專利名稱：超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬超硬材料合成設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是用于0550缸徑以上的超 硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站。
技術(shù)背景目前，在超硬材料行業(yè)中，六面頂合成壓機(jī)配套使用的O550缸徑以上 液壓站一般由油箱、電機(jī)、油泵、工作液缸、增壓器、各種控制閥、液壓 管路和傳壓介質(zhì)等組成，由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原因，多存在以下缺陷(1) 卸壓程序?yàn)橐淮涡秹?，這種卸壓方式由于配套增壓器很大，增壓 缸容積也很大，增壓器卸壓時(shí)間較長，工作效率低，不能適應(yīng)超硬材料合 成新工藝的要求。(2) 液壓站使用一塊閥板或多塊閥板，前者油道復(fù)雜、斜孔多；后者 油道雖相對(duì)簡單、斜孔少，但由于各閥板由外部管路連接，使液壓站布局繁雜，管道制作、安裝困難，漏油點(diǎn)多，且不便維修。特別是O550缸徑以 上泵站由于液壓閥外形尺寸大、數(shù)量多、油路復(fù)雜，閥板要使用大量斜孔， 造成閥板加工制造困難，生產(chǎn)效率低，且質(zhì)量難以保證；再則，閥板上大 量的工藝孔堵使用焊接堵或錐螺堵，造成加工困難，密封可靠性差。(3) 油泵吸油管、閥板回油管與油箱蓋板之間用法蘭連接，油泵出油管與閥板之間使用鋼管連接，而且電機(jī)只能單向調(diào)整，當(dāng)維修更換油泵時(shí)， 由于油泵、電機(jī)、泵支架制造誤差，油管焊接變形，使油泵油管安裝尺寸 發(fā)生變化，安裝困難，勉強(qiáng)安裝后，管接頭安裝不正確，造成接頭密封不 嚴(yán)，滲漏油、進(jìn)氣嚴(yán)重，且易產(chǎn)生噪音。(4)油箱內(nèi)油液使用單濾芯過濾，雜質(zhì)沉降在箱底，濾芯易堵塞，易造 成液壓系統(tǒng)工作程序紊亂。清理時(shí)，需將油箱內(nèi)油液抽凈，而且需要人進(jìn) 入箱內(nèi)清理沉積雜質(zhì)，清理耗用時(shí)間長、效率低，工作又臟又繁重。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的是提供一種設(shè)計(jì)合理、結(jié)構(gòu)緊湊、性能良好、工作效率高、 維護(hù)方便、耗材少的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的所采取的技術(shù)方案是該液壓站包括電機(jī)、油泵、 油箱、液壓控制系統(tǒng)，其中a) 電機(jī)底部設(shè)置有用于雙向調(diào)位的十字滑槽墊板，并通過該墊板固裝 在主油箱上部，油泵與電機(jī)固定連接，并通過易于拆裝調(diào)節(jié)的油管組件與 主油箱連通；b) 油箱采用主油箱與分油箱套裝的兩體結(jié)構(gòu)，分油箱設(shè)在主油箱內(nèi)腔 底部，并通過油管與液壓控制系統(tǒng)的回油口聯(lián)通，其內(nèi)部裝有雙濾芯濾油 器，濾油器通過分油箱內(nèi)壁上的通孔與主油箱連通，分油箱的外壁設(shè)有通 孔，并裝有易于拆裝的封蓋；c) 液壓控制系統(tǒng)采用集成式控制閥板，位于主油箱頂部，是由主控制 閥板和輔助閥板組成，輔助閥板貼合在主控制閥板上，兩閥板內(nèi)部均設(shè)有 液路通道，液壓控制系統(tǒng)中各液路的控制閥件分別安裝在兩控制閥板上。所述油管組件由用于連接油泵并插入主油箱內(nèi)的吸油管、帶有凸緣的 套管、油管接頭和壓緊螺套構(gòu)成，其中油管接頭焊接在主油箱的頂蓋上， 吸油管穿裝在套管內(nèi)，并與套管焊接連接，套管插裝在油管接頭內(nèi)，并通
過壓緊螺套壓緊固定。所述液壓控制系統(tǒng)設(shè)置有二次卸荷控制液路，該液路并聯(lián)于增壓器給 液端的液路上，由依次聯(lián)接的電磁球閥和并聯(lián)聯(lián)接的液控單向閥、節(jié)流閥 組成，節(jié)流閥通過液路通道與液壓控制系統(tǒng)回油口連通。所述主控制閥板上組裝有分別控制六面頂液缸大通徑給液的超高壓六 個(gè)液控單向閥、六個(gè)電液換向閥、六個(gè)疊加式節(jié)流閥和主控制液路的兩個(gè) 電液換向閥、兩個(gè)電磁換向閥、 一個(gè)液控單向閥、 一個(gè)單向節(jié)流閥、 一個(gè) 回程電磁溢流閥，各閥件之間均通過閥板內(nèi)部設(shè)置的液路通道對(duì)應(yīng)聯(lián)接， 閥板底側(cè)面設(shè)有與油泵油液輸出端聯(lián)通的進(jìn)油孔。所述輔助閥板通過螺栓與主控制閥板貼合連接，在輔助閥板上安裝有 用于二次卸荷控制的電磁球閥、液控單向閥、手動(dòng)卸荷閥、節(jié)流閥和液壓 控制系統(tǒng)的主溢流閥，各閥件通過閥板內(nèi)部的液路通道對(duì)應(yīng)聯(lián)通，在輔助 閥板的側(cè)部設(shè)有與分油箱連通的回油孔。所述主控制閥板、輔助閥板及兩閥板貼合面上設(shè)有與液路通道連通的 閥件對(duì)接孔和用于制作液路通道的工藝孔以及兩閥板相互之間的油道連通 孔，其中，工藝孔內(nèi)裝有螺堵，并采用密封墊和密封膠雙重密封。按照上述方案制成的液壓站，其有益效果為1、 液壓控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計(jì)合理，布局緊湊，占用空間小，使用 性能可靠，操作、維護(hù)方便，而且制作工藝簡便，可節(jié)省高壓管材，省工省時(shí)；較好地解決了O550缸徑以上壓機(jī)泵站閥板布局繁雜，工藝性差，加 工難度大、效率低、質(zhì)量不易保證的問題。2、 通過在液路中增設(shè)的二次卸荷控制液路，能夠有效地解決大缸徑壓
機(jī)由于配套增壓器大造成的卸壓時(shí)間長、工作效率低，難于滿足超硬材料 合成工藝要求的問題。3、該液壓站通過采用集成式控制閥板結(jié)構(gòu)，可大大提高液路系統(tǒng)的密 封可靠性，有效地消除滲油、漏氣等現(xiàn)象。4、該液壓站能有效地保證液壓介質(zhì)的清潔，保證液壓系統(tǒng)的正常運(yùn)行， 延長液壓元器件的使用壽命。同時(shí)使大量雜質(zhì)沉降在分油箱內(nèi)，可方便地 進(jìn)行濾芯的更換及油箱的清理，大大減少主油箱清理頻次。5、電機(jī)安裝位置能夠進(jìn)行相互垂直的雙向調(diào)整，從而消除連接件制造 誤差造成的油泵安裝難度，而且在油泵、電機(jī)更換維修時(shí)，油泵、電機(jī)在 安裝尺寸發(fā)生變化的情況下也能方便的進(jìn)行安裝。


圖1是本發(fā)明液壓站的主視圖；圖2是圖2的俯視圖；圖3是圖2中I的局部放大圖；圖4是本發(fā)明的液壓控制系統(tǒng)原理圖。圖5是閥板總成的主視圖； 圖6是閥板總成的后視圖； 圖7是主控制閥板貼合面的油路布設(shè)圖； 圖8是輔助閥板貼合面的油路布設(shè)圖；具體實(shí)施方式
參看圖l、圖2、圖3，本發(fā)明的液壓站由電機(jī)33、 35、油泵34、 36、 油箱和液壓控制系統(tǒng)組成。其中，油泵34、 36分別與電機(jī)33、 35畫定連
接，并由電機(jī)帶動(dòng)運(yùn)行。電機(jī)33、 35通過各自的墊板41安裝在油箱的頂 蓋上，墊板41上設(shè)有十字滑槽，電機(jī)33、 35的安裝位置可以通過十字滑 槽進(jìn)行雙向任意調(diào)整，在相關(guān)構(gòu)件存在尺寸誤差或變形的情況下也能方便 快捷地進(jìn)行安裝。為了安裝方便，保證密封，防止?jié)B漏，油泵34、 36與油箱之間裝有易 于拆裝的油管組件42，該油管組件由連接油泵34、 36并插入主油箱43內(nèi) 的吸油管42-l、壓緊螺套42-2、油管接頭42-3和帶有凸緣的套管42-4構(gòu)成。 其中，油管接頭42-3焊接在主油箱43的頂蓋上開設(shè)的通孔內(nèi)，吸油管42-l 穿裝在套管42-4中，并與套管42-4焊接連接，套管42-4插裝在油管接頭 42-3內(nèi)，套管42-4上的凸緣直徑小于壓緊螺套42-2的內(nèi)徑，安裝時(shí)凸緣與 螺套42-4內(nèi)壁之間所形成的間隙可用于吸油管42-1安裝位置的徑向調(diào)整。 在拆裝維修油泵34、 36或電機(jī)33、 35時(shí)，只需卸下壓緊螺套42-2，吸油 管42-l即可拔出，不會(huì)導(dǎo)致任何構(gòu)件的損傷。維修完畢后，只要將吸油管 42-1通過油管接頭42-3插入主油箱43,旋緊壓緊螺套42-2，即可保證油路 的密封，不會(huì)產(chǎn)生滲油、漏氣現(xiàn)象，同時(shí)，拆裝維修作業(yè)十分方便快捷。本案中，油箱采用主油箱43與分油箱44套裝的兩體結(jié)構(gòu)，分油箱44 設(shè)置在主油箱43內(nèi)底部，分油箱44的內(nèi)側(cè)壁上裝有雙濾芯濾油器46，并 通過分油箱44內(nèi)壁上的通孔與主油箱43連通，分油箱44通過輸油管與液 壓控制系統(tǒng)的回油口50 (見圖6)聯(lián)通。這樣，液壓控制系統(tǒng)的回油全部 先進(jìn)入分油箱44，經(jīng)濾油器46過濾后再進(jìn)入主油箱43供給液壓系統(tǒng)使用 循環(huán)，并使大量雜質(zhì)沉降在分油箱44內(nèi)，可有效地保證液壓用油的清潔， 也可大大減少主油箱43的清理頻次。另外，分油箱44的外壁開設(shè)有維修通孔45，并裝有易于拆裝的封蓋，打開封蓋即可進(jìn)行分油箱44的清理和濾 清器46的清洗、更換，可大大縮短維護(hù)時(shí)間，提高液壓系統(tǒng)的使用效率。參看圖4，是本發(fā)明的液壓控制系統(tǒng)原理圖，圖中各標(biāo)號(hào)分別為壓力 表l、 2、壓力傳感器3、 二位七通閥4、超高壓液控單向閥5、 6、 7、 8、 9、 10、電磁換向閥ll、 21、電液換向閥12、 13、 14、 15、 16、 17、直通單向 閥29、 30、疊加式節(jié)流閥19、增壓器20、單向節(jié)流閥22、液控單向閥23、 28、 39、電磁球閥24、 38、電液換向閥25、 27、回程電磁溢流閥31、手動(dòng) 卸荷閥32、油泵34、 36、電動(dòng)機(jī)33、 35、溢流閥37、節(jié)流閥40。圖中1CT 17CT表示控制各閥件通斷的電磁鐵。該液壓控制系統(tǒng)安裝在主油箱43頂頂蓋上，為了縮短卸壓時(shí)間，提高 工作效率，在液壓控制系統(tǒng)增設(shè)了一個(gè)二次卸荷控制液路，該液路并聯(lián)在 增壓器20給液端的液路上。二次卸荷控制液路由依次聯(lián)接電磁球閥38和 并聯(lián)聯(lián)接的液控單向閥39、節(jié)流閥40構(gòu)成，節(jié)流閥40通過液路通道與液 壓控制系統(tǒng)回油口連通。卸壓時(shí)，增壓器20下腔的壓力油可通過電磁球閥 24接收電訊號(hào)，打開液控單向閥23并通過單向節(jié)流閥22控制增壓器20的 一次卸壓速度，當(dāng)壓力降到設(shè)定值時(shí)，電磁球閥38控制液控單向閥28同 時(shí)打開，進(jìn)行二次卸壓，與一次卸壓液路同時(shí)卸壓，可大大縮短增壓器20 的卸壓時(shí)間。參看圖5、圖6，分別是集成式控制閥板的主視圖和后視圖，該集成式 控制閥板由主控制閥板47和貼合在主控制閥板一端的輔助閥板48組成， 兩閥板內(nèi)部均設(shè)有液路通道，液壓控制系統(tǒng)中各液路的控制閥件分別安裝 在兩控制閥板上。所述主控制閥板47、輔助閥板48及兩閥板貼合面上設(shè)有
用于制作液路通道的工藝孔52以及兩閥板相互之間的油道連通孔53 (見圖 7、圖8)，其中，工藝孔52內(nèi)裝有螺堵，并采用密封墊和密封膠雙重密封， 可保證在使用過程中不會(huì)滲漏，同時(shí)在液路通道需要維修時(shí)，可將螺堵拆 下，對(duì)液路通道進(jìn)行清理。在主控制閥板47的上側(cè)面組裝有分別控制六面 頂液缸大通徑給液的超高壓液控單向闊5、 6、 7、 8、 9、 10、 6個(gè)疊加式 節(jié)流閥19和主控制液路的電液換向閥25、 27、液控單向閥23、 28、單向 節(jié)流閥22和回程電磁溢流閥31;底側(cè)面組裝有電磁換向閥11、 21、電液 換向閥12、 13、 14、 15、 16、 17。在主控制閥板47的底側(cè)設(shè)有進(jìn)油孔50， 并采用高壓軟管49 (見圖2)與油泵34、 36的油液輸出端聯(lián)通。輔助閥板 48通過螺栓及密封粘接材料雙重緊固與主控制閥板47貼合連接，使二塊閥 板按集成塊方式集成一體。輔助閥板48上安裝有二次卸荷控制液路的電磁 球閥24、 38、液控單向閥39、節(jié)流閥40，以及液壓控制系統(tǒng)的溢流閥37。 輔助閥板48內(nèi)部與各閥件對(duì)應(yīng)設(shè)有液路通道，用于各閥件的液路聯(lián)接。輔 助閥板48的側(cè)部設(shè)有液壓控制系統(tǒng)中各溢流閥連通的總回油孔51，并通過 油管與分油箱44連通。整個(gè)液壓控制系統(tǒng)采用集成式控制閥板結(jié)構(gòu)，用閥 板中的液路通道取代了高壓油管，并避免了連接斜孔的加工及液路的安裝 連接，使閥板上各閥件布置合理、緊湊，節(jié)省了大量空間，給加工、安裝 和操作都帶來很大的方便，同時(shí)也杜絕了油路的滲漏。
權(quán)利要求
1、一種超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，包括電機(jī)、油泵、油箱、液壓控制系統(tǒng)，其特征在于a)電機(jī)底部設(shè)置有用于雙向調(diào)位的十字滑槽墊板，并通過該墊板固裝在主油箱上部，油泵與電機(jī)固定連接，并通過易于拆裝調(diào)節(jié)的油管組件與主油箱連通；b)油箱采用主油箱與分油箱套裝的兩體結(jié)構(gòu)，分油箱設(shè)在主油箱內(nèi)腔底部，并通過油管與液壓控制系統(tǒng)的回油口聯(lián)通，其內(nèi)部裝有雙濾芯濾油器，濾油器通過分油箱內(nèi)壁上的通孔與主油箱連通，分油箱的外壁設(shè)有通孔，并裝有易于拆裝的封蓋；c)液壓控制系統(tǒng)采用集成式控制閥板，位于主油箱頂部，是由主控制閥板和輔助閥板組成，輔助閥板貼合在主控制閥板上，兩閥板內(nèi)部均設(shè)有液路通道，液壓控制系統(tǒng)中各液路的控制閥件分別安裝在兩控制閥板上。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，其特 征在于所述油管組件由用于連接油泵并插入主油箱內(nèi)的吸油管、帶有凸 緣的套管、油管接頭和壓緊螺套構(gòu)成，其中油管接頭焊接在主油箱的頂蓋 上，吸油管穿裝在套管內(nèi)，并與套管焊接連接，套管插裝在油管接頭內(nèi)， 并通過壓緊螺套壓緊固定。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，其特 征在于所述液壓控制系統(tǒng)設(shè)置有二次卸荷控制液路，該液路并聯(lián)于增壓 器給液端的液路上，由依次聯(lián)接的電磁球閥和并聯(lián)聯(lián)接的液控單向閥、節(jié) 流閥組成，節(jié)流閥通過液路通道與液壓控制系統(tǒng)回油口連通。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，其特征在于所述主控制閥板上組裝有分別控制六面頂液缸大通徑給液的超高 壓六個(gè)液控單向閥、六個(gè)電液換向閥、六個(gè)疊加式節(jié)流閥和主控制液路的 兩個(gè)電液換向閥、兩個(gè)電磁換向閥、 一個(gè)液控單向閥、 一個(gè)單向節(jié)流閥、 一個(gè)回程電磁溢流閥，各閥件之間均通過閥板內(nèi)部設(shè)置的液路通道對(duì)應(yīng)聯(lián) 接，閥板底側(cè)面設(shè)有與油泵油液輸出端聯(lián)通的進(jìn)油孔。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，其特 征在于所述輔助閥板通過螺栓與主控制閥板貼合連接，在輔助閥板上安 裝有用于二次卸荷控制的電磁球閥、液控單向閥、手動(dòng)卸荷閥、節(jié)流閥和 液壓控制系統(tǒng)的主溢流閥，各閥件通過閥板內(nèi)部的液路通道對(duì)應(yīng)聯(lián)通，在 輔助閥板的側(cè)部設(shè)有與分油箱連通的回油孔。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，其特 征在于所述主控制閥板、輔助閥板及兩閥板貼合面上設(shè)有與液路通道連 通的閥件對(duì)接孔和用于制作液路通道的工藝孔以及兩閥板相互之間的油道 連通孔，其中，工藝孔內(nèi)裝有螺堵，并采用密封墊和密封膠雙重密封。
全文摘要
本發(fā)明是一種用于超硬材料合成設(shè)備的超硬材料合成壓機(jī)集成閥板式液壓站，它由電機(jī)、油泵、油箱和液壓控制系統(tǒng)組成，其主要特點(diǎn)是電機(jī)墊板上設(shè)有用于調(diào)節(jié)電機(jī)位置的十字滑槽；油泵與油箱之間裝有易于拆裝的油管組件；油箱內(nèi)底部設(shè)有分油箱，濾油器安裝在分油箱內(nèi)；液壓控制系統(tǒng)設(shè)置有二次卸荷控制液路，并采用集成式控制閥板結(jié)構(gòu)。該液壓站具有良好的適用性、可靠性、工藝性和維修性，而且結(jié)構(gòu)簡單、布局合理緊湊、性能可靠、安裝操作維護(hù)方便，并能大大縮短增壓器卸壓時(shí)間，提高工作效率，較好地滿足超硬材料合成工藝的要求。
文檔編號(hào)B01J3/06GK101125286SQ200710054550
公開日2008年2月20日 申請(qǐng)日期2007年6月11日 優(yōu)先權(quán)日2007年6月11日
發(fā)明者孟慶偉, 龐昊紅, 張興武, 李玉順, 楊清建, 濤 林, 郭建國, 蕾 閻 申請(qǐng)人:河南中南工業(yè)有限責(zé)任公司