專利名稱：乙草胺廢水的萃取置換處理方法
本項發(fā)明涉及乙草胺廢水的萃取置換處理方法，用于農(nóng)藥生產(chǎn)的廢水處理，屬于工業(yè)污水處理技術(shù)領(lǐng)域。
對于生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的含乙草胺廢水，普遍使用的處理方法有(1)采用煤油、磷酸三丁酯(TBP)等溶劑進行萃取，主要缺點有萃取效率不高；溶劑的溶解和夾帶形成的萃殘液可生化性差，對下游生物法處理不利；(2)采用生物法，主要缺點有去除率不高、停留時間長、難于達標(biāo)排放等缺點。
本發(fā)明的目的是提出一種乙草胺廢水的萃取置換處理方法，基于萃取操作的特點，提出了以萃取為基本方法的處理難降解有機物的一種新方法—萃取置換法。直觀地講，萃取置換法是指用容易降解的有機物“取代”廢水中的難降解有機物，再輔以生物法處理的工藝。其具體操作為，針對廢水中的難降解有機物的特點，篩選出易于降解且能優(yōu)化萃取工藝的萃取劑，把廢水中難降解的有機物抽提出來。
由于萃取劑的溶解和夾帶，經(jīng)萃取后的廢水，還含有一定量的萃取劑，形成一定濃度的化學(xué)需氧量(COD)。因此，選擇何種萃取劑是本法實施的關(guān)鍵所在。
本發(fā)明的乙草胺廢水的萃取置換處理方法，包括以下各步驟1.含乙草胺的廢水經(jīng)過沉淀后，對上清液進行萃取操作，萃取劑為二甲苯，油水比為1∶3～5，萃取溫度為室溫，萃取時間5～8分鐘，萃取液直接回用于生產(chǎn)；2.將上述萃殘液進行油水分離，分離時間為2～10分鐘，得到油相和水相，油相直接回用于生產(chǎn)；3.將上述第2步的水相采用常規(guī)生物法處理或直接排入城市下水道由城市污水廠二級處理廠處理。
本發(fā)明的優(yōu)點是針對乙草胺生產(chǎn)廢水生產(chǎn)工藝，選用二甲苯作為萃取劑，萃取液可直接回用于生產(chǎn)，取消了反萃操作，降低了投資和運行費用。
下面介紹
具體實施例方式實施例1表1是初始濃度為50mg/L乙草胺水溶液采用二甲苯萃取前后的比較。
表1 二甲苯萃取乙草胺結(jié)果初始濃度 油水比 級數(shù) 萃取時間 萃殘液中濃度501∶3～5 1 5分鐘未檢出從表1中可以看出，用二甲苯1級萃取濃度為50mg/L的乙草胺溶液可使殘液中的濃度低于檢出限。
實施例2表2是初始濃度為100mg/L乙草胺水溶液采用二甲苯萃取前后的比較表2二甲苯萃取乙草胺結(jié)果初始濃度 油水比 級數(shù) 萃取時間 萃殘液中濃度1001∶3～5 1 5分鐘未檢出從表2中可以看出，用二甲苯1級萃取濃度為1000mg/L的乙草胺溶液可使殘液中的濃度低于檢出限。
實施例3表3是某農(nóng)藥廠在生產(chǎn)乙草胺的過程中，排放的乙草胺廢水的水質(zhì)參數(shù)。
表3 乙草胺廢水主要水質(zhì)參數(shù)化學(xué)需氧量(COD) 五日生化需氧量(BOD5)COD/BOD5pH 濃度(mg/L) 外觀224 未檢出 ～0 ～10 93.93 無色表4為采用二甲苯1級萃取乙草胺廢水前后廢水的可生化性比較。
表4 二甲苯1級萃取乙草胺廢水CODBOD3/COD級數(shù) 萃殘液 中濃度 澄清時間 外觀 萃取前 萃取后 萃取前 萃取后1級 未檢出30秒 無色 2282060 0.476注油水相比1∶4從表4可知，經(jīng)過1級萃取，就可使處理后廢水中乙草胺濃度達到0.5mg/L的排放要求。由于二甲苯的溶解和夾帶，廢水中的COD值仍在200mg/L升左右，但萃殘液的可生化性大大提高(可生化性指標(biāo)BOD5/COD由萃取前的0升高到萃取后的0.476)，采用常規(guī)的生物法如曝氣法或直接排入城市下水道由城市污水廠二級處理廠處理，是可行的。
權(quán)利要求
1.一種乙草胺廢水的萃取置換處理方法，其特征在于，該方法包括以下各步驟(1)含乙草胺的廢水經(jīng)過沉淀后，對上清液進行萃取操作，萃取劑為二甲苯，油水比為1∶3～5，萃取溫度為室溫，萃取時間5～8分鐘，萃取液直接回用于生產(chǎn)；(2)將上述萃殘液進行油水分離，分離時間為2～10分鐘，得到油相和水相，油相直接回用于生產(chǎn)；(3)將上述第2步的水相采用常規(guī)生物法處理或直接排入城市下水道由城市污水廠二級處理廠處理。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種乙草胺廢水的萃取置換處理方法,首先將含乙草胺的廢水經(jīng)過沉淀后,對上清液進行萃取操作,萃取液直接回用于生產(chǎn),萃殘液進行油水分離,得到油相和水相,油相直接回用于生產(chǎn),水相采用常規(guī)生物法處理或直接排入城市下水道由城市污水廠二級處理廠處理。本發(fā)明的優(yōu)點是針對乙草胺生產(chǎn)廢水生產(chǎn)工藝,選用二甲苯作為萃取劑,萃取液可直接回用于生產(chǎn),取消了反萃操作,降低了投資和運行費用。
文檔編號B01D11/04GK1247162SQ9911903
公開日2000年3月15日 申請日期1999年9月10日 優(yōu)先權(quán)日1999年9月10日
發(fā)明者戴猷元, 瞿福平, 馮旭東 申請人:清華大學(xué)