廢氣處理的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明關(guān)于一種廢氣處理的方法，尤指一種應(yīng)用于含有酸性氣體的廢氣的處理方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 工業(yè)廢氣的處理是現(xiàn)今業(yè)界所必須解決的課題。然而，現(xiàn)有技術(shù)中針對(duì)廢氣處理 并未提供有效的整合程序。因此，有必要提供一種廢氣處理的方法W增加廢氣處理的效率， 進(jìn)而減少處理過(guò)程中所需耗費(fèi)的成本、增加處理程序的附加價(jià)值W及避免廢氣對(duì)于環(huán)境的 危害。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 有鑒于上述已知技術(shù)的缺憾，發(fā)明人有感其未臻于完善，于是竭其必智悉必研究 克服，憑借從事該項(xiàng)產(chǎn)業(yè)多年的累積經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)而研發(fā)出一種廢氣處理的方法，W期達(dá)到增加 廢氣處理的效率的目的。
[0004] 本發(fā)明的主要目的在提供一種廢氣處理的方法，其特征在于，其包含；堿洗吸收及 結(jié)合沉淀階段，使用時(shí)序控制的控制閥系統(tǒng)，引導(dǎo)欲處理的廢氣通過(guò)多方向進(jìn)料的流體噴 射系統(tǒng)，進(jìn)入含有堿液的洗涂吸收單元內(nèi)，形成難溶性金屬鹽類沉淀，將上層較澄清的溶液 經(jīng)固液分離裝置與固體沉淀物質(zhì)分離，將該澄清的溶液W循環(huán)泉輸送回洗涂吸收單元內(nèi)， 循環(huán)淋洗已去除酸性物質(zhì)的廢氣，固體部分W及少部分的溶液形成較濕的漿狀沉淀物，W 第一輸送泉將該漿狀沉淀物送至沉降分離槽；沉降分離階段，使該漿狀沉淀物從沉降分離 槽的頂部進(jìn)入沉降分離槽，較重的固體部分沉降至沉降分離槽的槽底。上層較澄清的溶液 經(jīng)固液分離裝置流入澄清液槽，再經(jīng)第H輸送泉加壓輸送回洗涂吸收單元回收再利用，濃 縮的漿狀沉淀物經(jīng)由第二輸送泉送往程控過(guò)濾槽；W及過(guò)濾分離階段，將濃縮的漿狀沉淀 物經(jīng)第二輸送泉加壓輸送至程控過(guò)濾槽，經(jīng)濾管組過(guò)濾后，濃縮的漿狀沉淀物形成濾餅，待 該濾餅吸附增厚至適當(dāng)條件后，利用氣體壓力差使濾餅剝落，濾液部分則利用壓力差由集 管收集后送至沉降分離槽回收再利用。
[000引優(yōu)選地，上述的方法，其中控制堿液的抑值在8~12的范圍之內(nèi)。
[000引優(yōu)選地，上述的方法，其中控制堿液的抑值在10~12的范圍之內(nèi)。
[0007] 優(yōu)選地，上述的方法，其中控制堿液的抑值在8~10的范圍之內(nèi)。
[000引優(yōu)選地，上述的方法，其中控制堿液的抑值在9~11的范圍之內(nèi)。
[0009] 優(yōu)選地，上述的方法，其中堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段中，進(jìn)一步使用除霧沫裝置， 去除已去除酸性物質(zhì)的廢氣中的霧沫。
[0010] 優(yōu)選地，上述的方法，其中堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段中是使用二個(gè)W上并聯(lián)的洗 涂吸收單元。
[0011] 優(yōu)選地，上述的方法，其中過(guò)濾分離階段中所使用的濾管組的孔隙大小為1~ 20 U m。
[0012] 優(yōu)選地，上述的方法，其中過(guò)濾分離階段中所使用的濾管組的孔隙大小為5~ 15Um。
[0013] 優(yōu)選地，上述的方法，其中過(guò)濾分離階段中所使用的濾管組的孔隙大小為10~ 20Jim。
[0014] 優(yōu)選地，上述的方法，其中進(jìn)一步收集含有金屬碳酸鹽的濾餅，轉(zhuǎn)售給水泥廠當(dāng)作 換配用料。
[0015] 優(yōu)選地，上述的方法，其中進(jìn)一步使用間刀下料閥及旋轉(zhuǎn)下料閥包裝含有金屬碳 酸鹽的濾餅。
[0016] 本發(fā)明的廢氣處理的方法，借著程序的整合，進(jìn)而達(dá)到可有效處理廢氣W及回收 金屬碳酸鹽的目的。
[0017] 為進(jìn)一步描述本發(fā)明，W使本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可據(jù)W實(shí)施，W 下謹(jǐn)W數(shù)個(gè)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。然應(yīng)注意的是，W下實(shí)施例僅用W對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一 步的說(shuō)明，并非用W限制本發(fā)明的實(shí)施范圍，且任何本領(lǐng)域技術(shù)人員在不違背本發(fā)明的精 神下所得W達(dá)成的修飾及變化，均屬于本發(fā)明的范圍。
【附圖說(shuō)明】
[0018] 圖1是本發(fā)明的廢氣處理的方法的流程圖。
[0019] 圖2是本發(fā)明的廢氣處理的方法的堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段的程序圖。
[0020] 圖3是本發(fā)明的廢氣處理的方法的沉降分離階段的程序圖。
[0021] 圖4是本發(fā)明的廢氣處理的方法的過(guò)濾分離階段的程序圖。
[0022] 01:洗涂吸收單元
[002引 03:沉降分離槽
[0024] 04:澄清液槽
[0025] 05:程控過(guò)濾槽
[002引 07:循環(huán)泉
[0027] 08:第一輸送泉
[002引 09:第二輸送泉
[002引 10:第；輸送泉
【具體實(shí)施方式】
[0030] 為充分了解本發(fā)明的目的、特征及功效，現(xiàn)通過(guò)下述具體的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行 詳細(xì)說(shuō)明，說(shuō)明如后：
[0031] 本發(fā)明的廢氣處理的方法如圖1所示，包含（一）堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段；（二） 沉降分離階段；W及（H)過(guò)濾分離階段等3個(gè)階段，分別就各個(gè)階段詳細(xì)說(shuō)明如后：
[0032] (一）堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段：
[0033] 圖2是本發(fā)明的堿洗吸收及結(jié)合沉淀階段的程序圖，如圖2所示，本階段是使用時(shí) 序控制的控制閥系統(tǒng)，引導(dǎo)欲處理的制程廢氣或燃燒后廢氣通過(guò)多方向進(jìn)料的流體噴射系 統(tǒng)，進(jìn)入洗涂吸收單元Ol內(nèi)。同時(shí)，含有堿±金屬離子的堿液也被導(dǎo)入洗涂吸收單元Ol內(nèi)。 廢氣中所含的二氧化碳（C〇2)氣體經(jīng)堿液吸收后形成碳酸根離子（CO32)與堿液中的堿±金 屬離子結(jié)合生成難溶性金屬鹽類，該難溶性金屬鹽類沉淀至洗涂吸收單元Ol的底部。
[0034] 控制堿液的抑值在適當(dāng)?shù)膲A性范圍之內(nèi)（例如；8~12、10~12、8~10、9~11 等范圍），使溶液中的OH離子與二氧化碳結(jié)合形成碳酸根離子。其反應(yīng)式如下：
[0035]
[003引M2\aq)+C032(aq) -MC03(s)i(其中，M為堿±金屬）
[0037] 同時(shí)，在洗涂吸收單元Ol的容槽底部不斷加入堿±金屬離子（m2+離子），保持其優(yōu) 勢(shì)，使堿±金屬離子可W不斷與碳酸根離子結(jié)合，生成MC03固體沉淀?？梢瞥龔U氣中60~ 90WL%的二氧化碳含量。
[0038] 上層較澄清的溶液經(jīng)固液分離裝置與固體沉淀物質(zhì)分離，將該澄清的溶液W循環(huán) 泉07輸送回洗涂吸收單