本發(fā)明屬化工反應(yīng)器領(lǐng)域，涉及一種油料低壓氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器。

現(xiàn)有技術(shù)

工業(yè)上對放熱反應(yīng)所產(chǎn)生的熱量，一般是加以利用或控制，經(jīng)常需要控制催化劑床層溫度的上限。

控制反應(yīng)器不超溫的主要目的，一是有些反應(yīng)是可逆反應(yīng)，溫度過高會降低反應(yīng)物的轉(zhuǎn)化率和目標(biāo)產(chǎn)物的收率，二是減少高溫時(shí)的副反應(yīng)，提高目標(biāo)產(chǎn)物的選擇性，三是延長催化劑的使用壽命或再生周期。

另一方面，有些應(yīng)用場合需要設(shè)置較高溫度的催化劑床層溫度條件,以完成某些需要較高溫度條件的反應(yīng)。

因而,有時(shí)需要使催化劑床層達(dá)到所需較高的溫度，但同時(shí)要保證不超溫，因而出現(xiàn)了自限溫催化劑床層溫度條件的反應(yīng)器，通過采用略低于催化劑床層溫度的帶壓或高壓沸水的汽化移走反應(yīng)放熱，來控制催化劑床層溫度，當(dāng)換熱管分布合理、換熱面積足夠大時(shí)，可將催化劑床層溫度自動限定在略高于帶壓或高壓水沸點(diǎn)溫度的水平上，副產(chǎn)的帶壓或高壓蒸汽可用于反應(yīng)器前原料的預(yù)熱，也可通過管網(wǎng)外供。這種水冷反應(yīng)器，用于反應(yīng)溫度不太高如200℃左右或以下的反應(yīng)時(shí)，可較好的控制催化劑床層的溫度條件，均溫段床層的溫差較小，但受水蒸汽壓力的限制，用于反應(yīng)溫度200℃以上時(shí)，包括換熱管在內(nèi)的水冷系統(tǒng)壓力就太高，導(dǎo)致反應(yīng)器的壓力等級、制造成本過高，有些用途時(shí)的安全性也存在較大風(fēng)險(xiǎn)，限制了其應(yīng)用。

下表1是150-340℃主要溫度時(shí)水的飽和蒸氣壓情況。

表1

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因而，有必要開發(fā)一種能夠?qū)崿F(xiàn)350℃以下的均溫或自限溫催化劑床層溫度條件的反應(yīng)器，用飽和蒸氣壓不高的移熱介質(zhì)通過氣化方式移熱控制催化劑床層溫度，且溫區(qū)的溫度上限也易于調(diào)節(jié)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種油料低壓氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器，包括反應(yīng)器主體、位于反應(yīng)器主體上部的油料氣化移熱系統(tǒng)，反應(yīng)器主體和油料氣化移熱系統(tǒng)不連通；

反應(yīng)器主體包括殼體、催化劑徑向反應(yīng)床層、進(jìn)出料接口、催化劑裝卸結(jié)構(gòu)；

油料氣化移熱系統(tǒng)包括油氣室，頂壁或側(cè)壁設(shè)置進(jìn)油、氣出口，底板連接足夠數(shù)量和換熱面積的換熱套管，換熱套管由內(nèi)管和外管嵌套而成；外管向上開口于油氣室的底板，向下延伸到催化劑床層所需高度、底部或之下位置并在下端封口；內(nèi)管下端延伸至外管底部，上端延伸至外管上端口之上或之外；移熱時(shí)油液淹沒套管上端口，內(nèi)管向下流油，外管向上流油氣混合物；套管上端口具有能夠保證移熱過程中內(nèi)管只進(jìn)油、流入油而基本不進(jìn)氣的結(jié)構(gòu)，受本套管的外管或其它外管所排出油氣混合物的影響較小或不受其影響；通過控制或調(diào)整油氣室溫度和/或壓力即可保證或調(diào)整催化劑床層溫區(qū)的溫度上限；

油料氣化移熱系統(tǒng)采用的所述油料，其常壓、減壓時(shí)的沸點(diǎn)或沸程，略低于催化劑床層所需控制的溫度上限；油氣室的油氣溫度、壓力通過設(shè)在油氣室內(nèi)頂部或反應(yīng)器外的冷凝器控制。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，所述氣化移熱系統(tǒng)的油料，其品種、組成、沸點(diǎn)或沸程根據(jù)溫度情況、控溫要求確定，包括純的有機(jī)物或混合物如飽和烴，比如催化劑床層所需控制的溫度上限為150℃時(shí)，可采用沸點(diǎn)或沸程140-148℃的純有機(jī)物或混合物如飽和烴；催化劑床層所需控制的溫度上限為250℃時(shí)，可采用沸點(diǎn)或沸程240-248℃的純的有機(jī)物或混合物如飽和烴。表2列舉了c11-c20正構(gòu)烷烴的常壓沸點(diǎn)情況，僅用于說明選擇方法與思路，這些正構(gòu)烷烴的熱穩(wěn)定性可能達(dá)不到要求，通常也沒有廉價(jià)商品供應(yīng)。

表2c11-c20正構(gòu)烷烴的常壓沸點(diǎn)

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在現(xiàn)實(shí)條件下，無法低成本地獲得上述純物質(zhì)或純正構(gòu)烷烴大量應(yīng)用，這些正構(gòu)烷烴的熱穩(wěn)定性也可能達(dá)不到要求，但可以通過將某些合適的飽和烴混合物商品進(jìn)行蒸餾切割，分離出合適沸程范圍的組分使用，其中沸程窄一點(diǎn)有利于提高控溫效果，沸程范圍5℃以內(nèi)更好。具體地，可以從工業(yè)白油進(jìn)一步切割出所需沸程范圍的組分使用。

白油，通常是由石蠟基基礎(chǔ)油經(jīng)深度加氫，或由加氫裂化產(chǎn)物分離，再進(jìn)一步精制而得，無色、無味、化學(xué)惰性、光安定性好，基本組成為飽和烴，幾乎不含芳香烴，氮、氧、硫含量極低，具有低揮發(fā)性、低傾點(diǎn)、良好的防銹性、耐熱性，不含水溶性酸堿，無腐蝕性，還具有極好的顏色穩(wěn)定性和可生物降解性，通常以粘度劃分牌號，基本的沸程情況列舉如表3所列。

表3白油的沸程情況

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白油的產(chǎn)銷量很大，牌號齊全，價(jià)格不高，也容易買到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，也可買到通過蒸餾、減壓蒸餾切割所得的所需沸程范圍的組分，作為本發(fā)明自限溫徑向反應(yīng)器的氣化移熱油料，是可行的。實(shí)際應(yīng)用中，還可以配入適量抗氧化劑、緩蝕劑、消泡劑等成分，增強(qiáng)使用效果。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，所述油料還可從常用的導(dǎo)熱油中選擇。導(dǎo)熱油具有抗熱裂化和化學(xué)氧化的性能，傳熱效率好，散熱快，熱穩(wěn)定性很好，在幾乎常壓的條件下，可以采用較高的操作溫度，與水蒸汽系統(tǒng)相比有其特點(diǎn)，總的操作安全性可高于水和蒸汽系統(tǒng)。導(dǎo)熱油的牌號和品種很多，應(yīng)用廣泛且經(jīng)驗(yàn)豐富，容易采購到所需性能的產(chǎn)品，通常還復(fù)配了緩蝕劑、抗氧劑等成分，效果更好更穩(wěn)定。可選用的導(dǎo)熱油包括以下類型，沸程略寬的也可蒸餾切割出所需沸程范圍的組分使用，其中沸程10℃以內(nèi)較好：

1）烷基苯型（苯環(huán)型）導(dǎo)熱油，為苯環(huán)附有鏈烷烴支鏈類型的化合物，屬于短支鏈烷烴基（包括甲基、乙基、異丙基）與苯環(huán)結(jié)合的產(chǎn)物，其沸點(diǎn)在170-180℃，凝點(diǎn)低于-80℃以下，以帶有異丙基附鏈的化合物尤佳；

2）烷基萘型導(dǎo)熱油，結(jié)構(gòu)為苯環(huán)上連接烷烴支鏈的化合物，所附加的側(cè)鏈一般有甲基、二甲基、異丙基等，其附加側(cè)鏈的種類及數(shù)量決定化合物的性質(zhì)；側(cè)鏈單于甲基相連的烷基萘，可應(yīng)用于240-280℃范圍的氣相移熱/加熱系統(tǒng)；

3）烷基聯(lián)苯型導(dǎo)熱油，為聯(lián)苯基環(huán)上連接烷基支鏈一類的化合物，由短鏈的烷基（乙基、異丙基）與聯(lián)苯環(huán)相結(jié)合構(gòu)成，烷基的種類和數(shù)量決定其性質(zhì)，烷烴基數(shù)量越多，其熱穩(wěn)定性越差；其中，由異丙基的間位體、對位體（同分異構(gòu)體）與聯(lián)苯合成的導(dǎo)熱油品質(zhì)最好，沸點(diǎn)>330℃，熱穩(wěn)定性好，在300-340℃范圍內(nèi)使用效果較好；

4）聯(lián)苯和聯(lián)苯醚低熔混合物型導(dǎo)熱油，為聯(lián)苯和聯(lián)苯醚低熔混合物；其中含26.5%聯(lián)苯和73.5%聯(lián)苯醚的導(dǎo)熱油，熔點(diǎn)12℃，熱穩(wěn)定性極好，使用溫度可高至400℃。因?yàn)楸江h(huán)上沒有烷烴基側(cè)鏈連接，在有機(jī)熱載體中耐熱性最佳；在常壓下，沸騰溫度在256-258℃范圍內(nèi)使用比較經(jīng)濟(jì)，蒸發(fā)過程中氣相、液相維持上述組成不變；但在高溫下如350℃以上長時(shí)間使用時(shí)聯(lián)苯醚會裂解產(chǎn)生具有低腐蝕性的酚類物質(zhì)。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，油氣室壓力可以控制為常壓、低正壓或負(fù)壓，或者在負(fù)壓-常壓-低正壓間調(diào)整，結(jié)合油液性能和工藝情況靈活控制、調(diào)整，以獲得所需的氣化溫度，其中正壓會提高油液的沸點(diǎn)、沸程，負(fù)壓會降低油液的沸點(diǎn)、沸程。本發(fā)明采用油料氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器中，所述油料的沸程窄一點(diǎn)控溫效果更好，最好是10℃以內(nèi)。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，油氣室中油氣的壓力和溫度，可通過設(shè)置在反應(yīng)器外的高位冷凝、冷卻器進(jìn)行控制；也可以通過設(shè)置在油氣室內(nèi)的冷凝、冷卻部件進(jìn)行控制，優(yōu)選將冷卻部件設(shè)置在油氣室的上部氣相空間中；所述反應(yīng)器外的高位冷凝器和設(shè)置在油氣室內(nèi)的冷凝、冷卻部件，可以預(yù)熱反應(yīng)原料，也可以用循環(huán)水進(jìn)行換熱冷凝油氣，還可以采用略低于油氣室溫度的帶壓沸水冷凝油氣，用帶壓沸水冷凝的優(yōu)點(diǎn)，除了可以副產(chǎn)帶有壓力的蒸汽，還可以通過控制蒸汽壓力較好地控制油氣室油氣的溫度和壓力，間接控制油氣移熱套管和催化劑床層的溫度條件，使其在催化劑床層的原料流量和濃度、溫度等條件發(fā)生波動時(shí)也能基本保持恒定。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，其中套管內(nèi)油液在不同高度時(shí)的壓力差別有時(shí)會造成氣化溫度的差別，必要時(shí)可通過設(shè)計(jì)采用較小的催化劑床層高度和略大的氣化壓力彌補(bǔ)，還可通過控制油液組成降低因油液自身壓力所造成不同高度時(shí)的油-氣沸點(diǎn)差別進(jìn)行彌補(bǔ)，如采用包含輕重組分的油液縮小不同高度即不同壓力時(shí)的氣液平衡溫度或沸點(diǎn)差別，利用的是隨氣化進(jìn)行，氣液相中輕重組分的組成情況會發(fā)生改變，從而降低了高度壓差對沸點(diǎn)的影響，其中輕組分在套管下部的壓力略高處氣化的比例高，在中上部壓力略低處氣化的比例降低，從而可能抵消油液自身壓力所造成不同高度時(shí)的沸點(diǎn)差別，以降低催化劑床層高度方向的溫差。應(yīng)根據(jù)催化劑床層高度和控溫溫差的要求設(shè)計(jì)油料的組分情況及配比，采用包含輕重組分或略寬沸程的油料，如合適的白油、導(dǎo)熱油或其切割組分。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，催化劑床層的高度0.5-10m；油氣化移熱系統(tǒng)換熱套管的間距0.02-0.15m，換熱面積5-100m²/m³催化劑。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，油氣化移熱系統(tǒng)換熱套管的上端結(jié)構(gòu)，要能夠保證內(nèi)管向下流油，外管向上流油氣混合物，可以是內(nèi)管向上延伸開口而外管向側(cè)面開口或向側(cè)上方延伸開口，或者外管向上延伸開口，內(nèi)管側(cè)向彎曲穿過外管壁向側(cè)面開口或向側(cè)下方延伸開口，或者內(nèi)管從外管上開口向側(cè)下彎曲。應(yīng)適當(dāng)控制油氣室的油液位，以保證內(nèi)管供油充足。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，油氣化移熱系統(tǒng)換熱套管的上端結(jié)構(gòu)，還可以是內(nèi)管上端口延伸至高于外管上端口之處，內(nèi)管上口和外管上口的高度差，可為外管內(nèi)徑的1-3倍；外管上端還可具有內(nèi)徑擴(kuò)大段或喇叭口段，內(nèi)徑擴(kuò)大段長度可為外管內(nèi)徑的1-2倍，內(nèi)徑可為外管外徑的0.9-1.1倍，喇叭口段喇叭角10-20度，雖然內(nèi)管向下的流油會吸入少量蒸氣泡，但內(nèi)外管中油氣的流向不會改變，移熱能力降幅不大，效果同樣可靠。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，可以在油氣室之上設(shè)油室，換熱套管的內(nèi)管向上延伸并開口在油室底板，適當(dāng)控制油室液位，可提高套管內(nèi)外管間的壓差，增大內(nèi)管向下油流的流量，可達(dá)到更好的移熱均溫效果，此時(shí)可設(shè)置油泵將油氣室的油以適當(dāng)流量輸送至油室并形成循環(huán)；還可由油氣室設(shè)通管連接油室，油氣室的油氣混合物全部進(jìn)入油室，從油室中油液的上層排出，除了通過油氣混合提高油室油溫，還能提高套管內(nèi)外管上口間的壓差，提高油、油氣在換熱套管中的流速和移熱、均熱能力，以獲得更小的催化劑床層溫差，原因是油氣混合物的密度低于油液的密度。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，催化劑床層的底部，可用孔板篩網(wǎng)層疊支撐，也可以裝填惰性瓷球進(jìn)行支撐，其中后一結(jié)構(gòu)便于催化劑更換時(shí)的卸出。優(yōu)選惰性瓷球裝填的上平面高于套管的下端平面，以防止催化劑床層下部發(fā)生超溫、飛溫，以及隨溫度、壓力的變動套管長度發(fā)生變化時(shí)避免套管下端壓碎催化劑或致使套管受損，因?yàn)榇汕虮砻婀饣?、?qiáng)度高，在緊密堆積時(shí)仍具有遠(yuǎn)優(yōu)于球形、條形及異形催化劑的移動能力，可為套管的向下伸長提供空間。套管下端的封頭為球形、橢球型或錐形較好。在反應(yīng)放熱集中區(qū)即溫度較高的催化劑床層位置，套管可適當(dāng)密布即間距縮小以降低催化劑床層均溫段的溫差。在本發(fā)明徑向反應(yīng)器中可設(shè)置兩個串聯(lián)的催化劑床層，通過換熱套管間設(shè)置筒形孔板或篩網(wǎng)隔開，也可以通過將該位置的換熱套管密布，使套管間距和催化劑尺寸相當(dāng)來實(shí)現(xiàn)徑向不同催化劑床層的隔離。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，催化劑裝填管的位置分布、直徑尺寸以及與換熱套管的相對位置應(yīng)適當(dāng)設(shè)置，避免影響臨近換熱管的間距，保證催化劑裝填管下方的催化劑床層溫度符合要求。催化劑裝填管上端可延伸到移熱介質(zhì)分布室的底板之上或頂壁之上，或催化劑床層側(cè)上部的反應(yīng)器外壁。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，所述垂直移熱套管催化反應(yīng)器主體，經(jīng)過長期運(yùn)轉(zhuǎn)發(fā)現(xiàn)套管泄漏后，可在停車檢修期間將發(fā)生泄漏的套管注入耐溫堵漏劑堵死或?qū)⑿孤┝拷档胶艿偷某潭取Ｓ捎谔坠軘?shù)量很多，通常幾百根以上，且互不影響，封堵少數(shù)幾根對控溫效果的影響不大。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器，用于放熱反應(yīng)尤其是強(qiáng)放熱反應(yīng)時(shí)，油氣化移熱系統(tǒng)換熱套管的內(nèi)管油向下流、外管油氣向上流的動力，來源于外管之間的垂直氣化空間中存在油氣混合物，其密度低于液態(tài)油，這個特點(diǎn)使該移熱系統(tǒng)具有了較強(qiáng)的自動雙向調(diào)溫能力—該自動雙向調(diào)溫能力在垂直套管較長時(shí)更加明顯，從而使催化劑床層溫度基本保持不變，減小了催化劑床層溫度的波動幅度和不同床層位置間的溫差：若套管外的床層溫度升高，則套管內(nèi)外管之間的氣化加劇，油氣混合物的密度進(jìn)一步降低，油/油氣流動的推動力增大，進(jìn)入套管的油量增大，氣化量即冷卻能力提高，從而限制了催化劑床層溫度的升幅；相反地，若套管外的床層溫度略有降低，則套管內(nèi)外管之間的氣化減弱，油氣混合物的密度會有所提高，油/油氣流動的推動力減小，進(jìn)入套管的油量減小，氣化量即移熱能力降低，從而限制了催化劑床層溫度的降幅；這種穩(wěn)定催化劑床層溫度的自動雙向調(diào)節(jié)能力既存在于一根套管的不同高度位置，也存在于每一根套管中。因而該移熱方式可使催化劑床層均溫段的溫度較為恒定，即溫度波動較小、上下左右不同部位溫差較小。這種套管結(jié)構(gòu)，其垂直使用方式帶來的額外的自動雙向調(diào)溫能力，在其改為水平方向設(shè)置和使用時(shí)不再具有，也是大多數(shù)水平方向設(shè)置和使用的冷卻構(gòu)件所不容易達(dá)到和具有的。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，通過沸油氣化移熱的效率很高，只要油氣化移熱系統(tǒng)的移熱面積足夠大且設(shè)置、分布合理，則催化劑床層溫度主要取決于油液的溫度和蒸氣的壓力，通過選取或更換適當(dāng)沸點(diǎn)、沸程的油液，和/或控制或調(diào)整蒸氣壓力即可保證或調(diào)整催化劑床層溫度，而且床層各部位溫差較小，受催化劑床層入口進(jìn)料條件波動的影響不大，控制好主控點(diǎn)溫度即可較好地控制催化劑床層的整體溫度水平。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器中，油氣化移熱系統(tǒng)啟運(yùn)前或啟運(yùn)時(shí)即排凈惰性氣，以免影響蒸氣壓力控制的穩(wěn)定性、準(zhǔn)確性。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器，油氣化移熱系統(tǒng)壓力較低，安全性較高，成本較低；較好地控制了催化劑床層溫度，包括有效提高了催化劑床層入口段的溫度和反應(yīng)能力，可采用較大的催化劑反應(yīng)負(fù)荷，同樣的加工量時(shí)，催化劑用量降低，床層體積小，反應(yīng)器體積??；不超溫，不飛溫，不易結(jié)碳，催化劑使用壽命或周期較長，催化劑更換時(shí)容易卸出。

本發(fā)明的自限溫徑向反應(yīng)器，由于催化劑床層控溫較好，用于某些受溫度影響較大的可逆反應(yīng)以及高溫副反應(yīng)較多的過程，如由合成氣制備甲醇的反應(yīng)、由中間濃度h2s酸性氣硫磺回收工藝的直接氧化反應(yīng)時(shí)，反應(yīng)物的轉(zhuǎn)化率和目標(biāo)產(chǎn)物的收率都比較高，高溫副反應(yīng)產(chǎn)物減少，目標(biāo)產(chǎn)物的選擇性較高，同樣產(chǎn)能時(shí)催化劑用量及反應(yīng)器體積可減少30%，使用壽命可延長一年以上。

附圖說明

圖1，一種油料低壓氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2，另一種油料低壓氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3-8，低壓介質(zhì)控溫的自限溫徑向反應(yīng)器的幾種換熱套管上端結(jié)構(gòu)。

圖例：1反應(yīng)器殼體，2催化劑徑向反應(yīng)床層，3催化劑裝填管，4油氣室，5移熱套管內(nèi)管，6移熱套管外管，7油氣室底板，8側(cè)壁帶通氣孔的徑向反應(yīng)床層容器，9帶通氣孔的徑向反應(yīng)床層內(nèi)管，10垂直移熱套管，11支撐瓷球，12油氣室蒸氣出口，13油氣室油入口，14催化劑卸劑口，15進(jìn)出料口，16油室。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例

一種油料低壓氣化移熱的自限溫徑向反應(yīng)器，如附圖1所示，包括反應(yīng)器主體、油氣化移熱系統(tǒng)，反應(yīng)器主體和油氣化移熱系統(tǒng)不連通；

反應(yīng)器主體包括殼體1、催化劑徑向反應(yīng)床層2、進(jìn)出料口15、催化劑裝填管3、催化劑卸劑口14；催化劑床層底部由瓷球11支撐；

油氣化移熱系統(tǒng)包括油氣室4、垂直移熱套管10，移熱套管由內(nèi)管5和外管6嵌套而成，外管向上開口于油氣室底板，向下延伸到催化劑床層之下位置并在下端封口；內(nèi)管下端延伸至外管底部，上端延伸至外管上端口之外；套管上端的內(nèi)管從外管上開口向側(cè)下彎曲；

催化劑床層的高度3.7m；移熱套管的間距56mm，套管內(nèi)管φ19x2mm，外管φ38x3mm，套管根數(shù)550，換熱面積250m³；反應(yīng)器直徑φ2600mm，總高6800mm；裝填催化劑13m³，底部支撐瓷球1m³。反應(yīng)器裝填某a988氧化鈦基硫磺回收催化劑13m³，油氣室充裝由某2#白油精餾切割所得常壓沸程210-215℃組分并配入抗氧化劑、緩蝕劑、消泡劑各1%（質(zhì)量）作為控溫油料；油氣室的油氣溫度和壓力通過設(shè)在反應(yīng)器外的換熱器控制，該換熱器同時(shí)將原料氣進(jìn)行初步預(yù)熱。

反應(yīng)原料氣主要成分（質(zhì)量百分?jǐn)?shù)）h2s3.2%，o21.7%，h2o1.4%，余為ch4、co2；氣量10000nm³/h；控制反應(yīng)器入口溫度200℃、油氣室壓力為常壓、溫度212-213℃時(shí)，催化劑床層主控溫度225℃，不同高度和直徑關(guān)鍵位置的溫差8℃。

該徑向反應(yīng)器在過去半年多的運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，h2s轉(zhuǎn)化率≥96%，單質(zhì)硫選擇性≥99.8%，所制得單質(zhì)硫產(chǎn)品純度≥99.5%，達(dá)到工業(yè)一級的要求。運(yùn)轉(zhuǎn)過程中進(jìn)行調(diào)溫調(diào)壓試驗(yàn)一次，原料氣量12500nm³/h，控制油氣室壓力為0.015mpa（表壓）、溫度222-224℃時(shí)，催化劑床層主控溫度235℃，不同高度和直徑關(guān)鍵位置的溫差10℃，h2s轉(zhuǎn)化率≥96%，單質(zhì)硫選擇性≥99.8%，所制得單質(zhì)硫產(chǎn)品純度≥99.5%。

運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，工藝條件極為平穩(wěn)易控，受天然氣流量的影響較小。運(yùn)轉(zhuǎn)期間多次檢查控溫油料的質(zhì)量情況，其顏色、氣味、透光情況變化不明顯，油料總量損失低于2%，說明該油料在本應(yīng)用過程中質(zhì)量穩(wěn)定，基本沒有發(fā)生降解、結(jié)碳、變質(zhì)等問題。

本實(shí)施例的自限溫徑向反應(yīng)器中，通過沸油氣化移熱的效率很高，催化劑床層溫度主要取決于油氣室的溫度和蒸氣壓力，通過控制或調(diào)整蒸氣壓力即可保證或調(diào)整催化劑床層溫度，而且床層各部位溫差較小，受催化劑床層入口進(jìn)料條件波動的影響不大，控制好主控點(diǎn)溫度即可較好地控制催化劑床層的整體溫度水平，不超溫，不飛溫，不易結(jié)碳，催化劑使用壽命或周期較長。