專利名稱：脫硫廢水的處理方法
技術領域：
本發(fā)明涉及煙道氣脫硫系統(tǒng)排放的廢水增稠處理方法，從環(huán)境保護的觀點考慮，該系統(tǒng)適于通過使用堿性試劑(如石灰石)作吸收劑吸收和分離燃燒廢氣中所存在的硫氧化物氣體(以下稱“SOx氣體”)。在本說明書中，這樣的廢水簡稱為“廢水”。
2.相關技術的描述廢水含有主要成分如氯化鈣、氯化鎂和溶解的石膏，次要成分包括固體物質，如燃燒廢氣中存在的燃燒灰分和由于反應形成的石膏，溶解的金屬成分，以及煙道氣脫硫過程中所形成的氮-硫化合物(下文稱作“N-S化合物”)，諸如此類。因此，這樣的廢水實際上不能排放到公用水域，必須經過處理以滿足法律所規(guī)定的排放標準。
近來，為了降低處理費用和處理裝置的占地面積，下列方法已被認為是有前途的。在這類方法中包括廢水在蒸發(fā)器中蒸發(fā)以減小其體積后再進行處理的方法，以及將廢水先蒸發(fā)以減少其體積再通過添加固化助劑固化的方法。在這些處理方法中，金屬成分和化學需氧量成分全部被處理。因此，就設備尺寸、設備占地面積以及操作控制來說，與廢水按照要去除的成分類型分別進行處理的常規(guī)處理方法相比較，上述方法是非常有利的。
圖8是說明裝有蒸發(fā)器和固化裝置的常規(guī)處理系統(tǒng)實例的流程圖，相應的處理工藝過程將參照本圖在下文予以描述。
在圖8中，來自煙道氣脫硫系統(tǒng)(未畫出)的廢水儲存在儲槽101中并通過在蒸發(fā)器102中蒸發(fā)而增濃。加熱器103加熱蒸發(fā)器102中的廢水以補充因廢水蒸發(fā)所失去的熱量，儲槽104儲存用蒸發(fā)器102增濃的廢水。冷凝器105冷凝蒸發(fā)器102中產生的蒸汽并作為冷凝液而回收，捏和機106把增濃的廢水與固化助劑一起捏和以形成固體物質。預混合器107用于預先混合用于固化增濃廢水的固化助劑(例如煤灰和水泥)。泵108用來把儲槽101中的廢水送到蒸發(fā)器102中，而泵109用于把儲槽104中的增濃廢水送到捏和機106中。抽氣裝置110用于輸送蒸發(fā)器102中所產生的蒸汽至冷凝器105并排放冷凝器105中任何不冷凝氣體至系統(tǒng)外部。
來自脫硫系統(tǒng)(未畫出)的廢水經管線aa引入儲槽101，在此儲存，然后經管線cc和泵108送至蒸發(fā)器102里。
此外，為了防止廢水中所溶解的石膏由于廢水在蒸發(fā)器102中增濃而導致的沉積并形成結垢，而由此引起傳熱性能的下降和由此造成增濃廢水的困難，將用作晶種的石膏經管線bb加至儲槽101。
在蒸發(fā)器102中，廢水經蒸發(fā)而被增濃并分成增濃的廢水和蒸汽。通常，為了促進在蒸發(fā)器102中的蒸發(fā)，廢水是通過加熱介質如蒸汽而加熱的，同時抽空蒸發(fā)器102。廢水是經管線dd由蒸發(fā)器102排出而在加熱器103中進行加熱并再返回到蒸發(fā)器102。另一方面，經管線ff向加熱器103供應加熱介質，以用于與廢水進行熱交換，再經管線ff′排出系統(tǒng)外。
經由管線dd把通過在蒸發(fā)器102中蒸發(fā)增濃的廢水(即增濃的廢水)送到儲槽104。然后，把來自儲槽104的增濃廢水通過泵109經管線ii送到捏和機106。在此過程中，儲槽104中加入作為晶種的石膏并與在蒸發(fā)器102中沉淀的石膏一起含于增濃的廢水中，再經過管線dd送到儲槽104。
蒸發(fā)器102中產生的蒸汽通過抽氣裝置110經管線ee轉送至冷凝器105。冷卻蒸汽并在冷凝器105中冷凝，所得到的冷凝液經管線gg排出并回收?；厥盏睦淠喊雌滟|量作為鍋爐或脫硫系統(tǒng)的補償給水再次使用。冷凝器105中的任何不冷凝氣體都要通過抽氣裝置110由管線nn排出系統(tǒng)。另外，用于冷卻蒸汽的冷水經管線hh供向冷凝器105并由管線hh′排出系統(tǒng)。
經管線jj和kk向預混合器107供料作為固化助劑使用的煤灰和水泥，并在此混合以便不影響捏和。在預混合器107中混和的固化助劑經管線pp轉送至捏和機106并與經管線ii送入的增濃廢水一起在此捏和并形成固體物質。該固體物質經管線mm從捏和機107排放。通常，這種固體物質是作為工業(yè)廢物處置的。
發(fā)明概述在常規(guī)的廢水處理中，必須在儲槽中加入晶種石膏以使因廢水增濃而引起的石膏在蒸發(fā)器和加熱器內所形成的結垢降至最小。這一點要求使用恒速率的晶種加料器，并還增加了從捏和機中排放的固體物質量，即廢物量。
若不加石膏晶種，則在蒸發(fā)器和加熱器內就會形成結垢。這會導致傳熱系數(shù)的下降和使廢水不可能增濃。
本發(fā)明的目的在于提供一種解決這些問題的方法。
根據(jù)本發(fā)明的第一個實施方案，提供一種用于脫硫廢水的處理方法，該法包括的步驟有在蒸發(fā)器排放增濃廢水的排出管線中安裝一個用于分離石膏的固-液分離器；分離和回收增濃廢水中的石膏；把全部或部分回收的石膏加到蒸發(fā)器或送至蒸發(fā)器的廢水中并將任何剩余部分的回收石膏排放至系統(tǒng)外或將其返回脫硫裝置以便能與脫硫裝置中形成的石膏一起回收。
根據(jù)本發(fā)明第二實施方案，提供一種脫硫廢水的處理方法，其中將在上述固-液分離器中回收的全部或部分石膏粉碎后加到上述蒸發(fā)器中或加到送入上述蒸發(fā)器的廢水中。
根據(jù)本發(fā)明的第三實施方案，提供一種脫硫廢水的處理方法，該方法不把晶種石膏加到蒸發(fā)器或加到送至該蒸發(fā)器中的廢水中，而是包括下列的步驟冷凝蒸發(fā)器中產生的蒸汽以作為冷凝液回收；并且用回收的冷凝液周期性地沖洗蒸發(fā)器。
根據(jù)本發(fā)明的第四實施方案，提供一種脫硫廢水的處理方法，其中將第一或第二實施方案與第三實施方案組合起來進行。
按照本發(fā)明的脫硫廢水處理方法有可能把廢水增濃步驟中所形成的石膏結垢降至最低程度從而使廢水處理過程穩(wěn)定地運行很長的時間。此外，由于回收的石膏能作為晶種再次使用，所以沒有必要從系統(tǒng)外供應石膏。這一點消除了使用恒速晶種石膏加料器的必要性。而且，由于將存在于由蒸發(fā)器排放的增濃度水中的石膏進行了分離和回收，所以使捏和機中排放的固體物質量減少。另外，蒸發(fā)器和加熱器中結垢的形成由于加入晶種石膏或由于用冷凝器中回收的冷凝液洗滌蒸發(fā)器而得到最大限度地降低。


圖1是表明一個實施方案的流程圖，其中，通過固-液分離蒸發(fā)器所排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏作為晶種再次使用；圖2是表明與圖1實施方案相同，只是固-液分離是通過使用單一澄清槽完成的實施方案流程圖；圖3是表明與圖1實施方案相同，只是粉碎由固-液分離回收的石膏并加到送至蒸發(fā)器的廢水中的實施方案流程圖；圖4是表明與圖2實施方案相同，只是粉碎由固-液分離回收的石膏并加到送至蒸發(fā)器的廢水中的實施方案流程圖；圖5是表明在冷凝器中回收的冷凝液被用于周期性沖洗易發(fā)生石膏結垢沉積的蒸發(fā)器和加熱器的實施方案流程圖；圖6是表明與圖1實施方案相當且其中在冷凝器中回收的冷凝液被用于周期性沖洗易發(fā)生石膏結垢沉積的蒸發(fā)器和加熱器，以及通過固-液分離由蒸發(fā)器排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏作為晶種再次使用的實施方案流程圖；圖7是表明與圖6實施方案相同，只是經過改進以便與圖2實施方案相當?shù)膶嵤┓桨噶鞒虉D；和圖8是表明安裝有蒸發(fā)器和固化裝置的常規(guī)廢水處理系統(tǒng)的實施例流程圖。
本發(fā)明涉及一種從煙道氣脫硫系統(tǒng)中所排放的脫硫廢水的處理方法，該脫硫系統(tǒng)適于通過使用堿性試劑作吸收劑而由燃燒廢氣中吸收和去除硫氧化物氣體。
在本方法中，先使由煙道氣脫硫系統(tǒng)中排放的廢水在蒸發(fā)器內蒸發(fā)以減少其體積然后與固化助劑一起捏和以形成固體物質。按照本發(fā)明的第一實施方案，這種方法包括如下步驟在蒸發(fā)器排放增濃廢水的排放管線內安裝一個用于分離石膏的固-液分離器；在固-液分離器中由增濃廢水中分離和回收石膏；把全部或部分回收石膏加入到送往蒸發(fā)器的廢水中并將任何剩留部分的回收石膏排出系統(tǒng)或將其返回到脫硫裝置以便能與脫硫裝置內所形成的石膏一起回收。
用于本發(fā)明的固-液分離器可包括單一固-液分離器或兩種不同的固-液分離器組合的分離器。更具體地說，根據(jù)固-液分離的必要可以使用如澄清槽，液體旋流器和離心分離器這樣的分離器。
可用的固化助劑包括煤灰、水泥等。這些固化助劑可單獨使用也可組合使用。所用固化助劑的類型和數(shù)量要經過選擇以便能形成具有所要求性能(例如抗壓強度和溶解度)的固體物質。
在改進的實施方案中，所有的或部分回收石膏可直接加到蒸發(fā)器中，而不是將其加到送往蒸發(fā)器的廢水中。
按照本發(fā)明的第一實施方案，在蒸發(fā)器中所形成的石膏可通過固-液分離而回收，并且所回收的全部或部分石膏可用作蒸發(fā)器中的晶種。這一點具有能使加熱器等設備中所形成的石膏結垢降至最小程度，并減少引入捏和器的石膏量從而減少捏和機內形成的固體物質量的諸多的優(yōu)點。此外，沒有必要從系統(tǒng)外供應石膏。這樣就消除了使用恒速加料器的必要性。而且，可使用各種用于分離蒸發(fā)器內所形成石膏的組合固-液分離器(例如，用于第一實施方案的液體旋流器和澄清槽的組合，和用于第二實施方案的澄清槽)以達到石膏的完全分離。另外，這一優(yōu)點還在于分離出來的石膏可以回收以再次使用或用于其它用途。
下面通過采取示于圖1和圖2中的處理工藝作為特定實施例而對本發(fā)明的第一實施方案進行說明。在示于圖1-8中的方法或系統(tǒng)中，用同樣的參考符號標明同樣的單元。在圖8中，用三位數(shù)的數(shù)字標明的單元基本上與圖1-7所示并用減去100的相同數(shù)字標明的單元是相同的。圖8中，用雙字母標明的單元基本上與圖1-7所示并用相應單字母標明的單元相同。圖1表明兩種固-液分離器串聯(lián)安裝的實施例，而圖2表明安裝單個固-液分離器的實施例。
圖1是表明通過固-液分離由蒸發(fā)器2排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏再用作晶種的實施方案流程圖。
在圖1中，儲槽1儲存來自煙道氣脫硫系統(tǒng)(未畫出)的廢水，而蒸發(fā)器2通過蒸發(fā)增濃廢水。加熱器3加熱蒸發(fā)器2中的廢水以補充因其蒸發(fā)而損失的熱量，儲槽4儲存由蒸發(fā)器2增濃的廢水。冷凝器5冷凝蒸發(fā)器2中所產生的蒸汽以將其作為冷凝液回收，和捏和機6捏和增濃廢水和固化助劑以形成固體物質。預混合器7用來預先混合用于固化增濃廢水的固化助劑(例如煤灰和水泥)。泵8用于把儲槽1中的廢水送入蒸發(fā)器2，而泵9用于把儲槽4中的增濃度水送入捏和機6。抽氣裝置10用于把蒸發(fā)器2中產生的蒸汽轉送到冷凝器并把冷凝器5中的任何不冷凝氣體排到系統(tǒng)的外部。液體旋流器11大致上能從蒸發(fā)器2所排放增濃廢水中的石膏分離出并輸入儲槽4。，澄清槽12進一步集聚用液體旋流器11分離的石膏。
在圖1中，把來自脫硫系統(tǒng)(未畫出)的廢水經管線a引入儲槽1，并儲存于其中，然后通過管線c和泵8送到蒸發(fā)器2中。
在蒸發(fā)器2中，廢水通過蒸發(fā)增濃并分離成為增濃廢水和蒸汽，為了促進蒸發(fā)器2內的蒸發(fā)，使廢水借助于加熱介質如蒸汽加熱，并且同時將蒸發(fā)器2抽空。廢水通過管線d從蒸發(fā)器2排放而加熱，用加熱器3加熱，然后再返回到蒸發(fā)器2。另一方面，經管線f向加熱器3供應包括低壓蒸汽在內的加熱介質，用于加熱廢水，然后經管線f′排出系統(tǒng)。
蒸發(fā)器2中產生的蒸汽作為冷凝器5的冷凝液被回收并經管線g排出系統(tǒng)。使用冷卻水作為冷凝器5的冷卻介質。通過真空泵10抽出冷凝器5中的任何不冷凝氣體并排出系統(tǒng)。
把在蒸發(fā)器2(即增濃廢水)中蒸發(fā)而增濃的廢水經管線g送入液體旋流器11中。在增濃廢水中，濃縮溶解的石膏至過飽和狀態(tài)并作為固體沉淀。為了防止石膏沉積在蒸發(fā)器2和加熱器3的接觸表面上而形成結垢，把在澄清槽12中回收的石膏(如下文所述)引入送往蒸發(fā)器2中的廢水內并用作晶種。
在液體旋流器11中，將存在于增濃廢水中的石膏通過離心力從液體成分中分離出來，通過測量收集到的石膏顆粒直徑而確定其尺寸規(guī)格(例如收集的粒徑)。將在液體旋流器11分離石膏的增濃度水經管線r送至儲槽4。另一方面，把在液體旋流器11收集的石膏經由管線s送到澄清槽12中，并在其中沉降以便進一步提高石膏的濃度。
將澄清槽12內的高濃度石膏經管線t排放，其全部或部分通經管線u加到用于加料廢水的廢水管線c中而送入蒸發(fā)器2。其任何剩余部分都可經由管線v而排出系統(tǒng)。
作為晶種的石膏加入量可按沉淀的石膏量而確定，而沉淀量取決于蒸發(fā)器中廢水的增濃條件和液體性質。
把在澄清槽12已分離石膏的液體(即上清液體)經管線w送到儲槽4中。再把儲槽4中的增濃廢水經泵9和管線i送入捏和機6中，然后與在預混合器7中混合并由預混合器供應的固化助劑一起捏和而形成固體物質。
下面將要對示于圖2中的處理工藝進行說明。
圖2是表明將通過固-液分離由蒸發(fā)器2排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏作為晶種再次使用而且固-液分離是通過使用單一澄清槽12實施的實施方案流程圖。
蒸發(fā)器2中的部分增濃廢水經管線q被送到澄清槽12里，而石膏通過沉積而集聚。集聚的石膏通過管線t排出，且其全部或部分經管線u而加到蒸發(fā)器2的加料管線c中。任何殘留的部分石膏都經管線v而排出系統(tǒng)。在澄清槽12中已分離石膏的液體(即上清液體)經由管線w送進儲槽4中。
在根據(jù)本發(fā)明第二實施方案的脫硫廢水處理方法中，在固-液分離器中回收的全部或部分石膏粉碎后加到送至蒸發(fā)器的廢水中。
根據(jù)第二實施方案，通過固-液分離回收在蒸發(fā)器中所形成的石膏并將全部或部分回收石膏用作蒸發(fā)器的晶種。這樣就能減少加熱器和諸如此類裝置中所形成的石膏結垢至最低程度，且能減少進入捏和機的石膏量從而減少捏和機內所形成的固體物質量。此外，沒有必要自系統(tǒng)外部供應石膏。這樣就消除了使用恒速加料器的必要性。而且，通過固-液分離而回收的石膏要經過粉碎以減小其粒徑，致使單位重量的石膏表面積得到增加因而提高了石膏作為晶種的效果。另外，可回收固-液分離器中所分離的石膏以再次使用或用于其它目的。
破碎機或類似裝置可用于粉碎石膏。盡管對破碎機類型沒有特別限制，但可使用的類型包括搗碎機、濕式研磨機等。破碎的石膏隨其平均粒徑的下降而更為有效。然而，實際上其平均粒徑應控制到30-50μm的范圍內，這樣會有可能保持或提高單位重量晶種的表面積。
或者，將在固-液分離器中回收的所有或部分石膏可用破碎機粉碎并直接加到蒸發(fā)器內，而不是將其加到送入蒸發(fā)器的廢水里。
通過采取示于圖3和4中的處理方法作為特定實施例而在下文描述本發(fā)明的第二實施方案。
圖3和4分別表明通過固-液分離由蒸發(fā)器2排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏作為晶種再次使用，和通過固-液分離回收的石膏用破碎機13粉碎并加到送進蒸發(fā)器2的廢水中的實施方案流程圖。在這些圖中，x標明通向粉碎機13的管線。
根據(jù)本發(fā)明第三實施方案的脫硫廢水的處理方法包括冷凝蒸發(fā)器中所產生的蒸汽以便將其作為冷凝液回收的步驟，并用回收的冷凝液周期性地沖洗蒸發(fā)器的步驟。
使用回收冷凝液周期性地沖洗的設備不限于蒸發(fā)器，可以包括易于發(fā)生石膏結垢沉積的加熱器和其它的部件。
根據(jù)本發(fā)明第三實施方案，在加熱器等中所生成的石膏結垢可通過使用在冷凝器回收的冷凝液而將其溶解和去除，致使石膏結垢的形成可降低到最小程度。此外，沒有必要從系統(tǒng)外部供應石膏。這一點可消除使用恒速加料器的必要性。
沖洗次數(shù)按照在蒸發(fā)器中沉積的石膏量而加以控制。
通過采用示于圖5的處理過程作為特定實施例而在下文對本發(fā)明的第三實施方案進行描述。
圖5是表明把在冷凝器5回收的冷凝液用于周期性沖洗易發(fā)生石膏結垢沉積的蒸發(fā)器2和加熱器3的實施方案流程圖。
冷凝器5中回收的冷凝液流經管線g，而暫時儲存在儲存器14中，它通過泵15和管線y而周期性地供入蒸發(fā)器2，并經蒸發(fā)器2和加熱器3循環(huán)以沖洗掉沉積的石膏結垢。沖洗前，要沖洗部件內的增濃廢水經管線d排出并進入儲槽4。
沖洗液經管線z返回儲槽1。
儲槽14內任何剩余的回收冷凝液通過泵16經管線1(e1)而排出系統(tǒng)。
用于本發(fā)明第四實施方案脫硫廢水處理的方法包括如下步驟在用于由蒸發(fā)器中排出增濃廢水的排出管線中安裝一個分離石膏用的固-液分離器；在固-液分離器中分離和回收增濃廢水中的石膏；或將回收的或在用破碎機粉碎后的全部或部分石膏加到蒸發(fā)器或加到送入蒸發(fā)器中的廢水中；將任何殘留部分的回收石膏排出系統(tǒng)或將其返回到脫硫裝置以便與脫硫裝置內所形成的石膏一起回收；冷凝蒸發(fā)器中所產生的蒸汽作為冷凝液回收；并使用回收的冷凝液以周期性地沖洗易于發(fā)生石膏結垢沉積的部件，如蒸發(fā)器和/或加熱器。
本發(fā)明還包括改進的實施方案，其中為了進一步減少石膏結垢的沉積，用破碎機粉碎集聚在澄清槽內的石膏并加到送入蒸發(fā)器的廢水中。
根據(jù)本發(fā)明第四實施方案，通過固-液分離而回收蒸發(fā)器中所形成的石膏，并將全部或部分回收的石膏作為晶種用于蒸發(fā)器中，以便使在加熱器等中的石膏結垢沉積能減至最小。即使形成石膏結垢，這種石膏結垢通過使用冷凝器中回收的冷凝液而周期地溶解和去除。因此，石膏結垢的形成能完全被阻止。此外，沒有必要從系統(tǒng)的外部供應石膏。這就避免了使用恒速加料器的必要性。而且，還能降低捏和機中排出的固體量。
下面通過采取示于圖6和7中的處理工藝過程作為特定實施例而對本發(fā)明的第四實施方案進行描述。
圖6和7是分別表明下列實施方案的流程圖，其中使用冷凝器5回收的冷凝液周期性地沖洗易于發(fā)生石膏結垢沉積的蒸發(fā)器2和加熱器3，和通過固-液分離由蒸發(fā)器2排出的增濃廢水而回收的全部或部分石膏作為晶種再次使用。
圖6表明的實施方案中，以串聯(lián)連接液體旋流器1和澄清槽12作為固-液分離器以用于分離由蒸發(fā)器2排出的增濃廢水中的石膏，而圖7表明只使用澄清槽12的實施方案。
液體旋流器和澄清槽的技術要求按與有關圖1實施方案所描述的相同方法確定。
為了證明本發(fā)明的效果，采用中間規(guī)模的系統(tǒng)進行實驗。實施例1根據(jù)示于圖1中的處理方法進行實驗。經管線f往加熱器3供應有1kg/cm2.G壓力的或以下的低壓蒸汽的加熱介質。至于加熱器3的類型，可以使用有外套和管(shell and tube)型式的換熱器。
蒸發(fā)器2中的壓力為70mmHg(絕對)，加熱器3的入口和出口處的增濃廢水溫度分別為64℃和67℃。蒸發(fā)器2中的廢水增濃比為7。
作為晶種加入的石膏量應該按照所沉積的石膏量來確定，該量根據(jù)蒸發(fā)器中廢水的增濃條件和液體性質而定。在本例中，要控制所加石膏量以便能在送至蒸發(fā)器的廢水中的石膏濃度為0.47wt.％。
在本例中，煤灰和水泥用作固化助劑。至于它們的混合比，基于增濃廢水，煤灰以等量使用而水泥以20wt.％的量使用。
與不將石膏從增濃度水中分離的情況相比，在本例中，固體物質量減少約16wt.％。實施例2基于圖2所示處理方法進行實驗。操作條件與實施例1相同。實施例3基于圖3所示處理方法進行實驗。實施例3與實施例1相同，只是另外使用破碎機13。搗碎機可用作破碎機13，且其操作條件要加以控制以便使粉碎的石膏具有30-50μm的平均粒徑。實施例4
基于圖4所示處理方法進行實驗。實施例4與實施例2相同，只是另外使用破碎機。破碎機的類型與所控制的粒徑與實施例3的相同。實施例5基于圖5所示的處理方法進行實驗。沖洗次數(shù)應按照蒸發(fā)器2中所沉淀出的石膏量。在本實施例中，沖洗次數(shù)為每三天一次。蒸發(fā)器2、捏和機6等的其它操作條件與實施例1中的相同。實施例6基于圖6所示的方法進行實驗。液體旋流器和澄清槽的技術要求按有關圖1實施方案所述相同方法確定。用回收的冷凝液沖洗的次數(shù)為每十天一次，并要控制石膏的加入量以使送入蒸發(fā)器2的廢水中的石膏濃度為0.20wt.％。實施例7基于圖7所示的方法進行實驗。澄清槽的技術要求按與實施例2相同方式確定。用回收的冷凝液沖洗的次數(shù)為每十天一次，并要控制石膏加入量以便使送往蒸發(fā)器2的廢水中的石膏濃度為0.20wt.％。
由于在上述實施例1-7中都獲得了上述的效果，因此本發(fā)明的效果是確定的。
權利要求
1.一種用于處理脫硫廢水的方法，該廢水是通過使用堿性試劑作吸收劑而從燃燒廢氣中吸收和去除硫氧化物氣體的煙道氣脫硫系統(tǒng)而排放的，其中廢水在蒸發(fā)器中蒸發(fā)以減少其體積然后與固化助劑一起捏和形成固體物質，所述方法包括下列步驟在所述蒸發(fā)器排放的增濃廢水用的排出管線中安裝一個用于分離石膏的固-液分離器；在所述固-液分離器中分離和回收增濃廢水中的石膏；把回收的全部或部分石膏加到所述蒸發(fā)器中或送入所述蒸發(fā)器的廢水中并將任何剩余部分的回收石膏排于系統(tǒng)外或將其返回到脫硫裝置以便能與脫硫裝置內所形成的石膏一起回收。
2.按權利要求1所述的脫硫廢水處理方法，其中將在所述固-液分離器回收的全部或部分石膏進行粉碎加到所述蒸發(fā)器中或加到送入所述蒸發(fā)器的廢水中。
3.一種用于處理脫硫廢水的方法，該廢水由通過使用堿性試劑作吸收劑而從燃燒廢氣中吸收和去除硫氧化物氣體的煙道氣脫硫系統(tǒng)排放的，其中廢水在蒸發(fā)器中蒸發(fā)以減少其體積然后與固化助劑一起捏和形成固體物質，所述方法包括冷凝在所述蒸發(fā)器中所產生的蒸汽以作為冷凝液回收的步驟，和用所回收的冷凝液周期性地沖洗所述蒸發(fā)器的步驟。
4.按權利要求1或2所述脫硫廢水的處理方法，該法另外還包括冷凝所述蒸發(fā)器中產生的蒸汽以作為冷凝液回收，并且使用所回收的冷凝液周期性地沖洗所述的蒸發(fā)器。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于煙道氣脫硫系統(tǒng)排放的脫硫廢水的處理方法,其中廢水在蒸發(fā)器中蒸發(fā)以減少其體積然后與固化助劑一起捏和形成固體物質。特別是,安裝一個分離石膏用的固－液分離器(12),以分離和回收增濃廢水中的石膏?；厥盏娜炕虿糠质嗉拥秸舭l(fā)器中或送到蒸發(fā)器的廢水中,其剩余部分排出的系統(tǒng)或返回脫硫裝置以與其間所形成的石膏一起回收。此外,回收冷凝蒸發(fā)器(2)中的蒸汽作為冷凝液,并用冷凝液周期地沖洗蒸發(fā)器(2)。
文檔編號C02F1/04GK1262236SQ9910128
公開日2000年8月9日 申請日期1999年1月26日 優(yōu)先權日1999年1月26日
發(fā)明者中村積, 竹內善幸, 大島道雄 申請人:三菱重工業(yè)株式會社