本實用新型涉及煙道氣處理裝置領(lǐng)域，特別涉及一種除塵脫硫一體化裝置。

背景技術(shù)：

由燃料及其他物質(zhì)燃燒過程產(chǎn)生的煙塵，以及對固體物料破碎、篩分和輸送等機械過程產(chǎn)生的煙塵，除塵就是把這些粒子從煙塵中分離出來并加以捕集、回收的過程。氣除塵的技術(shù)包括袋式除塵器技術(shù)、電除塵器技術(shù)和電袋結(jié)合除塵器技術(shù)。現(xiàn)有除塵一般為單個袋式除塵器或單個電除塵器，或電袋組合式除塵器，具有除塵穩(wěn)定(≤50mg/Nm3)、系統(tǒng)阻力小、設(shè)備使用壽命長、性能優(yōu)異等特點，然而現(xiàn)有煙氣中含硫元素，污染環(huán)境，如再除塵后除硫，又有除硫后的二次污染，且含濕氣體易腐蝕設(shè)備，除塵脫硫設(shè)備運行不安全，故障率高，且不易于操作。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有除塵除硫污染環(huán)境、除塵效率不高且運行不安全，故障率高，不易于操作的技術(shù)問題，本實用新型提供一種不污染環(huán)境、除塵效率高且運行安全，故障率低，易于操作的余熱回收裝置。

本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置包括水浴除塵裝置、引風機及煙氣脫硫塔，所述水浴除塵裝置通過所述引風機與所述煙氣脫硫塔連接，所述煙氣脫硫塔設(shè)于所述水浴除塵裝置的相對上方，所述水浴除塵裝置包括除塵脫硫基礎(chǔ)水池、原煙氣進口及除塵煙氣出口，所 述原煙氣進口連通所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池，且與所述除塵煙氣出口連通，所述除塵煙氣出口與所述引風機連接。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池包括依次連通且并列設(shè)置的氣液沖擊除塵室、矮墻除塵室及氣流減速擴容室，所述氣液沖擊除塵室與所述原煙氣進口連接，所述矮墻除塵室包括矮墻，所述矮墻設(shè)于所述矮墻除塵室，所述氣流減速擴容室與所述除塵煙氣出口連接。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池還包括板鏈除灰機，所述板鏈除灰機設(shè)于所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池的相對下方。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述煙氣脫硫塔包括脫硫煙氣進口、塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)及脫硫煙氣出口，所述脫硫煙氣進口設(shè)于所述煙氣脫硫塔的相對下方，所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)內(nèi)設(shè)與所述煙氣脫硫塔，所述脫硫煙氣出口設(shè)于所述煙氣脫硫塔的相對頂部。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述煙氣脫硫塔還包括塔內(nèi)湍流勻氣板、勻氣格柵及除霧裝置，所述塔內(nèi)湍流勻氣板設(shè)于所述脫硫煙氣進口與所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)之間，所述勻氣格柵設(shè)于所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)與所述除霧裝置之間，所述除霧裝置另一端與所述脫硫煙氣出口連接。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述除塵脫硫一體化裝置還包括濕電除塵系統(tǒng)，所述濕電除塵裝置設(shè)于所述除霧裝置與所述脫硫煙氣出口之間。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)包括四層塔內(nèi)脫硫噴淋管道及多個噴嘴，所述塔內(nèi)脫硫噴淋管道架設(shè)于所述煙氣脫硫塔，多個所述噴嘴布設(shè)于所述 塔內(nèi)脫硫噴淋管道。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述煙氣脫硫塔還包括吸收劑循環(huán)再生系統(tǒng)，所述吸收劑循環(huán)再生系統(tǒng)與所述煙氣脫硫塔連接。

在本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置的一種較佳實施例中，所述煙氣脫硫塔還包括人孔、鋼制盤梯及操作平臺，所述人孔、所述鋼制盤梯及所述操作平臺均設(shè)于所述煙氣脫硫塔。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型的除塵脫硫一體化裝置具有如下的有益效果：

一、采用所述水浴除塵裝置和所述煙氣脫硫塔相結(jié)合的脫硫除塵一體化裝置，在所述水浴除塵裝置上部安裝一座所述煙氣脫硫塔，在進口處增加霧化噴淋區(qū)以提高設(shè)備的除塵率，并用板鏈除灰機去除沉積在所述水浴除塵裝置下部的灰塵，按最優(yōu)化標準進行設(shè)計和設(shè)備配置，其運行安全可靠、故障率低、易于操作。所述水浴除塵裝置設(shè)計合理、不積灰、磨損少、阻力低。所述煙氣脫硫塔采用逆向噴淋式煙氣脫硫塔，內(nèi)部采用耐酸耐堿防腐內(nèi)襯，耐磨、耐腐蝕，操作彈性寬，適應范圍廣，操作方便、氣液接觸好，霧沫夾帶少，系統(tǒng)阻力小。

二、煙氣系統(tǒng)由煙道、擋板、除塵系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)等組成。煙氣經(jīng)過煙道進入所述水浴除塵裝置凈化后從上部出口由所述引風機引出，經(jīng)過所述脫硫煙氣進口后進入所述進入煙氣脫硫塔。在所述煙氣脫硫塔內(nèi)經(jīng)湍流勻氣后與噴淋管路逆向噴淋出的霧化吸收液反應，原煙氣脫硫凈化，再經(jīng)上部折板除霧器除去水霧后，經(jīng)過脫硫塔出口排入大氣。

三、所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池采用依次連通且并列設(shè)置的氣液沖擊除塵室、矮墻除塵室及氣流減速擴容室的設(shè)置，進行三次凈化。煙氣進入所述氣液沖擊除塵室后，經(jīng)過入口擋板加速，高速運動的煙氣沖 擊在除塵基礎(chǔ)池的下部液面上激起大量的泡沫和水滴，隨后，煙氣隨基礎(chǔ)改變了運動方向，由于慣性力的作用，大部分煙塵顆粒沉留在水中，另一部分微細塵粒與泡沫和沖擊而成的水滴凝聚而與含塵煙氣分離。經(jīng)過一次凈化的煙氣夾著一部分水滴和被水滴吸咐的煙塵繼續(xù)高速地掠過基礎(chǔ)隔墻與水面間的狹隙，水面又被激起大量的水滴和泡沫，含塵煙氣又一次的產(chǎn)生水霧凝聚，使粉塵和煙氣分離。

經(jīng)過所述氣液沖擊除塵室的煙氣繼續(xù)改變方向后沖入所述矮墻除塵室的所述矮墻。一方面，一部分帶有塵粒的水滴和泡沫撞在所述矮墻上，積累增大隨重力落入水中，另一方面，被含塵煙氣激起的水浪撞在所述矮墻上形成新的水滴和泡沫，增加了塵粒的附著量，令煙氣又一次被凈化。翻過所述矮墻的煙氣再次被改變方向沖向水面，高速運動掠過隔墻以同樣的原理再次凈化煙氣。

煙氣進入上部所述氣流減速擴容室，煙氣在轉(zhuǎn)變方向后突然降低煙氣運行速度，煙氣中的水滴和泡沫由于自身的重力而下降，落入下部沉降池中。這樣達到汽水分離的目標后由引風機抽出送入到煙氣脫硫塔。

落入沉積池中的細灰經(jīng)由所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池底部的所述板鏈除灰機清除。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1是本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置一較佳實施例的 正視圖；

圖2是圖1所示的除塵脫硫一體化裝置的后視圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本實用新型的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

請一并參閱圖1及圖2，其中圖1是本實用新型提供的除塵脫硫一體化裝置一較佳實施例的正視圖，圖2是圖1所示的除塵脫硫一體化裝置的后視圖。

所述除塵脫硫一體化裝置1包括水浴除塵裝置11、引風機12、煙氣脫硫塔13及濕電除塵系統(tǒng)14。所述水浴除塵裝置11通過所述引風機12與所述煙氣脫硫塔13連接，所述煙氣脫硫塔13設(shè)于所述水浴除塵裝置11的相對上方。所述濕電除塵系統(tǒng)14設(shè)于所述煙氣脫硫塔13的相對上方。

所述水浴除塵裝置11包括除塵脫硫基礎(chǔ)水池111、原煙氣進口112及除塵煙氣出口113。所述原煙氣進口112連通所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池111，且與所述除塵煙氣出口112連通，所述除塵煙氣出口112與所述引風機12連接。

所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池111包括依次連通且并列設(shè)置的氣液沖擊除塵室21、矮墻除塵室31、氣流減速擴容室51以及設(shè)于所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池111的相對下方的板鏈除灰機61。所述氣液沖擊除塵室21與所述原煙氣進口111連接。所述矮墻除塵室31包括矮墻311，所述矮墻311設(shè)于所述矮墻除塵室31。所述氣流減速擴容室51與所述除塵煙氣出口112連接。

所述煙氣脫硫塔13包括脫硫煙氣進口131、塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)132、塔內(nèi)湍流勻氣板133、勻氣格柵134、除霧裝置135、吸收劑循環(huán)再生系統(tǒng)136、脫硫煙氣出口137、人孔(圖中未標志)、鋼制盤梯139及操作平臺(圖中未標志)。所述脫硫煙氣進口131設(shè)于所述煙氣脫硫塔13的相對下方，所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)132內(nèi)設(shè)與所述煙氣脫硫塔13，所述脫硫煙氣出口137設(shè)于所述煙氣脫硫塔13的相對頂部。所述塔內(nèi)湍流勻氣板133設(shè)于所述脫硫煙氣進口131與所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)132之間，所述勻氣格柵134設(shè)于所述塔內(nèi)脫硫噴淋系統(tǒng)132與所述除霧裝置135之間，所述除霧裝置135另一端與所述脫硫煙氣出口137連接。所述除霧裝置135為濕電除塵系統(tǒng)。所述吸收劑循環(huán)再生系統(tǒng)136與所述煙氣脫硫塔13連接。所述人孔(圖中未標志)、所述鋼制盤梯139及所述操作平臺(圖中未標志)均設(shè)于所述煙氣脫硫塔13。所述濕電除塵裝置14設(shè)于所述除霧裝置135與所述脫硫煙氣出口137之間。

所述塔內(nèi)脫硫噴淋132系統(tǒng)包括四層塔內(nèi)脫硫噴淋管道1321及多個噴嘴1322。所述塔內(nèi)脫硫噴淋管道1321架設(shè)于所述煙氣脫硫塔13，多個所述噴嘴1322布設(shè)于所述塔內(nèi)脫硫噴淋管道1321。

本實用新型的除塵脫硫一體化裝置1具有如下的有益效果：

一、采用所述水浴除塵裝置11和所述煙氣脫硫塔13相結(jié)合的脫硫除塵一體化裝置，在所述水浴除塵裝置11上部安裝一座所述煙氣脫硫塔12，在進口處增加霧化噴淋區(qū)以提高設(shè)備的除塵率，并用板鏈除灰機去除沉積在所述水浴除塵裝置12下部的灰塵，按最優(yōu)化標準進行設(shè)計和設(shè)備配置，其運行安全可靠、故障率低、易于操作。所述水浴除塵裝置設(shè)計合理、不積灰、磨損少、阻力低。所述煙氣脫硫塔13采用逆向噴淋式煙氣脫硫塔，內(nèi)部采用耐酸耐堿防腐內(nèi)襯，耐磨、耐腐蝕，操作彈性寬，適應范圍廣，操作方便、氣液接觸好，霧 沫夾帶少，系統(tǒng)阻力小。

二、煙氣系統(tǒng)由煙道、擋板、除塵系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)等組成。煙氣經(jīng)過煙道進入所述水浴除塵裝置凈化后從上部出口由所述引風機12引出，經(jīng)過所述脫硫煙氣進口131后進入所述進入煙氣脫硫塔13。在所述煙氣脫硫塔13內(nèi)經(jīng)湍流勻氣后與噴淋管路逆向噴淋出的霧化吸收液反應，原煙氣脫硫凈化，再經(jīng)上部折板除霧器除去水霧后，經(jīng)過脫硫塔出口137排入大氣。

三、所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池111采用依次連通且并列設(shè)置的氣液沖擊除塵室21、矮墻除塵室31及氣流減速擴容室51的設(shè)置，進行三次凈化。煙氣進入所述氣液沖擊除塵室21后，經(jīng)過入口擋板加速，高速運動的煙氣沖擊在除塵基礎(chǔ)池的下部液面上激起大量的泡沫和水滴，隨后，煙氣隨基礎(chǔ)改變了運動方向，由于慣性力的作用，大部分煙塵顆粒沉留在水中，另一部分微細塵粒與泡沫和沖擊而成的水滴凝聚而與含塵煙氣分離。經(jīng)過一次凈化的煙氣夾著一部分水滴和被水滴吸咐的煙塵繼續(xù)高速地掠過基礎(chǔ)隔墻與水面間的狹隙，水面又被激起大量的水滴和泡沫，含塵煙氣又一次的產(chǎn)生水霧凝聚，使粉塵和煙氣分離。

經(jīng)過所述氣液沖擊除塵室21的煙氣繼續(xù)改變方向后沖入所述矮墻除塵室31的所述矮墻311。一方面，一部分帶有塵粒的水滴和泡沫撞在所述矮墻311上，積累增大隨重力落入水中，另一方面，被含塵煙氣激起的水浪撞在所述矮墻311上形成新的水滴和泡沫，增加了塵粒的附著量，令煙氣又一次被凈化。翻過所述矮墻311的煙氣再次被改變方向沖向水面，高速運動掠過隔墻以同樣的原理再次凈化煙氣。

煙氣進入上部所述氣流減速擴容室51，煙氣在轉(zhuǎn)變方向后突然降低煙氣運行速度，煙氣中的水滴和泡沫由于自身的重力而下降，落 入下部沉降池中。這樣達到汽水分離的目標后由引風機12抽出送入到煙氣脫硫塔13。

落入沉積池中的細灰經(jīng)由所述除塵脫硫基礎(chǔ)水池111底部的所述板鏈除灰機61清除。

以上所述僅為本實用新型的實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內(nèi)。