本發(fā)明涉及一種母線表面處理生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

目前，在現(xiàn)有輸變電行業(yè)中各級電壓配電裝置，特別是中壓系統(tǒng)中，作為連接一次回路和各電氣元件連接的導(dǎo)體一般采用母線，母線的作用就是匯集、分配和傳送電能。行業(yè)內(nèi)母線采用矩形硬質(zhì)銅排或鋁排。母線通過裁剪、折彎等工序完成后，還要經(jīng)過后處理。母線的后處理主要是表面處理和絕緣處理。這兩種不同的處理方式很難形成連續(xù)作業(yè)，其中在表面處理過程中，難以避免的會使用酸液對母線進(jìn)行清洗，造成環(huán)境和水質(zhì)的污染，即使進(jìn)行了污水處理，但處理成本極高，所以這種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法急需改進(jìn)；在母線的絕緣處理中，大多數(shù)使用熱塑管套在母線上，這種生產(chǎn)造成不同的母線規(guī)格要不同，種類特別多，并且熱縮管制作上存在多工工藝缺陷，并且在電氣運行上存在結(jié)合不嚴(yán)、熱量集結(jié)快、熱老化嚴(yán)重等問題，危及電氣設(shè)備的安全運行，在行業(yè)統(tǒng)計上因熱老化造成事故占比最高。母線在生產(chǎn)過程中套、烤、割孔沒有完整的生產(chǎn)線，拿取工件、工序之間的轉(zhuǎn)序全部人工作業(yè)，環(huán)境惡劣，勞動強度大。這樣的加工工藝和方法存在的主要弊端就是作業(yè)人員勞動強度大，工作效率低，且存在作業(yè)安全隱患。

中國專利文獻(xiàn)CN101582310A公開了一種銅排熱敷浸凃絕緣方法，由工藝步驟：清洗-—預(yù)熱—流化熱敷—修整—晾干組成，其中流化熱敷步驟中，將銅排浸入流化床的流化池中進(jìn)行涂覆，以實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。但因該方法中銅排的清洗仍然采用酒精和紗布清洗的方式，清洗后的酒精廢液和廢舊紗布仍然存在容易產(chǎn)生污染和處理成本高的問題，同時這種清洗方式也會降低銅排清洗的效率，造成銅排處理的整體工序速度降低，所以該處理方法仍然存在處理成本高和處理效率慢的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種減少清洗液體造成的污染的母線表面處理生產(chǎn)線。

為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的流水線式母線處理生產(chǎn)線的技術(shù)方案如下：

母線表面處理生產(chǎn)線，包括在母線工件的輸送方向上設(shè)置的清洗位，清洗位設(shè)有用于容納母線工件的清洗池，清洗池上設(shè)有用于從母線工件的表面剝離下污物的超聲波裝置。

超聲波裝置包括超聲波發(fā)生器及其上連接的超聲波換能器，并在清洗池內(nèi)設(shè)有供母線工件的表面浸入的清洗液。

所述母線表面處理生產(chǎn)線還包括在母線工件的輸送方向上設(shè)置的位于清洗位下游的噴淋位，噴淋位設(shè)有用于容納母線工件的噴淋池，噴淋池上設(shè)有用于將母線工件表面剝離下來的污物沖刷下來的沖刷噴頭。

所述母線表面處理生產(chǎn)線還包括在母線工件的輸送方向上設(shè)置的位于噴淋位下游的風(fēng)切位，風(fēng)切位設(shè)有用于容納母線工件的瀝水池，瀝水池上設(shè)有用于將母線工件表面沾附的水分沖下的風(fēng)切裝置。

瀝水池上設(shè)有用于將瀝水池內(nèi)的水輸送至沖刷噴頭所連接的水路進(jìn)口的回流裝置。

沖砂噴頭所連接的水路的進(jìn)口處于噴淋池的池底，回流裝置的出口導(dǎo)通連接在噴淋池上。

所述母線表面處理生產(chǎn)線還包括在母線工件的輸送方向上設(shè)置的位于風(fēng)切位下游的干燥位，干燥位設(shè)有用于吹干母線工件表面殘留的水分的風(fēng)干裝置。

所述母線表面處理生產(chǎn)線還包括在母線工件的輸送方向上設(shè)置的位于清洗位下游的刷鍍位，刷鍍位設(shè)有用于在母線工件的搭接面進(jìn)行鍍錫或鍍銀的電鍍裝置。

所述母線表面處理生產(chǎn)線還包括用于盛放母線工件的網(wǎng)箱和用于將帶有母線工件的網(wǎng)箱在各工位之間切換的程控小車，程控小車連接有沿母線工件的輸送方向延伸的輸送軌道。

本發(fā)明中采用超聲清洗的方法在前處理中對母線進(jìn)行清洗，利用超聲波清洗無污染、清潔的特點，使得母線處理工序中，不會產(chǎn)生污染的清洗液，也不會出現(xiàn)清洗液的浪費，從而避免了清洗液對母線清洗后出現(xiàn)的污染和浪費。同時，超聲清洗的速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于用清洗液清洗的速度，這樣也將加快母線前處理清洗的速度，提高母線處理的效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中母線表面處理生產(chǎn)線所屬的母線生產(chǎn)線的工作流程示意圖；

圖2是本發(fā)明的母線表面處理生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖1中母線絕緣處理生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明中母線表面處理生產(chǎn)線的實施例：該母線表面處理生產(chǎn)線屬于流水線式母線處理生產(chǎn)線的前段部分，同時該母線表面處理生產(chǎn)線與流水線式母線處理生產(chǎn)線后段部分的母線絕緣處理生產(chǎn)線又屬于相對獨立的兩個部分，即母線表面處理生產(chǎn)線和母線絕緣處理生產(chǎn)線可以為母線絕緣處理生產(chǎn)線供料，也可以獨立生產(chǎn)中間產(chǎn)品——已表面處理的母線工件，進(jìn)行出售。

如圖1所示，流水線式母線后處理分為兩大部分：表面處理和絕緣處理。表面處理主要工位有：前處理掛件位1、表面清理位2、刷鍍位3，即人工只需將母線掛在前處理掛件位的輸送裝置上，之后由輸送裝置運送至表面清理位進(jìn)行超聲波清洗、噴淋清洗、風(fēng)切、風(fēng)干；再由輸送裝置進(jìn)行運輸，人員不進(jìn)入工作區(qū)域，刷鍍位人工進(jìn)行取下工件并完成刷鍍作業(yè)后，由機械手4轉(zhuǎn)運到下一道工序——防護(hù)位5的工作臺上。母線的絕緣處理工序主要有：防護(hù)位5、后處理掛件位6、涂覆位7、下件位8、包裝位9，即機械手4將刷鍍后的母線工件放置在防護(hù)位5的工作臺后，操作工用工裝將母線工件不需要進(jìn)行涂覆的區(qū)域——母線工件的搭接面和安裝孔進(jìn)行包裹防護(hù)后，掛在后處理掛架位6內(nèi)的框架上，由程控小車進(jìn)行提取后，先經(jīng)涂覆位7的加熱爐進(jìn)行預(yù)熱，然后送去涂覆位7進(jìn)行FBC涂覆工序，作業(yè)完成后，移栽機將作業(yè)完成的母線放置在下件位8的工作臺上，然后操作工人去除工裝后按編號在包裝位9內(nèi)裝箱。

在表面處理中，風(fēng)干位中的熱風(fēng)的熱源為絕緣處理生產(chǎn)線中加熱爐的余熱，即將加熱爐的表面預(yù)熱用空壓機進(jìn)行風(fēng)力輸送的方式作用在風(fēng)干位的母線工件的表面。

母線的表面處理生產(chǎn)線的各工位的使用過程如下：

前處理掛件位：前處理位設(shè)有機械臂，以將加工完成的母線工件吊入表面處理輸送裝置，表面處理輸送裝置主要由用于盛放母線工件的網(wǎng)箱13、用于掛載帶有母線工件的網(wǎng)箱13的表面處理程控小車10和沿母線工件的輸送方向延伸的輸送軌道組成，表面處理程控小車10在輸送軌道上運送母線工件在各個工位依次切換。

表面清理位：如圖2所示，在表面清理位又分為沿母線工件的輸送方向依次分布的清洗位、噴淋位、風(fēng)切位、干燥位，母線工件在表面清理位的工藝流程是：表面處理程控小車10將托起的網(wǎng)箱13放置到清洗位的清洗池內(nèi)，利用清洗池的池壁上安裝的超聲波裝置13將母線工件表面的污物去除，該超聲波裝置13主要由超聲波發(fā)生器及匹配的超聲波換能器組成，并在該清洗池內(nèi)設(shè)有沒過母線工件的表面的清洗液，以利用超聲波環(huán)保的原理將母線工件表面的污物去除，完全取代了各種酸洗處理的過程；超聲波清洗完成后，表面處理程控小車10托起網(wǎng)箱13到達(dá)噴淋位的噴淋池12，且網(wǎng)箱13懸空在噴淋池12的噴淋噴頭和水池之間，以通過沖刷噴頭將母線工件表面殘留的污物沖洗下來，且沖刷噴頭的進(jìn)水口通過水路連接水池，即沖刷噴頭連接的水路的進(jìn)口是以水池作為水箱而向沖刷噴頭供水的，以節(jié)約大量的清水；然后經(jīng)過風(fēng)切位的瀝水池14，在瀝水池14中，母線工裝表面的殘留水分會在瀝水池頂部的風(fēng)切裝置的作用下15被吹下，風(fēng)切裝置15是利用壓縮空氣將浮在母線表面的水快速的吹倒瀝水池里，同時在該瀝水池14上還連接有回流裝置，回流裝置的作用是將瀝水池14內(nèi)的水注入噴淋池12的水池中，而補償作為沖刷噴頭的進(jìn)口水源，實現(xiàn)水的可循環(huán)使用；然后表面處理程控小車10將網(wǎng)箱13運送到干燥位16進(jìn)行熱風(fēng)干燥，此處干燥位16的干燥是將FBC涂覆預(yù)熱用加熱爐的加熱殘留的熱量通過管道17引入，使用這部分殘留熱量對母線工裝表面殘留的水分進(jìn)行風(fēng)干，以實現(xiàn)散熱回收再利用對母線上殘留水進(jìn)行吹干，節(jié)約能源，該處使用的環(huán)保、超聲波、節(jié)水、節(jié)能的將母線清洗完畢后運送到刷鍍位。

刷鍍位：在接到清洗完成的母線后，通過電刷鍍的方式對搭接面進(jìn)行鍍錫或者鍍銀處理，取代了整體電鍍，刷鍍液使用中性溶液保護(hù)了環(huán)境污染。利用電刷鍍將母線搭接面進(jìn)行刷鍍處理，刷鍍完成的母線通過機械手4運送下到工序，前處理完成。前處理使用的清洗、刷鍍都是環(huán)保型無污染，并且節(jié)水、節(jié)能等符合降能節(jié)耗的要求。

母線的絕緣處理生產(chǎn)線的各工位的使用過程如下：

防護(hù)位：在接到機械手轉(zhuǎn)送到工作臺的母線后，用工裝對搭接面和安裝孔進(jìn)行包覆防護(hù)，防護(hù)后掛在絕緣處理掛件區(qū)內(nèi)存放的絕緣處理輸送裝置上，絕緣處理輸送裝置包括沿母線工件輸送方向延伸的輸送軌道及其上安裝的絕緣處理程控小車22，絕緣處理程控小車22上安裝有提升機21，提升機21上連接有用于掛載母線工件的掛架18。

后處理掛件位：后處理掛件位是進(jìn)行絕緣輸送裝置的掛架存放區(qū)，掛架存放在固定框架上，通過絕緣處理程控小車22運送，母線工件在防護(hù)后掛在掛架上即可。

涂覆位：如圖3所示，母線掛在掛架18上，在接到工作指令后，絕緣處理程控小車22移動過來托起掛架運送到烘箱19的位置后，烘箱19門自動打開，絕緣處理程控小車22上的提升機20動作將掛架18送到烘箱19內(nèi)，烘箱19內(nèi)的裝置夾緊掛架18后，提升機20恢復(fù)原位，烘箱門自動關(guān)閉后實施加熱，絕緣處理程控小車22按設(shè)定程序進(jìn)行下一步復(fù)位，進(jìn)而等待下一個指令，加熱完成后絕緣處理程控小車22接到指令移動到烘箱19下后，烘箱19自動打開，提升機20托起掛架18落到絕緣處理程控小車22上，烘箱門關(guān)閉，絕緣處理程控小車22運送掛架到涂覆裝置21上方，提升機20下落將母線送到涂覆裝置21的流化池內(nèi)進(jìn)行FBC涂覆，完成后提升機20將母線工件提升，絕緣處理程控小車22運送到烘箱19位置，烘箱門打開，提升機20升起將掛架18送到烘箱19內(nèi)夾緊后，提升機20回落，烘箱門自動關(guān)閉，程控小車22復(fù)位等待指令，母線工件在烘箱19內(nèi)固化完成后絕緣程控小車22將掛架18取出后送到下件位。母線的涂覆裝置采用流化涂覆的方式取代了熱縮套管，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)模式，進(jìn)行FBC涂覆的母線結(jié)合力、各種電氣性能指標(biāo)均優(yōu)于熱縮管，在電力行業(yè)中正在推廣，行業(yè)內(nèi)都是人工作業(yè)模式，這種實現(xiàn)自動生產(chǎn)減少了人員操作的不可控因素，質(zhì)量穩(wěn)定且降低了勞動強度和提高了安全性。

下件位：下件位主要是放置掛架，有一個固定框架，母線FBC涂覆完成后程控小車將掛架放置在下件區(qū)的固定框架上，絕緣程控小車復(fù)位，操作人員將FBC涂覆好的母線取下，將防護(hù)在安裝孔和搭接面的工裝取下放置在傳送帶上運送到包裝區(qū)。

包裝位：在接到傳送帶上的母線后，通過掃描母線端部的標(biāo)號自動的識別合同號和所裝柜體編號進(jìn)行裝箱包裝，包裝完成后自動打印出裝箱內(nèi)的所有母線信息，避免發(fā)貨失誤。

通過這種連續(xù)生產(chǎn)的方式將加工完成的母線后處理進(jìn)行完畢后包裝入庫，整個作業(yè)模式可連續(xù)生產(chǎn)，工作區(qū)域內(nèi)有防護(hù)欄，防止設(shè)備運行過程中有人員進(jìn)去，危害人身安全，關(guān)鍵部位設(shè)有紅外線報警系統(tǒng)，人員誤入后自動停止，在關(guān)鍵的部位設(shè)置有急停按鈕，設(shè)備在誤操作按下即可停止運行，在FBC涂覆區(qū)域進(jìn)行除塵系統(tǒng)吸附微小的粉末顆粒，保護(hù)環(huán)境和人員防護(hù)。整條生產(chǎn)線使用環(huán)保、節(jié)能、節(jié)水的作業(yè)模式，極大的改善了環(huán)境，保護(hù)作業(yè)人員安全，實現(xiàn)降能節(jié)耗的同時，節(jié)約成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量。

本生產(chǎn)線的其他實施例：在超聲波清洗區(qū)，用超聲波對母線表面清洗后，也可以直接采用風(fēng)切的方式吹下母線表面的污物，乃至于通過工人敲擊的方式將母線表面的污物振下。在刷鍍區(qū)既可以通過刷鍍的方式對母線進(jìn)行表面處理，也可以通過自動電鍍機對母線進(jìn)行電鍍。在各個工位之間，除采用程控小車進(jìn)行母線運輸外，也可以用電動葫蘆、輸送帶等進(jìn)行物料運輸。