40w％)、活性較高(微反活性一般為53～65)的特點(diǎn)，使其與來(lái)自再生器的再生催化劑在催化劑混合器內(nèi)混合后參與汽油快速床反應(yīng)器的反應(yīng)。上述的待生催化劑全部來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器并且在第二沉降器汽提段經(jīng)過(guò)汽提，提高了參與汽油快速床反應(yīng)器反應(yīng)的混合催化劑的整體活性。待生催化劑輸送管上設(shè)有流量控制閥，可調(diào)節(jié)進(jìn)入到催化劑混合器內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器且經(jīng)過(guò)汽提的待生催化劑的流量，并調(diào)節(jié)待生催化劑與再生催化劑的混合比例以及混合催化劑的溫度。催化劑混合器內(nèi)的待生催化劑與再生催化劑在水蒸汽的作用下能夠充分混合，混合均勻后的催化劑再進(jìn)入汽油快速床反應(yīng)器與汽油快速床反應(yīng)器進(jìn)料——劣質(zhì)汽油充分接觸并進(jìn)行反應(yīng)，從而可以提高反應(yīng)效果。
由于汽油快速床反應(yīng)器的一部分待生催化劑與來(lái)自再生器的再生催化劑混合后重新循環(huán)至汽油快速床反應(yīng)器，并且所述待生催化劑與再生催化劑的混合比例以及混合催化劑的溫度可以調(diào)節(jié)，可提高汽油快速床反應(yīng)器內(nèi)的催化劑循環(huán)量，從而提高汽油快速床反應(yīng)器的劑油比(劑油比為10～50)。汽油快速床反應(yīng)器可以控制相對(duì)較長(zhǎng)的反應(yīng)時(shí)間(3～10s)，使催化劑能夠與汽油中的各類硫化物(包括噻吩類硫化物)進(jìn)行充分反應(yīng)，將硫化物轉(zhuǎn)化為硫化氫而脫除。因而，本發(fā)明可以有效地降低汽油快速床反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油的硫含量，使產(chǎn)品分布和產(chǎn)品質(zhì)量得到改善。
采用本發(fā)明的催化裂化脫硫方法及裝置，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，在保證汽油快速床反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油烯烴含量大幅下降的同時(shí)，使其硫含量也有大幅度的下降。與劣質(zhì)汽油進(jìn)料相比，本發(fā)明汽油快速床反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油的脫硫率可達(dá)50～80w％，烯烴含量降低20～50個(gè)體積百分點(diǎn)，辛烷值提高0.3～2.0個(gè)單位，而且全裝置產(chǎn)品分布良好。對(duì)于某些加工硫含量適中的劣質(zhì)汽油進(jìn)料(硫含量＜300μg/g)的煉油企業(yè)而言，利用本發(fā)明可直接生產(chǎn)硫含量低于150μg/g、烯烴含量低于18v％的符合歐III排放要求的車用汽油燃料。因而，本發(fā)明能夠很好地用于生產(chǎn)清潔汽油燃料。上述汽油快速床反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油的脫硫率，是指劣質(zhì)汽油進(jìn)料硫含量(μg/g)減去汽油快速床反應(yīng)器所產(chǎn)改質(zhì)汽油硫含量(μg/g)所得差值與劣質(zhì)汽油進(jìn)料硫含量(μg/g)的比值(以重量百分?jǐn)?shù)表示)。
總之，本發(fā)明具有操作簡(jiǎn)便、調(diào)控靈活、運(yùn)行平穩(wěn)、效果顯著等特點(diǎn)。
下面結(jié)合附圖具體實(shí)施方式
和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。附圖具體實(shí)施方式
和實(shí)施例并不限制本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。


圖1是本發(fā)明劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置的結(jié)構(gòu)與布置示意圖。
具體實(shí)施例方式
參見(jiàn)圖1所示的本發(fā)明劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置。該裝置為雙反應(yīng)器催化裂化裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器12、第一沉降器11、再生器14、汽油改質(zhì)反應(yīng)器、第二沉降器8。重油提升管反應(yīng)器12的頂部出口與第一沉降器11相連通，下部設(shè)有重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料入口17，底部通過(guò)第一再生斜管18和第一再生立管16與再生器14相連通。第一沉降器11的下方設(shè)有第一沉降器汽提段13，第一沉降器汽提段13的下方設(shè)有第一待生立管15，第一待生立管15與再生器14相連通。第二沉降器8的下方設(shè)有第二沉降器汽提段7，第二沉降器汽提段7的下方設(shè)有第二待生立管6和第二待生斜管5，將第二沉降器汽提段7與再生器14相連通。
參見(jiàn)圖1，上述的汽油改質(zhì)反應(yīng)器為圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器4。汽油快速床反應(yīng)器4設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部和底部分別設(shè)有圓錐段。頂部的圓錐段與第二沉降器8之間設(shè)有導(dǎo)管24(導(dǎo)管24將汽油快速床反應(yīng)器4與第二沉降器8連通)，底部的圓錐段上設(shè)有劣質(zhì)汽油進(jìn)料入口2。導(dǎo)管24由一段垂直管段和一段水平管段組成，其出口端設(shè)有快速分離器，與提升管反應(yīng)器的出口端設(shè)置快速分離器的情況相同，用于反應(yīng)油氣與催化劑的快速分離。汽油快速床反應(yīng)器4的圓筒形筒體以及圓筒形筒體頂部和底部的圓錐段為金屬構(gòu)件，一般均內(nèi)襯隔熱耐磨襯里。汽油快速床反應(yīng)器4的內(nèi)徑(指圓筒形筒體的內(nèi)直徑)一般為Φ40～3000mm，長(zhǎng)度(包括圓筒形筒體頂部和底部的圓錐段在內(nèi))一般為3000～15000mm。
在汽油快速床反應(yīng)器4的下方設(shè)有圓筒形結(jié)構(gòu)的催化劑混合器1。催化劑混合器1設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部設(shè)有圓錐段，底部設(shè)有封頭。催化劑混合器1的底部設(shè)有蒸汽分布器22。催化劑混合器1的圓筒形筒體是催化劑混合器1的主體部分；該圓筒形筒體以及圓筒形筒體頂部的圓錐段、底部的封頭為金屬構(gòu)件，一般均內(nèi)襯隔熱耐磨襯里。圖1中催化劑混合器1內(nèi)所設(shè)的蒸汽分布器22為蒸汽分布環(huán)，其結(jié)構(gòu)與作用與現(xiàn)有催化裂化裝置所使用的蒸汽分布環(huán)相同；蒸汽分布環(huán)與催化劑混合器1同軸布置。蒸汽分布器22還可以采用現(xiàn)有催化裂化裝置所使用的其它結(jié)構(gòu)的蒸汽分布器。催化劑混合器1圓筒形筒體頂部的圓錐段與汽油快速床反應(yīng)器4圓筒形筒體底部的圓錐段之間設(shè)有連接管23，連接管23將催化劑混合器1與汽油快速床反應(yīng)器4相連通。上述的各圓錐段主要是起連接作用，并有利于催化劑的流動(dòng)、消除流動(dòng)死區(qū)，沒(méi)有具體的結(jié)構(gòu)尺寸要求(汽油快速床反應(yīng)器4圓筒形筒體頂部與導(dǎo)管24相連的圓錐段與此相同)。催化劑混合器1的內(nèi)徑(指圓筒形筒體的內(nèi)直徑)一般為Φ100～4000mm，長(zhǎng)度(包括圓筒形筒體頂部的圓錐段和底部的封頭在內(nèi))一般為800～8000mm。
在第二待生斜管5與催化劑混合器1之間設(shè)有待生催化劑輸送管3，將二者連通。待生催化劑輸送管3上設(shè)有流量控制閥21，流量控制閥21可以采用各種常用的流量控制閥(如采用滑閥)，以調(diào)節(jié)待生催化劑輸送管3內(nèi)的待生催化劑流量。待生催化劑輸送管3的一端連接于第二待生斜管5的管壁上(連接位置無(wú)嚴(yán)格要求)，另一端連接于催化劑混合器1的圓筒形筒體上。
圖1所示裝置設(shè)有第二再生立管19、第二再生斜管20，其結(jié)構(gòu)與尺寸是常規(guī)的。第二再生立管19和第二再生斜管20位于再生器14和催化劑混合器1之間，將二者連通。其中第二再生斜管20連接于催化劑混合器1的圓筒形筒體上。
待生催化劑輸送管3、第二再生斜管20與催化劑混合器1圓筒形筒體相連的兩個(gè)接口的位置，只要保證進(jìn)入到催化劑混合器1內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器4的經(jīng)汽提的待生催化劑與來(lái)自再生器14的再生催化劑在催化劑混合器1內(nèi)在由蒸汽分布器22通入的水蒸汽的攪拌和提升作用下沿催化劑混合器1上行一段距離、實(shí)現(xiàn)良好混合后再進(jìn)入汽油快速床反應(yīng)器4的底部即可。一般情況下，待生催化劑輸送管3、第二再生斜管20與催化劑混合器1圓筒形筒體相連的兩個(gè)接口的中心位于一個(gè)水平面上。
上述的待生催化劑輸送管3以及連接管23、導(dǎo)管24一般均采用橫截面為圓形的金屬管，通常內(nèi)襯隔熱耐磨襯里，內(nèi)徑一般均為Φ10～2000mm。其中導(dǎo)管24相對(duì)于汽油快速床反應(yīng)器4來(lái)說(shuō)應(yīng)是縮徑的，使反應(yīng)物流氣速能夠迅速提高，以有利于在第二沉降器8有效地分離待生催化劑和反應(yīng)油氣。此外，待生催化劑輸送管3上通常設(shè)置若干個(gè)輸送風(fēng)管(圖略)，在操作過(guò)程中通入輸送風(fēng)(介質(zhì)通常為水蒸汽)以輸送催化劑。輸送風(fēng)管一般是沿與催化劑流動(dòng)方向呈45度夾角的方向設(shè)置。輸送風(fēng)管的設(shè)置以及輸送風(fēng)的使用與現(xiàn)有催化裂化裝置催化劑密相輸送管中的相同，屬成熟技術(shù)。
采用本發(fā)明圖1所示劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置進(jìn)行劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫的方法，由以下過(guò)程組成A.來(lái)自再生器14的一部分再生催化劑經(jīng)第一再生立管16和第一再生斜管18進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器12的底部，與由重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料入口17進(jìn)入的重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料171接觸后沿重油提升管反應(yīng)器12上行進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器12的頂部出口進(jìn)入第一沉降器11進(jìn)行催化劑與油氣分離；分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣10進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾以得到產(chǎn)品，分離出的待生催化劑在第一沉降器汽提段13經(jīng)水蒸汽汽提后通過(guò)第一待生立管15進(jìn)入再生器14內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。再生器14內(nèi)再生后的再生催化劑一部分返回重油提升管反應(yīng)器12，另一部分經(jīng)第二再生立管19和第二再生斜管20進(jìn)入催化劑混合器1；B.第二待生斜管5內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器4、在第二沉降器汽提段7經(jīng)水蒸汽汽提后的一部分待生催化劑，經(jīng)待生催化劑輸送管3、在待生催化劑輸送管3上所設(shè)的流量控制閥21的調(diào)節(jié)下進(jìn)入圓筒形結(jié)構(gòu)的催化劑混合器1，與來(lái)自過(guò)程A的再生催化劑一起，在由設(shè)于催化劑混合器1內(nèi)的蒸汽分布器22通入的水蒸汽的攪拌和提升作用下沿催化劑混合器1上行，實(shí)現(xiàn)良好混合?；旌暇鶆蚝蟮拇呋瘎┰儆纱呋瘎┗旌掀?的頂部經(jīng)連接管23進(jìn)入圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器4的底部，與由劣質(zhì)汽油進(jìn)料入口2進(jìn)入的劣質(zhì)汽油進(jìn)料201接觸后沿汽油快速床反應(yīng)器4上行進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由汽油快速床反應(yīng)器4的頂部經(jīng)導(dǎo)管24進(jìn)入第二沉降器8進(jìn)行催化劑與油氣分離；分離出的汽油快速床反應(yīng)器反應(yīng)油氣9進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，得到硫含量降低的改質(zhì)汽油產(chǎn)品。第二沉降器8分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段7經(jīng)水蒸汽汽提后通過(guò)第二待生立管6進(jìn)入第二待生斜管5；第二待生斜管5內(nèi)的待生催化劑一部分經(jīng)待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合器1，另一部分進(jìn)入再生器14內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。
在以上的操作過(guò)程中，第二沉降器汽提段7的操作條件是常規(guī)的；汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度一般為480～520℃。來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器4的在第二沉降器汽提段7汽提后的待生催化劑的溫度一般為470～520℃(基本上是在此溫度下通過(guò)待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合器1)，含碳量一般為0.05～0.40w％，微反活性一般為53～65。
來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器4和重油提升管反應(yīng)器12的待生催化劑在再生器14內(nèi)于常規(guī)催化裂化催化劑再生條件下進(jìn)行燒焦再生，再生溫度一般控制在650～750℃(再生器14內(nèi)催化劑的再生溫度是指密相催化劑床層溫度)，再生催化劑的含碳量一般為0.02～0.20w％，微反活性一般為55～70。再生后的再生催化劑分別返回重油提升管反應(yīng)器12和汽油快速床反應(yīng)器4參與反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)催化劑的循環(huán)使用。經(jīng)第二再生立管19和第二再生斜管20進(jìn)入催化劑混合器1的來(lái)自再生器14的再生催化劑的溫度與再生器14內(nèi)催化劑的再生溫度基本相同。
上述經(jīng)待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合器1的待生催化劑的重量流量一般為第二沉降器汽提段7內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5～80w％。操作過(guò)程中，經(jīng)待生催化劑輸送管3上設(shè)置的輸送風(fēng)管通入輸送風(fēng)(介質(zhì)通常為水蒸汽)，以輸送這部分待生催化劑。
在催化劑混合器1內(nèi)，上述再生催化劑與待生催化劑所組成的混合催化劑的溫度一般為600～690℃。由蒸汽分布器22通入的水蒸汽的溫度一般為150～250℃，重量流量一般為混合催化劑重量循環(huán)量的0.2～2w％。上述混合催化劑的溫度，是指經(jīng)第二再生立管19和第二再生斜管20進(jìn)入催化劑混合器1的再生催化劑和經(jīng)待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合器1的待生催化劑，在由蒸汽分布器22通入的水蒸汽攪拌、混合均勻后的混合催化劑的溫度。由于蒸汽分布器22通入的水蒸汽的流量很小，經(jīng)待生催化劑輸送管3上設(shè)置的輸送風(fēng)管通入的水蒸汽的流量也很小(小于蒸汽分布器22通入的水蒸汽的流量)，所以這兩股水蒸汽對(duì)混合催化劑溫度的影響不大。
上述操作過(guò)程中，汽油快速床反應(yīng)器4和重油提升管反應(yīng)器12使用相同的催化劑；催化劑采用現(xiàn)有常用的各種催化裂化催化劑(例如CC-20D、MLC-500、LRC-99等)，可以按常規(guī)選用。
本發(fā)明，重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料171在重油提升管反應(yīng)器12內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)的條件為常規(guī)催化裂化條件。重油提升管反應(yīng)器12的主要反應(yīng)條件通常如下反應(yīng)溫度一般為450～550℃，反應(yīng)時(shí)間一般為0.5～5s，劑油比一般為3～10，反應(yīng)絕對(duì)壓力一般為0.15～0.40MPa。其中，重油提升管反應(yīng)器12的反應(yīng)溫度是指重油提升管反應(yīng)器的油氣出口溫度，劑油比是指單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)重油提升管反應(yīng)器的循環(huán)催化劑與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料的重量比。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料171包括常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫尾油、回?zé)捰汀⒂蜐{、原油、頁(yè)巖油、合成油、煤焦油。本領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)重油提升管反應(yīng)器12的操作和控制過(guò)程是清楚的，可以根據(jù)具體操作情況選用操作條件。此外，第一沉降器汽提段13的汽提條件也是常規(guī)的；汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度一般為480～520℃。
本發(fā)明，汽油快速床反應(yīng)器4的反應(yīng)條件一般如下反應(yīng)溫度為400～550℃，反應(yīng)時(shí)間為3～10s，劑油比為10～50，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15～0.40MPa。汽油快速床反應(yīng)器4最好的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為450～520℃、反應(yīng)時(shí)間為4.0～8.0s、劑油比為15～40、反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15～0.20MPa。其中，汽油快速床反應(yīng)器4的反應(yīng)溫度是指汽油快速床反應(yīng)器的油氣出口溫度，即圖1中汽油快速床反應(yīng)器4圓筒形筒體頂部的圓錐段與導(dǎo)管24相連的接口處的溫度，劑油比是指單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)汽油快速床反應(yīng)器的循環(huán)催化劑與劣質(zhì)汽油進(jìn)料的重量比。
本發(fā)明的汽油快速床反應(yīng)器4主要對(duì)本發(fā)明雙反應(yīng)器催化裂化裝置重油提升管反應(yīng)器12本身生產(chǎn)的汽油進(jìn)行脫硫、降烯烴，但也可處理外來(lái)或者其它裝置所生產(chǎn)的高硫、高烯烴含量的劣質(zhì)汽油。所說(shuō)的劣質(zhì)汽油進(jìn)料201包括催化裂化汽油、催化裂化重汽油、熱裂解和熱裂化汽油及其重汽油、焦化汽油和焦化重汽油、裂解制乙烯汽油等劣質(zhì)汽油；劣質(zhì)汽油的硫含量一般為100～2000μg/g，烯烴含量一般為30～70v％。
由以上的說(shuō)明可知，本發(fā)明雙反應(yīng)器催化裂化裝置的重油提升管反應(yīng)器和汽油快速床反應(yīng)器分別使用各自的沉降器，并共用一個(gè)再生器，操作過(guò)程中使用相同的催化劑。
本發(fā)明的汽油快速床反應(yīng)器4為循環(huán)流化床反應(yīng)器，其床層密度靠增大固體循環(huán)量Gs來(lái)維持。操作過(guò)程中，反應(yīng)器內(nèi)的固體(催化劑)循環(huán)量Gs在15～50kg/m3的范圍內(nèi)，氣速(通過(guò)催化劑床層的所有油氣與水蒸汽的總速率)在1.0～3.0m/s的范圍內(nèi)。本發(fā)明汽油快速床反應(yīng)器4的反應(yīng)條件，是在滿足上述固體循環(huán)量與氣速的條件下而提出。
對(duì)比例與實(shí)施例對(duì)比例1在普通的雙提升管催化裂化試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。與本發(fā)明圖1所示裝置不同的是，該雙提升管催化裂化試驗(yàn)裝置的汽油提升管反應(yīng)器為常規(guī)結(jié)構(gòu)，并且裝置未設(shè)置催化劑混合器及待生催化劑輸送管；裝置結(jié)構(gòu)參見(jiàn)中國(guó)專利CN1401740A。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d(千克/天)；汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為重油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)的汽油(自產(chǎn)汽油1)，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為CC-20D工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為62，含碳量為0.08w％；再生器的再生溫度為690℃。第一沉降器汽提段和第二沉降器汽提段的汽提介質(zhì)均為水蒸汽，汽提溫度均為500℃。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油提升管反應(yīng)器的主要操作條件列于表2，汽油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表3。表2對(duì)比例1中(以及表4對(duì)比例2和表6對(duì)比例3中)，汽油提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度是指汽油提升管反應(yīng)器的油氣出口溫度，汽油提升管反應(yīng)器的劑油比是指單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)汽油提升管反應(yīng)器的循環(huán)催化劑與汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的重量比。表3(以及表5和表7)中，脫硫率、辛烷值增加數(shù)值和烯烴含量降低的體積百分點(diǎn)都是相對(duì)于汽油提升管反應(yīng)器或汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料計(jì)算的。
實(shí)施例1在如圖1所示本發(fā)明的雙反應(yīng)器催化裂化脫硫試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。汽油快速床反應(yīng)器的內(nèi)徑為Φ60mm，長(zhǎng)度為4200mm。催化劑混合器的內(nèi)徑為Φ100mm，長(zhǎng)度為800mm。待生催化劑輸送管采用橫截面為圓形的金屬管，內(nèi)襯隔熱耐磨襯里，內(nèi)徑為Φ12mm。經(jīng)輸送風(fēng)管通入待生催化劑輸送管內(nèi)的輸送風(fēng)的介質(zhì)為水蒸汽，水蒸汽的溫度為200℃。催化劑混合器內(nèi)由蒸汽分布器通入的水蒸汽的溫度也為200℃。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d；汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為重油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)的汽油(自產(chǎn)汽油1)，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為CC-20D工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.08w％。經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5w％。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表2，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表3。
實(shí)施例1中其它未說(shuō)明的主要操作條件均與對(duì)比例1中的相同。
實(shí)施例2～實(shí)施例5在實(shí)施例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表2，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表3。實(shí)施例2～實(shí)施例5中所用的試驗(yàn)裝置、重油提升管反應(yīng)器和汽油快速床反應(yīng)器所加工的進(jìn)料與處理量、試驗(yàn)所用催化劑以及其它未說(shuō)明的主要操作條件均與實(shí)施例1中的相同。
由表2可見(jiàn)，實(shí)施例2～實(shí)施例5中，經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量分別為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的20w％、40w％、60w％和80w％。
對(duì)比例2在對(duì)比例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d；汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為重油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)的汽油(自產(chǎn)汽油2)，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為L(zhǎng)RC-99工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.09w％。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油提升管反應(yīng)器的主要操作條件列于表4，汽油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表5。
對(duì)比例2中其它未說(shuō)明的主要操作條件均與對(duì)比例1中的相同。
實(shí)施例6在實(shí)施例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d；汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為重油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)的汽油(自產(chǎn)汽油2)，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為L(zhǎng)RC-99工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為62，含碳量為0.09w％。經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5w％。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表4，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表5。
實(shí)施例6中其它未說(shuō)明的主要操作條件均與對(duì)比例2中的相同。
實(shí)施例7～實(shí)施例10在實(shí)施例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表4，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表5。實(shí)施例7～實(shí)施例10中所用的試驗(yàn)裝置、重油提升管反應(yīng)器和汽油快速床反應(yīng)器所加工的進(jìn)料與處理量、試驗(yàn)所用催化劑以及其它未說(shuō)明的主要操作條件均與實(shí)施例6中的相同。
由表4可見(jiàn)，實(shí)施例7～實(shí)施例10中，經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量分別為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的20w％、40w％、60w％和80w％。
對(duì)比例3在對(duì)比例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d；汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為外供汽油，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為CC-20D工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.08w％。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油提升管反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油提升管反應(yīng)器的主要操作條件列于表6，汽油提升管反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表7。
對(duì)比例3中其它未說(shuō)明的主要操作條件均與對(duì)比例1中的相同。
實(shí)施例11在實(shí)施例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器加工蘇北混合重油，處理量為30kg/d；汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料為外供汽油，處理量為15kg/d。試驗(yàn)所用催化劑為CC-20D工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.08w％。經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5w％。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料與汽油快速床反應(yīng)器的劣質(zhì)汽油進(jìn)料的主要性質(zhì)列于表1，重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表6，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表7。
實(shí)施例11中其它未說(shuō)明的主要操作條件均與對(duì)比例3中的相同。
實(shí)施例12～實(shí)施例15在實(shí)施例1所用的試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。重油提升管反應(yīng)器及汽油快速床反應(yīng)器的主要操作條件列于表6，汽油快速床反應(yīng)器的產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)列于表7。實(shí)施例12～實(shí)施例15中所用的試驗(yàn)裝置、重油提升管反應(yīng)器和汽油快速床反應(yīng)器所加工的進(jìn)料與處理量、試驗(yàn)所用催化劑以及其它未說(shuō)明的主要操作條件均與實(shí)施例11中的相同。
由表6可見(jiàn)，實(shí)施例12～實(shí)施例15中，經(jīng)待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器的待生催化劑的重量流量分別為第二沉降器汽提段內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的20w％、40w％、60w％和80w％。
表1各種進(jìn)料的主要性質(zhì)

表2反應(yīng)器的主要操作條件(對(duì)比例1，實(shí)施例1～5)

表3產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)(對(duì)比例1汽油提升管反應(yīng)器；實(shí)施例1～5汽油快速床反應(yīng)器)

表4反應(yīng)器的主要操作條件(對(duì)比例2，實(shí)施例6～10)

表5產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)(對(duì)比例2汽油提升管反應(yīng)器；實(shí)施例6～10汽油快速床反應(yīng)器)

表6反應(yīng)器的主要操作條件(對(duì)比例3，實(shí)施例11～15)

表7產(chǎn)品分布及改質(zhì)汽油的主要性質(zhì)(對(duì)比例3汽油提升管反應(yīng)器；實(shí)施例11～15汽油快速床反應(yīng)器)

權(quán)利要求
1.一種劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法，其特征在于由以下過(guò)程組成A.來(lái)自再生器(14)的一部分再生催化劑進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器(12)的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料(171)接觸后沿重油提升管反應(yīng)器(12)上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器(12)的頂部出口進(jìn)入第一沉降器(11)進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)油氣(10)進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器(14)內(nèi)進(jìn)行燒焦再生，再生催化劑一部分返回重油提升管反應(yīng)器(12)，另一部分進(jìn)入催化劑混合器(1)；B.第二待生斜管(5)內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器(4)、在第二沉降器汽提段(7)經(jīng)汽提后的一部分待生催化劑，經(jīng)待生催化劑輸送管(3)、在待生催化劑輸送管(3)上所設(shè)的流量控制閥(21)的調(diào)節(jié)下進(jìn)入催化劑混合器(1)，與來(lái)自過(guò)程A的再生催化劑一起，在由設(shè)于催化劑混合器(1)內(nèi)的蒸汽分布器(22)通入的水蒸汽的作用下沿催化劑混合器(1)上行并混合、經(jīng)連接管(23)進(jìn)入汽油快速床反應(yīng)器(4)的底部，與劣質(zhì)汽油進(jìn)料(201)接觸后沿汽油快速床反應(yīng)器(4)上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由汽油快速床反應(yīng)器(4)的頂部經(jīng)導(dǎo)管(24)進(jìn)入第二沉降器(8)進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的汽油快速床反應(yīng)器反應(yīng)油氣(9)進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，得到改質(zhì)汽油產(chǎn)品，第二沉降器(8)分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段(7)經(jīng)汽提后通過(guò)第二待生立管(6)進(jìn)入第二待生斜管(5)，第二待生斜管(5)內(nèi)的待生催化劑一部分經(jīng)待生催化劑輸送管(3)進(jìn)入催化劑混合器(1)，另一部分進(jìn)入再生器(14)內(nèi)進(jìn)行燒焦再生；上述經(jīng)待生催化劑輸送管(3)進(jìn)入催化劑混合器(1)的待生催化劑的重量流量為第二沉降器汽提段(7)內(nèi)汽提后的待生催化劑重量循環(huán)量的5～80w％，汽油快速床反應(yīng)器(4)的反應(yīng)溫度為400～550℃，反應(yīng)時(shí)間為3～10s，劑油比為10～50，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15～0.40MPa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法，其特征在于汽油快速床反應(yīng)器(4)的反應(yīng)溫度為450～520℃，反應(yīng)時(shí)間為4.0～8.0s，劑油比為15～40，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15～0.20MPa。
3.一種用于實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1所述劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法的劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器(12)、第一沉降器(11)、再生器(14)、汽油改質(zhì)反應(yīng)器、第二沉降器(8)，重油提升管反應(yīng)器(12)的頂部出口與第一沉降器(11)相連通，下部設(shè)有重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料入口(17)，底部通過(guò)第一再生斜管(18)和第一再生立管(16)與再生器(14)相連通，第一沉降器(11)的下方設(shè)有第一沉降器汽提段(13)，第一沉降器汽提段(13)的下方設(shè)有第一待生立管(15)，第一待生立管(15)與再生器(14)相連通，第二沉降器(8)的下方設(shè)有第二沉降器汽提段(7)，第二沉降器汽提段(7)的下方設(shè)有第二待生立管(6)和第二待生斜管(5)，將第二沉降器汽提段(7)與再生器(14)相連通，劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置還設(shè)有第二再生立管(19)、第二再生斜管(20)和催化劑混合器(1)，第二待生斜管(5)與催化劑混合器(1)之間設(shè)有待生催化劑輸送管(3)，待生催化劑輸送管(3)上設(shè)有流量控制閥(21)，其特征在于汽油改質(zhì)反應(yīng)器為圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器(4)，汽油快速床反應(yīng)器(4)設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部和底部分別設(shè)有圓錐段，頂部的圓錐段與第二沉降器(8)之間設(shè)有導(dǎo)管(24)，底部的圓錐段上設(shè)有劣質(zhì)汽油進(jìn)料入口(2)，導(dǎo)管(24)的出口端設(shè)有快速分離器，所述的催化劑混合器(1)為圓筒形結(jié)構(gòu)，設(shè)于汽油快速床反應(yīng)器(4)的下方，催化劑混合器(1)設(shè)有圓筒形筒體，圓筒形筒體的頂部設(shè)有圓錐段，底部設(shè)有封頭，催化劑混合器(1)的底部設(shè)有蒸汽分布器(22)，催化劑混合器(1)圓筒形筒體頂部的圓錐段與汽油快速床反應(yīng)器(4)圓筒形筒體底部的圓錐段之間設(shè)有連接管(23)，所述的待生催化劑輸送管(3)連接于催化劑混合器(1)的圓筒形筒體上，所述的第二再生立管(19)和第二再生斜管(20)位于再生器(14)和催化劑混合器(1)之間，第二再生斜管(20)連接于催化劑混合器(1)的圓筒形筒體上。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置，其特征在于汽油快速床反應(yīng)器(4)的內(nèi)徑為Φ40～3000mm，長(zhǎng)度為3000～15000mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫裝置，其特征在于催化劑混合器(1)的內(nèi)徑為Φ100～4000mm，長(zhǎng)度為800～8000mm。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了石油加工領(lǐng)域的一種劣質(zhì)汽油催化裂化脫硫方法及裝置，以解決現(xiàn)有的雙提升管催化裂化工藝及裝置因汽油改質(zhì)反應(yīng)器采用提升管反應(yīng)器而造成改質(zhì)汽油硫含量下降幅度有限的問(wèn)題。本發(fā)明的汽油改質(zhì)反應(yīng)器采用圓筒形結(jié)構(gòu)的汽油快速床反應(yīng)器(4)；第二待生斜管(5)內(nèi)的來(lái)自汽油快速床反應(yīng)器、在第二沉降器汽提段(7)經(jīng)汽提后的一部分待生催化劑經(jīng)設(shè)有流量控制閥(21)的待生催化劑輸送管(3)進(jìn)入催化劑混合器(1)，與來(lái)自再生器(14)的再生催化劑一起在水蒸汽作用下混合后進(jìn)入汽油快速床反應(yīng)器，與劣質(zhì)汽油進(jìn)料(201)接觸后進(jìn)行反應(yīng)。本發(fā)明方法及裝置用于改質(zhì)劣質(zhì)汽油，以大幅度地降低其硫含量。
文檔編號(hào)C10G11/00GK1903989SQ200610048408
公開(kāi)日2007年1月31日 申請(qǐng)日期2006年7月17日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月17日
發(fā)明者張立新, 李玖云, 閆鴻飛, 王文柯, 陳曼橋, 武立憲, 張亞西 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工集團(tuán)公司, 中國(guó)石化集團(tuán)洛陽(yáng)石油化工工程公司