本發(fā)明涉及一種氧化鋁載體的制備方法，具體地說涉及一種從失活脫金屬催化劑中回收利用氧化鋁載體，特別是針對渣油加氫脫金屬催化劑載體回收利用。
技術(shù)背景
在現(xiàn)代煉油和化學工業(yè)中，90%以上的化學反應(yīng)時通過催化過程實現(xiàn)的，催化劑成為實現(xiàn)煉油與化工的新工藝新產(chǎn)品的開發(fā)關(guān)鍵。但是催化劑轉(zhuǎn)變?yōu)閺U催化劑時，對環(huán)境勢必造成一定的危害。目前渣油加氫催化劑基本壽命為8000小時，每套渣油加氫裝置每年要產(chǎn)生幾百噸的廢催化劑，國內(nèi)目前已有渣油加氫裝置十幾套，每年國內(nèi)渣油廢催化劑可達上萬噸。渣油加氫催化劑上鉬鎳活性金屬含量相對其它催化劑低，催化劑回收企業(yè)目前主要考慮的是金屬回收問題，對于氧化鋁載體基本作為廢渣給水泥或者陶瓷企業(yè)使用，載體利用率太低。
目前關(guān)于鋁基廢催化劑回收金屬的技術(shù)比較多。CN941106479.6提出火法回收廢催化劑中的Ni，該方法需要較高的焙燒溫度。CN200910020761.2提出從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法，該方法是將催化劑粉碎，然后與純堿混合反應(yīng)等提出Mo。CN200910020761.2公布了一種催化劑鋁基廢催化劑中回收鉬的方法，該方法也是將催化劑粉碎，與堿混合煅燒等，提取鉬。CN200410050503.6公布了一種利用含釩廢催化劑生產(chǎn)五氧化二釩的方法，該方法是先脫除沉積油，粉碎，浸出等一次回收釩酸鈉和鉬酸鈉，再焙燒，浸出，二次回收釩酸鈉和鉬酸鈉，最后制的五氧化釩。US4544533公開了從廢負載型加氫處理催化劑中回收金屬的方法，該方法采用焙燒出去焦炭和含硫殘渣，然后從廢催化劑中浸取金屬。US4514369公開了通過液液萃取分離等方法獲得廢催化劑上的金屬?，F(xiàn)有的廢催化劑再利用，主要是考慮金屬的回收或者更換裝置再次利用，金屬單純的回收，導致大量的氧化鋁載體浪費，而廢催化劑更換裝置是無法滿足所有廢舊催化劑再利用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)不足，本發(fā)明提供一種脫金屬催化劑載體的制備方法，該方法可將失活脫金屬催化劑的載體及活性金屬高效的重復利用。
一種脫金屬催化劑載體的制備方法，包括如下步驟：
（1）對失活加氫脫金屬催化劑進行抽提、焙燒、篩分，所述焙燒溫度為400~550℃，焙燒時間為5~10h；
（2）采用有機酸溶液對步驟（1）篩分后的催化劑進行飽和浸漬處理，浸漬后進行過濾，干燥；
（3）采用堿溶液對步驟（2）干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒，所述焙燒溫度為580-800℃，焙燒時間為1~3h。
（4）采用堿溶液對步驟（3）焙燒后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒制得脫金屬催化劑載體，所述焙燒溫度為850℃~1000℃，焙燒時間為1~3h。
本發(fā)明方法步驟（1）中，所述失活加氫脫金屬催化劑按重量含量計：AL2O3含量大于50%，MoO3含量小于15%，優(yōu)選5%-15%，NiO含量小于15%，優(yōu)選5%-10%。所述抽提過程采用常規(guī)的抽提方法，失活加氫脫金屬催化劑篩分至10~18目。
本發(fā)明方法步驟（2）中，所述有機酸為檸檬酸、草酸、酒石酸中的一種或幾種，有機酸質(zhì)量濃度為10~30%，優(yōu)選為15~20%，飽和浸漬處理時間為0.5~24小時，優(yōu)選為3~8小時，浸漬處理溫度為20~70℃，優(yōu)選30~50℃。干燥溫度為100~150℃ ，干燥時間為1~3h。
本發(fā)明方法步驟（3）中，所述堿溶液為氫氧化鈉溶液、碳酸鈉溶液或碳酸氫鈉溶液，堿溶液的pH值為10~14，優(yōu)選 11~13。
本發(fā)明方法，步驟（3）重復進行2-6次，優(yōu)選3-5次，首次焙燒溫度控制為溫度為580-620℃，后次焙燒溫度相比前一次提高30-70℃，優(yōu)選提高40-60℃。
本發(fā)明方法步驟（4）中，所述堿溶液為氫氧化鈉溶液、碳酸鈉溶液或碳酸氫鈉溶液，堿溶液的pH值為10~14，優(yōu)選 11~13，干燥溫度為100~300℃，優(yōu)選120~200℃，干燥時間為1~5h，優(yōu)選 2~4h。
本發(fā)明方法步驟（4）中，飽和浸漬處理過程優(yōu)選在超聲波的作用下進行，超聲波頻率為10～80 kHZ，優(yōu)選為20~60 kHZ。
本發(fā)明方法，將篩分后催化劑在超聲波清的作用下進行有機酸溶液飽和浸漬處理，除去廢催化劑中的NiO、Fe，防止后續(xù)催化劑高溫焙燒時形成鎳鋁尖晶石，活化了MoO3和V2O5，降低了MoO3和V2O5同載體間的相互作用力便于后續(xù)的堿液處理。本發(fā)明方法中步驟（3）重復進行并逐漸提高焙燒溫度的目的是防止金屬膨脹導致催化劑碎裂。步驟（4）的堿溶液處理其目的是溶解載體孔道中少量氧化鋁，進行孔道貫穿和擴孔，恢復載體孔容；超聲波作用下有利于孔道內(nèi)的偏鋁酸鈉清除，防止其殘留。該方法充分利用失活加氫脫金屬催化劑進行載體制備，可降低催化劑制備成本，并且簡單、環(huán)保、可操作性強。
具體實施方式
下面通過實施例進一步說明本發(fā)明的方法和效果，但以下實施例不構(gòu)成對本發(fā)明方法的限制。
實施例1
對失活加氫脫金屬催化劑進行抽提、焙燒、篩分，所述焙燒溫度為400℃，焙燒時間為10h，所述失活加氫脫金屬催化劑按重量含量計：AL2O3含量70%，MoO3含量15%，NiO含量5%，所述抽提過程采用常規(guī)的抽提方法，失活加氫脫金屬催化劑篩分至18目；采用有機酸溶液對篩分后的催化劑進行飽和浸漬處理，浸漬后進行過濾，干燥；所述有機酸為檸檬酸，有機酸質(zhì)量濃度為15%，飽和浸漬處理時間為8小時，浸漬處理溫度為30℃，干燥溫度為100℃ ，干燥時間為3h；采用堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒，所述焙燒溫度為580℃，焙燒時間為3h；所述堿溶液為氫氧化鈉溶液，堿溶液的pH值為11；采用堿溶液對焙燒后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒制得脫金屬催化劑載體，所述焙燒溫度為850℃，焙燒時間為3h。所述堿溶液為碳酸鈉溶液，堿溶液的pH值為10，干燥溫度為100℃，干燥時間為5h。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
實施例2
對失活加氫脫金屬催化劑進行抽提、焙燒、篩分，所述焙燒溫度為550℃，焙燒時間為5h，所述失活加氫脫金屬催化劑按重量含量計：AL2O3含量75%，MoO3含量5%，NiO含量10%，所述抽提過程采用常規(guī)的抽提方法，失活加氫脫金屬催化劑篩分至10目；采用有機酸溶液對篩分后的催化劑進行飽和浸漬處理，浸漬后進行過濾，干燥；所述有機酸為草酸，有機酸質(zhì)量濃度為30%，飽和浸漬處理時間為3小時，浸漬處理溫度為50℃，干燥溫度為150℃ ，干燥時間為1h；采用堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒，所述焙燒溫度為800℃，焙燒時間為1h；所述堿溶液為碳酸鈉溶液，堿溶液的pH值為13；采用堿溶液對焙燒后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒制得脫金屬催化劑載體，所述焙燒溫度為1000℃，焙燒時間為1h。所述堿溶液為碳酸氫鈉溶液，堿溶液的pH值為14，干燥溫度為200℃，干燥時間為2h。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
實施例3
對失活加氫脫金屬催化劑進行抽提、焙燒、篩分，所述焙燒溫度為400℃，焙燒時間為10h，所述失活加氫脫金屬催化劑按重量含量計：AL2O3含量70%，MoO3含量15%，NiO含量5%，所述抽提過程采用常規(guī)的抽提方法，失活加氫脫金屬催化劑篩分至18目；采用有機酸溶液對篩分后的催化劑進行飽和浸漬處理，浸漬后進行過濾，干燥；所述有機酸為檸檬酸，有機酸質(zhì)量濃度為15%，飽和浸漬處理時間為8小時，浸漬處理溫度為30℃，干燥溫度為100℃ ，干燥時間為3h；采用堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒，重復堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒過程3次，首次焙燒溫度為580℃，后一次相比前一次提高60℃，每次焙燒時間均為1h；所述堿溶液為氫氧化鈉溶液，堿溶液的pH值為11；采用堿溶液對最后焙燒的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒制得脫金屬催化劑載體，所述焙燒溫度為850℃，焙燒時間為3h。所述堿溶液為碳酸鈉溶液，堿溶液的pH值為10，干燥溫度為100℃，干燥時間為5h。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
實施例4
對失活加氫脫金屬催化劑進行抽提、焙燒、篩分，所述焙燒溫度為550℃，焙燒時間為5h，所述失活加氫脫金屬催化劑按重量含量計：AL2O3含量75%，MoO3含量5%，NiO含量10%，所述抽提過程采用常規(guī)的抽提方法，失活加氫脫金屬催化劑篩分至10目；采用有機酸溶液對篩分后的催化劑進行飽和浸漬處理，浸漬后進行過濾，干燥；所述有機酸為草酸，有機酸質(zhì)量濃度為30%，飽和浸漬處理時間為3小時，浸漬處理溫度為50℃，干燥溫度為150℃ ，干燥時間為1h；采用堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒，重復堿溶液對干燥后的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒過程6次，首次焙燒溫度為600℃，后一次相比前一次提高30℃，每次焙燒時間均為0.5h；所述堿溶液為碳酸鈉溶液，堿溶液的pH值為13；采用堿溶液對最后焙燒的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理，然后進行過濾、干燥、焙燒制得脫金屬催化劑載體，所述焙燒溫度為1000℃，焙燒時間為1h。所述堿溶液為碳酸氫鈉溶液，堿溶液的pH值為14，干燥溫度為200℃，干燥時間為2h。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
實施例5
同實施例1，不同之處在于采用堿溶液對焙燒的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理在超聲波的作用下進行，超聲波頻率為20 kHZ。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
實施例6
同實施例2，不同之處在于采用堿溶液對焙燒的失活加氫脫金屬催化劑進行飽和浸漬處理在超聲波的作用下進行，超聲波頻率為60 kHZ。金屬回收情況及載體性質(zhì)見表1。
表1