本實用新型屬于電池加工生產線領域，尤其涉及一種電池的自動上料檢測定位系統。

背景技術：

鋰電池模組一般由多塊鋰電池組合而成。多塊鋰電池內置于一個外殼內，通過利用電池連接板將鋰電池各個電池串聯或者并聯起來實現鋰電池模組的正極及負極，電池連接板與鋰電池之間的連接通過電池模組焊接機進行焊接。

在鋰電池模組的生產線中，首先需要對采購回來的電池進行加工，第一個步驟就是需要將若干電池裝載到流水線中，而后進行檢測、定位等工序。在對電池的加工過程中，需要在多處使用到機械手臂，比如：在檢測到不合格的電池時，需要用機械手臂將不合格電池撿出生產線；在電池的正負極方向不一致時，需要用機械手臂調整電池的方向，以使得整個生產線上的電池正負極方向一致。但是，采用較多的機械手臂會增加整個鋰電池模組的加工生產成本，企業(yè)負擔較重。

技術實現要素：

針對上述存在的問題，本實用新型提供的一種電池的自動上料檢測定位系統，以克服現有技術中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

為了實現上述目的，本實用新型采取的技術方案為：

一種電池的自動上料檢測定位系統，包括：用于上料的電池上料機構、用于識別電池編碼的掃碼視覺頭、用于對電池的電壓進行檢測的電壓電阻檢測一體機、用于對電池進行定位的定位機構以及用于記錄處理電池編碼、電池電壓的處理機，所述電池上料機構通過一輸送板鏈與所述電壓電阻檢測一體機連通，所述電壓電阻檢測一體機通過一輸送滑板與所述定位機構連通，所述掃碼視覺頭設置于所述輸送板鏈的側邊，所述掃碼視覺頭和所述電壓電阻檢測一體機均與所述處理機電性連接，其中，所述電池上料機構包括：內部設置有傳動機構的底部傳動箱、用于儲料的儲料機構以及內部設置有排序機構的中空的中間排序箱，所述儲料機構設置于所述中間排序箱的頂部且與所述中間排序箱之間為可轉動結構，所述中間排序箱底部固定有所述底部傳動箱且貫通，所述中間排序箱的一側面底部開設有出料口；

其中，所述儲料機構包括具有開口的儲料殼、可覆蓋所述儲料殼的開口的儲料殼蓋以及可移動的儲料殼底板；當所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底后，所述中間排序箱與所述儲料機構貫通。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料機構與所述中間排序箱之間通過90°旋轉定位機構可轉動連接。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料機構的儲料殼內側設置有一可滑動的后板，且所述儲料機構上設置有用于推動所述后板的第一氣缸，同時，所述儲料機構的寬度大于所述中間排序箱的寬度；當所述第一氣缸推動所述后板且所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底后，由所述儲料殼、所述后板和所述儲料殼蓋構成的內部空間結構與所述中間排序箱貫通且寬度相同。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述第一氣缸設置于所述儲料殼的后殼中間位置。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料機構上還設置有用于將所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底的第二氣缸。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料殼上固定有“L”形限位板，用于輔助限位上料。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料殼側壁固定有卡手，所述中間排序箱上設置有與所述卡手相匹配的卡扣。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述儲料殼蓋與所述儲料殼之間為可掀開結構，且所述儲料殼蓋上設置有把手。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，所述電壓電阻檢測一體機包括機架、設置于所述機架上用于傳送電池的傳送帶和設置于所述傳送帶兩側的電壓電阻檢測機構，在所述電壓電阻檢測機構后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構，所述不合格電池剔除機構包括設置于傳送帶一側的至少一個氣缸和與所述氣缸匹配的設置在所述傳送帶另一側的至少一個電池剔除滑槽。

上述的電池的自動上料檢測定位系統，其中，相鄰所述電池剔除滑槽的機架一側設置有不合格電池安置槽，所述電池剔除槽與所述不合格電池安置槽連通。

上述技術方案具有如下優(yōu)點或者有益效果：

本實用新型提供的電池的上料檢測定位系統，對電池上料機構進行設計，通過在中間排序箱上設置儲料機構，并且儲料機構與中間排序箱之間為可轉動結構，從而在使用該電池上料裝置時，首先將儲料機構平放，將采購回來的整箱的電池全部扣入儲料機構中，而后蓋好儲料殼蓋，將儲料機構豎放，這樣便保證了電池的正負極方向在儲料機構中一致，省略了調節(jié)電池正負極方向的機械手臂的使用，另外，在電壓電阻檢測機構后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構，不合格電池剔除機構包括設置于傳送帶一側的至少一個氣缸和與氣缸匹配的設置在傳送帶另一側的至少一個電池剔除滑槽，從而省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，克服了現有技術中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本實用新型及其特征、外形和優(yōu)點將會變得更加明顯，在全部附圖中相同的標記指示相同的部分。并未刻意按照比例繪制附圖，重點在于示出本實用新型的主旨。

圖1是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統的結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的結構示意圖；

圖3是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的正視圖；

圖4是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的后視圖；

圖5是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電壓電阻檢測一體機的部分結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體的實施例對本實用新型作進一步的說明，但是不作為本實用新型的限定。

實施例1：

圖1是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統的結構示意圖；圖2是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的結構示意圖；圖3是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的正視圖；圖4是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電池上料機構的后視圖；如圖所示，本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統包括：用于上料的電池上料機構10、用于識別電池編碼的掃碼視覺頭20、用于對電池的電壓進行檢測的電壓電阻檢測一體機30、用于對電池進行定位的定位機構40以及用于記錄處理電池編碼、電池電壓的處理機50，電池上料機構10通過一輸送板鏈60與電壓電阻檢測一體機30連通，電壓電阻檢測一體機30通過一輸送滑板70與定位機構40連通，掃碼視覺頭20設置于輸送板鏈60的側邊，掃碼視覺頭20和電壓電阻檢測一體機30均與處理機50電性連接，其中，電池上料機構10包括：內部設置有傳動機構的底部傳動箱101、用于儲料的儲料機構103以及內部設置有排序機構的中空的中間排序箱102，儲料機構103設置于中間排序箱102的頂部且與中間排序箱102之間為可轉動結構，中間排序箱102底部固定有底部傳動箱101且貫通，中間排序箱102的一側面底部開設有出料口00；儲料機構103包括具有開口的儲料殼1031、可覆蓋儲料殼1031的開口的儲料殼蓋1032以及可移動的儲料殼底板1033；當儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底后，中間排序箱102與儲料機構103貫通。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料機構103與中間排序箱102之間通過90°旋轉定位機構109可轉動連接。90°旋轉定位機構可以采購現有的標準件，具體結構在此不予贅述，采用90°旋轉定位機構109可轉動連接儲料機構103和中間排序箱102，由于中間排序箱102是豎直設置的，從而使得儲料機構103既能夠水平放置又能夠豎直放置，在儲料機構103水平放置時，方便安裝整箱電池，在儲料機構103豎直放置時，方便出料，即：將儲料機構103中的電池排放至下方的中間排序箱102中，保證了整箱電池正負極方向一致，并且在儲料機構103中的電池全部排放至下方的中間排序箱102中后，可以在不影響整體機構運行的情況下，將后面的整箱電池裝載到儲料機構103中。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料機構103的儲料殼1031內側設置有一可滑動的后板(圖中未示，在儲料殼內部)，且儲料機構103的儲料殼1031的后殼中間設置有用于推動后板的第一氣缸104，同時，儲料機構103的寬度大于中間排序箱102的寬度；當第一氣缸104推動后板且儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底后，由儲料殼1031、后板和儲料殼蓋1032構成的內部空間結構與中間排序箱102貫通且兩者寬度相同。將儲料機構103的寬度設計為大于中間排序箱102的寬度，一方面便于儲料機構103的加工，可以允許一定的寬度誤差，同時又能適應不同型號的電池使用，實際應用時，可以根據電池型號調節(jié)第一氣缸104的推動距離，使得儲料機構103的實際出料時的寬度(即：后板與出料殼蓋之間的距離)與下方的實際使用的中間排序箱102的內部寬度相同，能夠保證順利的進行出料，避免電池混亂卡料的情況發(fā)生。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料機構103上還設置有用于將儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底的第二氣缸105。通過第二氣缸105便能夠自動的將儲料殼體底板1033向后(儲料殼蓋1032到后板的方向)拉出，這樣便使得上方的儲料機構103與下方的中間排序箱102貫通，使得電池能夠在自身重力的作用下順利的落入中間排序箱102中。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料殼1031兩側固定有“L”形限位板106，這樣的設計能夠輔助限位整箱的電池，便于上料。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料殼1031一側壁固定有卡手107，中間排序箱102上設置有與卡手107相匹配的卡扣108。設計卡手107和卡扣108，使得在儲料機構103豎直于中間排序箱102上時，能夠進一步的固定兩者，增強兩者的牢固性。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，儲料殼蓋1032與儲料殼1031之間為可掀開結構，且儲料殼蓋1032上設置有把手321。這樣的設計方便了打開儲料殼蓋1032，進而方便了整箱電池的裝載工作。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，傳動機構包括傳動帶1011以及用于給傳動帶1011提供動力源的第一電機1012；排序機構包括用于攪動電池的攪動柱1021以及給攪動柱1021提供動力源的第二電機1022，中間排序箱102內部設置有自兩側中間向下位置開始的倒八形斜面板1023和1024，且與開設有出料口00的一側面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，同時與開設有出料口00的一側面固定的斜面板1024底端一體成型有一平面隔離板1025，以限定電池的出料活動區(qū)域。通過第二電機1022帶動攪動柱1021轉動，能夠使處在中間排序箱102中的電池處于活動狀態(tài)，避免了電池卡料的情況發(fā)生，同時，設計倒八形斜面板1023和1024，方便了電池的滑動，使得電池能夠正好落入下方底部傳動箱101的傳動帶1011上，而后傳動帶1011在第一電機1012的帶動下，將電池從出料口00輸送出去，另外，設計具有出料口00的一側面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，這樣保證了斜面板1023能夠限定電池不會落入傳送帶傳送反方向的部位，同時在斜面板1024底端一體成型有平面隔離板1025，又限定了電池在沿著傳送帶方向不會被擠得到處亂走，保證了電池只能沿著傳送帶傳送方向，這樣就保證了電池能夠順利的從出料口出料。

圖5是本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中電壓電阻檢測一體機的部分結構示意圖，如圖所示，在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，電壓電阻檢測一體機30包括機架301、設置于機架301上用于傳送電池的傳送帶302和設置于傳送帶302兩側的電壓電阻檢測機構303，在電壓電阻檢測機構303后且沿著傳送帶302的傳送方向設置有不合格電池剔除機構，不合格電池剔除機構包括設置于傳送帶302一側的六個氣缸304和與氣缸304匹配的設置在傳送帶302另一側的六個電池剔除滑槽305。在電壓電阻檢測機構303后設計不合格電池剔除機構，并且該不合格電池剔除機構包括在傳送帶兩側的六個氣缸304和六個電池剔除滑槽305，同時相鄰于電池剔除滑槽305的機架一側設置有不合格電池安置槽306，電池剔除槽305與不合格電池安置槽306連通，這樣的不合格電池剔除機構由處理機控制，電壓電阻檢測機構303對電池進行電壓檢測后，若電池的絕對值小于2.8V，則該電池為不合格電池，處理機記錄該電壓檢測值并記錄該電池編碼，而后電池傳送至不合格電池剔除機構處時，將會被相應的氣缸304將不合格的電池推到相應的電池剔除滑槽305中，而后滑入到不合格電池安置槽306緩存，待工作人員處理，從而保證了流入到后續(xù)的生產加工線上的電池均為合格的電池，并且省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，降低了鋰電池模組的加工生產成本。

在本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統中，電壓電阻檢測一體機中未詳細闡述結構部分可參照現有的電壓電阻檢測一體機，此為現有技術，在此不予贅述。

在使用本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統時，首先將電池上料機構的儲料機構平放，將采購回來的整箱的電池沿著儲料殼兩側的“L”形限位板全部扣入儲料機構，而后蓋好儲料殼蓋，啟動第一氣缸，第一氣缸推動設置在儲料殼內部的后板向前(后板到儲料殼蓋的方向)前進，使得儲料機構的寬度(即：后板與出料殼蓋之間的距離)與下方的中間排序箱的內部寬度相同，然后將出料機構豎放，啟動第二氣缸，通過第二氣缸便能夠自動的將儲料殼體底板向后(儲料殼蓋到后板的方向)拉出，這樣便使得上方的儲料機構與下方的中間排序箱貫通，使得電池能夠在自身重力的作用下順利的落入中間排序箱中，啟動第二電機和第一電機，在第二電機的作用下帶動攪動柱轉動，這樣便使處在中間排序箱中的電池處于活動狀態(tài)，電池在倒八形斜面板和以及平面隔離板的限位下，使得電池沿著傳送帶方向不會被擠得到處亂走，傳動帶在第一電機的帶動下，將電池從出料口輸送出去，并且保證了電池的正負極方向一致，而后通過輸送板鏈將電池輸送到電壓電阻檢測一體機，在將電池輸送到電壓電阻檢測一體機過程中，掃碼視覺頭會識別經過的電池編碼并將相應電池的編碼傳輸給處理機，電池在電壓電阻檢測一體機中在該機器自帶的傳送帶上繼續(xù)向前前進，達到電壓電阻檢測機構位置時，電壓電阻檢測機構會對電池進行電壓檢測，電壓檢測結果傳輸給處理機，若電池的絕對值小于2.8V，則該電池為不合格電池，處理機記錄該電壓檢測值并記錄該電池編碼，而后電池傳送至不合格電池剔除機構處時，將會被相應的氣缸將不合格的電池推到相應的電池剔除滑槽中，而后滑入到不合格電池安置槽緩存，不合格電池待工作人員處理，而合格的電池在電壓電阻檢測一體機自帶的傳送帶的作用下傳送至尾部經過輸送滑板輸送至定位機構，電池會在定位機構的作用下，由平躺狀態(tài)轉換為豎直放置的狀態(tài)(該定位機構是一種旋轉形狀的軌道，參見現有技術)，而后繼續(xù)下面的工藝。

綜上所述，本實用新型實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統，對電池上料機構進行設計，通過在中間排序箱上設置儲料機構，并且儲料機構與中間排序箱之間為可轉動結構，從而在使用該電池上料裝置時，首先將儲料機構平放，將采購回來的整箱的電池全部扣入儲料機構中，而后蓋好儲料殼蓋，將儲料機構豎放，這樣便保證了電池的正負極方向在儲料機構中一致，省略了調節(jié)電池正負極方向的機械手臂的使用，另外，在電壓電阻檢測機構后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構，不合格電池剔除機構包括設置于傳送帶一側的至少一個氣缸和與氣缸匹配的設置在傳送帶另一側的至少一個電池剔除滑槽，從而省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，克服了現有技術中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

本領域技術人員應該理解，本領域技術人員結合現有技術以及上述實施例可以實現所述變化例，在此不予贅述。這樣的變化例并不影響本實用新型的實質內容，在此不予贅述。

以上對本實用新型的較佳實施例進行了描述。需要理解的是，本實用新型并不局限于上述特定實施方式，其中未盡詳細描述的設備和結構應該理解為用本領域中的普通方式予以實施；任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本實用新型技術方案作出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例，這并不影響本實用新型的實質內容。因此，凡是未脫離本實用新型技術方案的內容，依據本實用新型的技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均仍屬于本實用新型技術方案保護的范圍內。