本發(fā)明屬于金屬鐵回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從鋼渣磁選粉中回收金屬鐵的方法。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)爐鋼渣是轉(zhuǎn)爐內(nèi)造渣工藝產(chǎn)生的液態(tài)熔渣，溫度高達1600℃，主要是石灰在熔渣中的逐步溶解過程，并最終獲得含有大量固溶體相SS，即一種或多種溶質(zhì)的固態(tài)物質(zhì)的硅酸鹽爐渣。

鋼渣的前期處理工藝以熱悶為主，是通過溫差使鋼渣分離的方法，即通過“熱脹冷縮”作用，即渣坨表面被水冷卻迅速收縮，而內(nèi)部溫度仍很高，體積未變，收縮的表面產(chǎn)生“破”裂；冷卻水沿表層裂縫流進熱渣內(nèi)部并在瞬間汽化，產(chǎn)生“爆裂”，進一步使渣坨碎裂，形成渣塊和粉渣，然后運至磁選加工線進行磁選。鋼渣磁選生產(chǎn)線主要采用破碎、篩分、研磨、磁選，分別回收金屬鐵和各類粒徑的尾渣。

但是現(xiàn)有的鋼渣磁選生產(chǎn)線所采用的磁選工藝并不恰當，對鐵資源的回收率較低，造成了鐵資源的浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種金屬鐵回收率較高的從鋼渣磁選粉中回收金屬鐵的方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的一種從鋼渣磁選粉中回收金屬鐵的方法，包括如下步驟

A、以粒度小于15mm、MFe小于25％的鋼渣磁選粉為主要原料，對所述主要原料進行破碎；

B、對破碎后的主要原料進行弱磁選，得到MFe大于等于25％的磁選粉；

C、對所述磁選粉進行粉磨，粉磨后進行篩分，篩分出20目以上的部分和20目以下的部分；

D、對20目以上的部分進行強磁選，得到TFe大于等于90％的鐵粒，對20目以下的部分進行兩次弱磁選，得到TFe大于等于55％的鐵精粉。

進一步的是，步驟A中，用細碎機對主要原料進行細破，使主要原料的粒度小于10mm。

進一步的是，步驟B中，所述弱磁選為干式弱磁選。

進一步的是，所述干式弱磁選的磁場強度為1000～2000Gs。

進一步的是，步驟C中，采用濕式球磨機對磁選粉進行粉磨。

進一步的是，步驟D中，所述強磁選為濕式強磁粗選。

進一步的是，采用磁場強度為2500～3000Gs的半永磁輥進行濕式強磁粗選。

進一步的是，步驟D中，所述弱磁選為濕式弱磁選。

進一步的是，采用磁場強度為1000～1500Gs的半永磁輥進行濕式弱磁選。

本發(fā)明的有益效果是：由于采用了合理的破碎工藝、篩分工藝、粉磨工藝和磁選工藝，能較好地回收鋼渣磁選粉中的金屬鐵；并且采用本發(fā)明的方法所得到的尾礦中具有較高的氧化鐵含量，能更好地應(yīng)用于水泥鐵質(zhì)校正料。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明做進一步說明。

本發(fā)明的一種從鋼渣磁選粉中回收金屬鐵的方法，包括如下步驟

A、以粒度小于15mm、MFe小于25％的鋼渣磁選粉為主要原料，對所述主要原料用細碎機對主要原料進行細破，使主要原料的粒度小于10mm；

B、對細破后的主要原料采用磁場強度為1000～2000Gs的干式弱磁選進行選別，得到MFe大于等于25％的磁選粉；

C、對所述磁選粉采用濕式球磨機對磁選粉進行粉磨，粉磨后用20目的篩網(wǎng)進行過篩，篩分出20目以上的部分和20目以下的部分；

D、對20目以上的部分進行采用磁場強度為2500～3000Gs的半永磁輥進行濕式強磁粗選，得到TFe大于等于90％的鐵粒，對20目以下的部分采用磁場強度為1000～1500Gs的半永磁輥進行兩次濕式弱磁選，第一次為粗選，第二次為精選，精選后得到TFe大于等于55％的鐵精粉。

由于對本發(fā)明公開的從鋼渣磁選粉中回收金屬鐵的方法中，對磁選、破磨、篩分等工藝中的設(shè)備及參數(shù)進行了合理選擇，一次采用本發(fā)明所公開的方法，可以從極低金屬鐵含量鋼渣粉中回收磁選粉。

實施例

以粒徑小于10mm、MFe為15％的鋼渣磁選粉為主要原料，對所述主要原料用細碎機對主要原料進行細破5mm；對細破后的鋼渣磁選粉采用磁場強度為1200Gs的干式弱磁選進行選別，得到MFe為25％的磁選粉；將MFe為25％的磁選粉喂入濕式球磨機，進行粉磨；粉磨后過篩20目的篩網(wǎng)，篩分出20目以上的部分和20目以下的部分；20目以上的部分經(jīng)過2800Gs的半永磁輥進行磁選，獲得TFe大于等于94％的鐵粒，20目以下的部分先后通過兩次1200Gs的半永磁輥，進行粗選和精選，得到TFe為58％的鐵精粉。細破和弱磁選后獲得的鋼渣粉作為水泥鐵質(zhì)校正料使用。