本發(fā)明涉及一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，屬于廢渣綜合利用領(lǐng)域和工業(yè)廢氣凈化技術(shù)領(lǐng)域。

技術(shù)背景

我國(guó)礦產(chǎn)資源豐富，截至2014年，我國(guó)查明銅礦資源儲(chǔ)量為9689.6萬t，這些銅礦在我國(guó)分布廣泛，相對(duì)集中于西藏、云南、江西等省份。近些年來，我國(guó)礦產(chǎn)開采使用量大，每年產(chǎn)生含銅爐渣達(dá)958萬~1437萬t，赤泥渣3000萬t。這些礦渣組分復(fù)雜，其中含銅爐渣常含有fe、zn、ca、mg、mn、al等有價(jià)金屬和少量ag、au等貴金屬，其中fe含量在40%附近，遠(yuǎn)大于鐵礦石29.1%的平均工業(yè)品位，主要以鐵橄欖石（fe2sio4）、鎂鐵橄欖石（mgfesio4）、磁鐵礦（fe3o4）等組成的玻璃體形式存在，al主要以鋁硅酸鹽形式存在，cu主要以冰銅（cufes2）形式存在；赤泥渣主要含al、fe、ca、si等，其中赤泥渣中al主要以水化石榴石（3cao·al2o3·sio2·4h2o）、硅鋁酸鈣（cao·al2o3·2sio2）形式存在，ca除以上兩形式外，主要以方解石（caco3）、鈣鈦礦（catio3）形式存在，同時(shí)伴有少量雜質(zhì)，如fe2o3、sio2。這些礦渣未能有效回收利用，處理不當(dāng)對(duì)環(huán)境有潛在危害且造成巨大資源浪費(fèi)。同時(shí)，冶煉過程中產(chǎn)生大量含硫冶煉煙氣，其常用于工業(yè)化制酸，但在制酸尾氣工藝后仍含有大量低濃度二氧化硫，傳統(tǒng)工藝主要使用含na、ca、al等金屬氧化物、碳酸鹽或氫氧化物堿性溶液吸收，但成本較高，資源化利用難，給企業(yè)帶來沉重的環(huán)保負(fù)擔(dān)。

近些年來，以錳礦、赤泥礦、菱鎂礦、鋅粉塵等貧礦渣配漿為代表的濕法煙氣脫硫及資源化生產(chǎn)副產(chǎn)品工藝得到推廣應(yīng)用，該法為電解錳、鉛鋅冶煉廠等行業(yè)提供了新思路，可實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫與資源回收的耦合，降低運(yùn)行成本，但是由于貧礦分布等原因受到行業(yè)限制。同時(shí)，以fe()、fe()等過渡金屬離子添加劑作為催化劑、脫硫劑用于煙氣脫硫受到廣泛關(guān)注，但該工藝需要消耗大量添加劑，運(yùn)行成本較高，推廣困難。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01210580849.1）利用酸性三價(jià)鐵溶液作為脫硫劑，吸收煙氣中二氧化硫，同時(shí)在氧氣或臭氧氧化條件下，利用液相催化氧化原理可實(shí)現(xiàn)鐵的循環(huán)，在硫酸根濃度達(dá)到較高濃度時(shí)最終分離、純化、結(jié)晶得到硫酸鐵或氯化鐵。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01610019014.1）公開了一種用于煙氣脫硫的赤泥漿液的配方及其制備方法。其配方赤泥漿液濃度為4%~10%，可用于赤泥周邊火力熱電廠。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01510959956.9）公開了一種利用焙燒冷卻后磁鐵礦加入至納米二氧化鈦溶液中靜置并再次焙燒制備fenton催化劑方法，該催化劑可有效催化過氧化氫用于煙氣脫硫脫硝。但該發(fā)明所需fenton催化劑需在高溫條件焙燒，步驟復(fù)雜，且需要消耗過氧化氫，因此脫硫成本較高。

另一方面，冶煉過程中產(chǎn)生大量含酸廢水，其成分復(fù)雜，含有懸浮物、多種高濃度重金屬等；同時(shí)，冶煉行業(yè)周邊存在其他廢水排放源。傳統(tǒng)方法主要利用石灰中和、硫酸亞鐵等試劑混凝沉淀其中重金屬，但該過程會(huì)造成藥劑大量消耗，出水硬度、鹽度過大等問題。因此，如何經(jīng)濟(jì)高效處理這些廢水亟待解決，以聚合硫酸鐵為代表的多元復(fù)合型高分子絮凝劑由于其對(duì)重度工業(yè)污染廢水具有顯著效果不斷發(fā)展，受到高度關(guān)注。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01410713473.6）公開了一種用于處理工業(yè)廢水的改性聚合硫酸鐵的制備方法及其應(yīng)用。該改性聚合硫酸鐵主要利用七水合硫酸亞鐵與硫酸溶液在氯酸鈉氧化下制備聚合硫酸鐵，并通過高嶺土和滑石對(duì)所得聚合硫酸鐵進(jìn)行改性，從而提升聚鐵絮凝劑對(duì)廢紙?jiān)旒垙U水中cod、ss、色度的去除率，同時(shí)還可降低絮凝劑使用量，減少化學(xué)污泥產(chǎn)生量，從而達(dá)到節(jié)約成本、簡(jiǎn)化工藝目的。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01310653910.5）利用硫酸亞鐵作為煙氣脫硫劑，以kclo3/naclo3作為氧化劑，在噴射鼓泡反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫同時(shí)合成液體聚合硫酸鐵，但該發(fā)明脫硫需要消耗大量硫酸亞鐵。中國(guó)專利（申請(qǐng)?zhí)?01610045097.7）提出以硫酸亞鐵等鐵鹽組分、聚合硫酸鋁等組分為原料，并以氯化鎂、氯化鋅等作為助凝劑組合生產(chǎn)一種高效水處理復(fù)合絮凝劑。該發(fā)明有效發(fā)揮鋁鹽和鐵鹽的協(xié)同作用，具有優(yōu)異的絮凝效果，但藥劑成本較高。

目前，尚未有基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用生產(chǎn)聚鐵系絮凝劑的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用生產(chǎn)聚鐵系絮凝劑的方法，尾礦渣中含有的鐵、錳、鋅、鋁等有價(jià)金屬具有較好催化氧化能力，可在液相中催化氧化煙氣中低濃度二氧化硫生成硫酸，同時(shí)硫酸可進(jìn)一步浸出礦渣中金屬元素，隨著反應(yīng)進(jìn)行，吸收液中鐵、錳、鋁等金屬濃度不斷增加，通過添加氧化劑，可在脫硫塔中生成聚鐵系絮凝劑，得到資源化副產(chǎn)品，從而降低煙氣脫硫運(yùn)行成本，增加經(jīng)濟(jì)效益。

本發(fā)明通過下列技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a；

（2）在銅尾礦和/或赤泥廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a；

（3）在反應(yīng)容器中，攪拌條件下，將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液a形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為1~4時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度不高于200mg/m³時(shí)排空；

（4）將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣，濾液濃縮至鐵的質(zhì)量濃度不低于11%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；

進(jìn)一步地，還包括在溫度為60~80℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑。

所述步驟（2）中冶煉尾礦渣粉末的粒徑為200~300目，冶煉尾礦渣粉末與水的固液質(zhì)量比為1:(3~10)。

所述氧化性溶液的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)濃度為25~40%，氧化性溶液的加入量為煙氣脫硫漿液體積的0.2~10%，氧化性溶液為雙氧水、氯酸鈉、次氯酸鈉的一種或任意比多種。

所述步驟（4）中濾液濃縮的溫度為50~70℃。

預(yù)處理混合氣體a的溫度低于45℃，氧氣的體積濃度為8.0%~19.5%；

反應(yīng)容器中，氣體停留時(shí)間為4~20s；

所述冶煉煙氣可以為冶煉尾氣和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體；

所述冶煉尾氣為有色金屬冶煉過程中釋放的含有so2氣體的尾氣；

所述環(huán)境集煙煙氣指的是冶煉廠中熔煉車間中的所有排煙罩用管道連接起來然后組成的大型集煙系統(tǒng)收集的煙氣；

本發(fā)明所涉及的主要化學(xué)反應(yīng)如下：

（1）礦漿煙氣脫硫原理

赤泥漿煙氣脫硫：na2o+so2=na2so3

4so2+4na2o=3na2so4+na2s

4.5so2+al2o3=al2(so4)3+1.5s

4cao+4so2=3caso4+cas

2fe²⁺+so2+o2=2fe³⁺+so4^2-

2fe³⁺+so2+2h2o=2fe³⁺+so4^2-+4h⁺

銅礦漿煙氣脫硫：

so2+h2oh2so3h⁺+hso3^-

2fe²⁺+so2+o2=2fe³⁺+so4^2-

2fe³⁺+so2+2h2o=2fe³⁺+so4^2-+4h⁺

fe2sio4+2so2+o2=2feso4+sio2↓

feso4+so2+o2=fe2(so4)3

fe2(so4)3+so2+2h2o=2feso4+2h2so4

反應(yīng)式總體可概括成

2so2+2h2o+o2h2so4

（2）聚鐵系絮凝劑生產(chǎn)原理

氧化：2feso4+h2o2+h2so4=fe2(so4)3+2h2o

水解：fe2(so4)3+nh2o=fe2(oh)n(so4)3-n/2+n/2h2so4

聚合反應(yīng)：mfe2(oh)n(so4)3-n/2=[fe2(oh)n(so4)3-n/2]m

本發(fā)明的有益效果是：

（1）本發(fā)明將冶煉尾礦渣用于冶煉煙氣脫硫，其二氧化硫脫除率大于90%，實(shí)現(xiàn)以廢治廢；

（2）本發(fā)明利用尾礦渣中鐵、錳、鋅、銅等有價(jià)金屬的催化氧化能力，在液相中催化氧化煙氣中低濃度二氧化硫生成硫酸，硫酸浸出礦渣中金屬元素，隨著反應(yīng)進(jìn)行，吸收液中鐵、錳、鋁等金屬濃度不斷增加，通過添加氧化劑，在脫硫塔中生成資源化副產(chǎn)品即聚鐵系絮凝劑，從而降低煙氣脫硫運(yùn)行成本，增加經(jīng)濟(jì)效益；

（3）本發(fā)明濾渣脫水處理得到的水可再作為工業(yè)用水，降低企業(yè)煙氣脫硫污水處理負(fù)荷；

（4）本發(fā)明資源化利用制得的聚鐵系絮凝劑，可適用于廢水治理。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。

實(shí)施例1：本實(shí)施例以10000mg/m³二氧化硫鋼瓶氣，純度為99.5%氮?dú)怃撈繗猓諝獗贸闅馔ㄟ^質(zhì)量流量計(jì)精確混合配制成混合氣a模擬冶煉煙氣，其中混合氣a的氣體流速為1.2l/min，含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為19.5%的氧氣，so2的濃度為1500mg/m³；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:4；

（2）將步驟（1）所得煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至礦漿脫硫鼓泡反應(yīng)器頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將混合氣a通入礦漿脫硫鼓泡反應(yīng)器的底部，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在礦漿脫硫鼓泡反應(yīng)器內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為1時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于150mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的4%；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為150mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣，在溫度為60℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為12.8%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵系絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為150mg/m³，混合氣a的脫硫效率為90%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12.8%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.12%、鹽基度為14.2%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。

實(shí)施例2：本實(shí)施例的冶煉煙氣為銅冶煉制酸過程產(chǎn)生的煙氣和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為100000nm³/h，煙氣中so2濃度1200mg/nm³，o2體積濃度19.5%；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a，其中預(yù)處理煙氣a的溫度為25℃，o2體積濃度為19.5%；

（2）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:5；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓至0.20~0.25kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為1時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于100mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的1.5%，使?jié){液中的部分fe²⁺被氧化為fe³⁺，促進(jìn)二氧化硫氧化；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘?jiān)?，在溫度?0℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為11.20%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建筑材料或進(jìn)一步通過熱堿溶解回收殘?jiān)泄瑁?/p>

（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m³，混合氣a的脫硫效率為91.6%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.20%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.042%、鹽基度為12.45%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。

實(shí)施例3：本實(shí)施例的冶煉煙氣為銅冶煉制酸過程產(chǎn)生的煙氣和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為200000nm³/h，煙氣中so2濃度1400mg/nm³，o2體積濃度19.0%；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a，其中預(yù)處理煙氣a的溫度為30℃，o2體積濃度為19.0%；

（2）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:5；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為1.5時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于100mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的2.5%，使?jié){液中的部分fe²⁺被氧化為fe³⁺，促進(jìn)二氧化硫氧化；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘?jiān)?，在溫度?0℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為11.02%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建筑材料或進(jìn)一步通過熱堿溶解回收殘?jiān)泄瑁?/p>

（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m³，混合氣a的脫硫效率為91.6%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.02%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01%、鹽基度為14.56%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。

實(shí)施例4：本實(shí)施例的冶煉煙氣為氧化鋁冶煉配套熱電廠和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為100000nm³/h，煙氣中so2濃度2000mg/nm³，o2體積濃度8.0%；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a，其中預(yù)處理煙氣a的溫度為44.8℃，o2體積濃度為8.0%；

（2）在赤泥廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉廢渣粉的粒徑為300目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:3；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為4時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于200mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%的氯酸鈉溶液，氧化性溶液（氯酸鈉溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的10%，使?jié){液中的部分fe²⁺被氧化為fe³⁺，促進(jìn)二氧化硫氧化；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為200mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為赤泥渣），在溫度為50℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為11.01%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；

（5）在溫度為60℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為200mg/m³，混合氣a的脫硫效率為90%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.01%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01%、鹽基度為14.2%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。

實(shí)施例5：本實(shí)施例的冶煉煙氣為氧化鋁冶煉配套熱電廠和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為150000nm³/h，煙氣中so2濃度1800mg/nm³，o2體積濃度16.0%；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a，其中預(yù)處理煙氣a的溫度為35℃，o2體積濃度為16.0%；

（2）在赤泥的廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為220目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:10；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為2.5時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于120mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28%的過氧化氫溶液和質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%的次氯酸鈉溶液按照過氧化氫溶液與次氯酸鈉溶液的體積比為2:1的比例配制而成的混合氧化性溶液，混合氧化性溶液的加入量為煙氣脫硫漿液體積的5.6%，使?jié){液中的部分fe²⁺被氧化為fe³⁺，促進(jìn)二氧化硫氧化；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為120mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為赤泥殘?jiān)?，在溫度?0℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為11.05%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建筑材料或進(jìn)一步通過熱堿溶解回收殘?jiān)泄瑁?/p>

（5）在溫度為80℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為120mg/m³，混合氣a的脫硫效率為93.3%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.05%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.04%、鹽基度為15.8%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。

實(shí)施例6：本實(shí)施例的冶煉煙氣為銅冶煉制酸煙氣和環(huán)境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為120000nm³/h，煙氣中so2濃度1000mg/nm³，o2體積濃度12.0%；

一種基于冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：

（1）將冶煉煙氣經(jīng)除塵降溫預(yù)處理得到預(yù)處理煙氣a，其中預(yù)處理煙氣a的溫度為35℃，o2體積濃度為12.0%；

（2）在銅尾礦和赤泥廢渣粉末中加入水配制成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為260目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質(zhì)量比為1:8；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內(nèi)；

（3）將步驟（1）所得預(yù)處理煙氣a經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內(nèi)形成逆流接觸反應(yīng)至脫硫漿液的ph值為2.0時(shí)勻速加入氧化性溶液繼續(xù)反應(yīng)得到反應(yīng)漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低于90mg/m³時(shí)直接排空，其中氧化性溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%的次氯酸鈉，氧化性溶液（次氯酸鈉溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的3.8%，使?jié){液中的部分fe²⁺被氧化為fe³⁺，促進(jìn)二氧化硫氧化；

（4）當(dāng)脫硫氣體b中的so2的濃度為90mg/m³時(shí)，將步驟（3）所得反應(yīng)漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘?jiān)?，在溫度?5℃條件下，濾液通過旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器濃縮至鐵的質(zhì)量濃度為11.02%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建筑材料或進(jìn)一步通過熱堿溶解回收殘?jiān)泄瑁?/p>

（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧干燥得到固體聚鐵系絮凝劑；

本實(shí)施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測(cè)進(jìn)出口二氧化硫濃度，通過恒溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉(zhuǎn)速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測(cè)方法測(cè)定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質(zhì)、鹽基度等指標(biāo)；

本實(shí)施例脫硫氣體b中的so2的濃度為90mg/m³，混合氣a的脫硫效率為91%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.01%、還原性物質(zhì)（以fe²⁺計(jì)）質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.067%、鹽基度為14.28%，符合國(guó)標(biāo)gb14591-2006要求。