本發(fā)明涉及粉塵吹掃、隔離設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種粉塵吹掃、隔離設(shè)備。

背景技術(shù)：

在汽車輪轂的工業(yè)化大批量生產(chǎn)過程中，制造工藝會有輪轂涂裝工序，要求輪轂的表面不能有灰塵，否則涂裝后的產(chǎn)品效果不夠光亮，且耐候性和耐腐蝕性不高；因此在生產(chǎn)中，一般將涂裝工藝安排在生產(chǎn)流水線的末端。這樣做的目的，是為了在不受其他生產(chǎn)環(huán)境因素干擾的情況下，獲得最佳的表面涂裝質(zhì)量。

但是，涂裝流水生產(chǎn)線自身卻極易受到車間環(huán)境因素的影響。其中，涂裝流水線所在車間的溫度、濕度、粉塵等是影響輪轂涂裝質(zhì)量的重要因素。隨著技術(shù)的進步，現(xiàn)代化輪轂涂裝車間已逐步實現(xiàn)了對溫度，濕度的調(diào)控；因而粉塵對涂裝質(zhì)量的影響則越來越突出。

以純技術(shù)的方法控制涂裝車間粉塵對涂裝質(zhì)量的影響，一般有兩個途徑：(1)對涂裝車間進行封閉；(2)在涂裝車間安裝大功率精細除塵設(shè)備。上述方法不僅投資巨大，而且經(jīng)常干擾涂裝流水線正常生產(chǎn)工藝。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種高效、低成本且不與已有的控制粉塵的技術(shù)措施或涂裝工藝條件相沖突的粉塵吹掃、隔離設(shè)備。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種粉塵吹掃、隔離設(shè)備，包括空氣凈化裝置、壓縮空氣緩沖罐、空氣電磁閥、吹掃噴嘴、傳感器、控制系統(tǒng)、機架，所述的機架側(cè)邊設(shè)有傳感器，機架的上部設(shè)有空氣凈化裝置，所述的空氣凈化裝置連接壓縮空氣緩沖罐，所述的壓縮空氣緩沖罐的出氣口外接空氣電磁閥，所述的空氣電磁閥與吹掃噴嘴密封連接且空氣電磁閥和傳感器均與控制系統(tǒng)電連接。

空氣凈化裝置可除去壓縮空氣中的油份、水分及雜質(zhì)，使壓縮空氣得到凈化。雖然噴涂車間壓縮空氣管線中提供的壓縮空氣已是經(jīng)過凈化的干凈空氣，但采用空氣凈化裝置可以保證待噴涂輪轂表面的高度清潔以及凈化臨時啟用的應(yīng)急壓縮空氣源，且此裝置既可安裝于本發(fā)明設(shè)備機殼內(nèi)，又可獨立的安裝于噴涂車間壓縮空氣管線的其它部位。

控制系統(tǒng)的主要功能是根據(jù)傳感器輸出的待噴輪轂尺寸、距噴嘴距離等信號，決定空氣電磁閥的開啟數(shù)量、開啟時間、關(guān)閉時間。同時，在機架的機殼面板上，用指示燈信號或屏幕顯示吹掃風(fēng)幕的開啟(關(guān)閉)狀態(tài)、風(fēng)幕大小等信息。控制系統(tǒng)可提供吹掃模式與隔絕模式兩種控制模式。

壓縮空氣緩沖罐可存儲足量的清潔壓縮空氣并以恒定的壓力對待噴涂輪轂進行吹掃或隔絕，避免了吹掃或隔絕空氣壓力起始時大，以后持續(xù)減少的缺點，對工件的吹掃效果始終如一。

所述的吹掃噴嘴設(shè)有第一進氣口和若干個用于出氣的空氣針孔，所述的空氣針孔的橫截面小于第一進氣口的橫截面。

所述的吹掃噴嘴的數(shù)量為若干個且并排布置。由于吹掃空氣針孔的橫截面積遠小于吹掃噴嘴進氣口的橫截面積，因而在吹掃空氣針孔的出口處可能形成高壓高速氣流組成吹掃風(fēng)幕。

不同數(shù)量吹掃噴嘴并排布置，即可形成一個與待噴涂輪轂尺寸相對應(yīng)的高壓高速氣流吹掃氣幕。

所述的空氣凈化裝置設(shè)有第二進氣口和第二出氣口，所述的第二進氣口相應(yīng)處設(shè)有手動閥門，第二出氣口與壓縮空氣緩沖罐連接。

所述的壓縮空氣緩沖罐的出氣口數(shù)量與空氣電磁閥的數(shù)量相等。

所述的機架上還設(shè)有控制面板。

所述的傳感器為非接觸式傳感器。

所述的控制系統(tǒng)為繼電器控制電路或單片機控制電路。

采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明通過設(shè)置空氣凈化裝置、壓縮空氣緩沖罐、空氣電磁閥、吹掃噴嘴、傳感器、控制系統(tǒng)，使得吹掃待噴涂輪轂的工作過程自動化，控制系統(tǒng)可以根據(jù)輪轂的尺寸來設(shè)定開啟吹掃噴嘴的數(shù)量，避免資源浪費，當(dāng)待噴涂輪轂移出吹掃區(qū)域后，控制系統(tǒng)開啟隔絕風(fēng)幕模式，防止待噴輪轂再次被粉塵污染；且因噴嘴上設(shè)置吹掃空氣針孔，且噴嘴并排設(shè)置，吹掃時，即可形成一個與待噴涂輪轂尺寸相對應(yīng)的高壓氣流吹掃風(fēng)幕，免去了需要花費大量物資去安裝大功率精細除塵設(shè)備帶來的不便。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的粉塵吹掃、隔離設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為空氣凈化裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為壓縮空氣緩沖罐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為空氣電磁閥的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為吹掃噴嘴的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明信號傳輸示意框圖。

圖中，1-空氣凈化裝置，2-壓縮空氣緩沖罐，3-空氣電磁閥，4-吹掃噴嘴，5-傳感器，6-控制系統(tǒng)，7-機架，8-待噴掃輪轂，1-1-第二進氣口，1-2-手動閥，1-3-第二出氣口，2-1-出氣口，2-2-出水口，3-1-電磁閥出氣口，4-1-第一進氣口，4-2-空氣分配腔體，4-3-空氣針孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步說明。在此需要說明的是，對于這些實施方式的說明用于幫助理解本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限定。此外，下面所描述的本發(fā)明各個實施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。

本發(fā)明中，吹掃噴嘴4不限于本說明書例舉的形式，可以是其它可形成高壓噴掃風(fēng)幕的機械式噴嘴；傳感器5可以是光電傳感器、電磁傳感器、機械傳感器或是其它可以檢知輪轂尺寸及位置的傳感器；控制系統(tǒng)6可采用繼電器控制電路、單片機控制電路、plc控制電器或工控機控制電路。

如圖，一種粉塵吹掃、隔離設(shè)備，包括空氣凈化裝置1、壓縮空氣緩沖罐2、空氣電磁閥 3、吹掃噴嘴4、傳感器5、控制系統(tǒng)6、機架7，機架7側(cè)邊設(shè)有傳感器5，機架7的上部設(shè)有空氣凈化裝置1，連接壓縮空氣緩沖罐2，壓縮空氣緩沖罐2的出氣口2-1外接空氣電磁閥3，空氣電磁閥3的電磁閥出氣口3-1與吹掃噴嘴4密封連接，可向吹掃噴嘴4提供吹掃空氣，壓縮空氣自吹掃噴嘴中第一進氣口4-1進入吹掃噴嘴本體，在空氣分配腔體4-2內(nèi)進入吹掃空氣針孔4-3內(nèi)。

空氣電磁閥3和傳感器5均與控制系統(tǒng)6電連接，通過控制系統(tǒng)6控制啟停。

空氣凈化裝置1設(shè)有第二進氣口1-1和第二出氣口1-3，所述的第二進氣口1-1處設(shè)有手動閥門1-2，第二出氣口1-3與壓縮空氣緩沖罐2連接。

空氣凈化裝置可除去壓縮空氣中的油份、水分及雜質(zhì)，使壓縮空氣得到凈化。雖然噴涂車間壓縮空氣管線中提供的壓縮空氣已是經(jīng)過凈化的干凈空氣，但采用空氣凈化裝置可以保證待噴涂輪轂表面的高度清潔以及凈化臨時啟用的應(yīng)急壓縮空氣源，且此裝置既可安裝于本發(fā)明設(shè)備機殼內(nèi)，又可獨立的安裝于噴涂車間壓縮空氣管線的其它部位。當(dāng)車間動力管線內(nèi)的壓縮空氣質(zhì)量足夠清潔時，空氣凈化裝置1也可省去不用；

壓縮空氣緩沖罐2的出氣口2-1數(shù)量可根據(jù)需要設(shè)置，每個出氣口外接空氣電磁閥1個，且還設(shè)有出水口2-2，出水口2-2的作用是罐體保養(yǎng)或者內(nèi)部清潔時，可排放出罐內(nèi)可能存貯的液體，在本發(fā)明中，緩沖罐可存儲足量的清潔壓縮空氣并以恒定的壓力對待噴涂輪轂進行吹掃或隔絕，避免了吹掃或隔絕空氣壓力起始時大，以后持續(xù)減少的缺點，對工件的吹掃效果始終如一。

吹掃噴嘴4設(shè)有第一進氣口4-1和若干個用于出氣的空氣針孔4-3，空氣針孔4-3的橫截面小于第一進氣口的橫截面?？諝忉樋?-3出口處對著下方待噴掃輪轂8。吹掃噴嘴4的數(shù)量為若干個且并排布置。由于吹掃空氣針孔4-3的橫截面積遠小于吹掃噴嘴4進氣口的橫截面積，因而在吹掃空氣針孔的出口處可以形成高壓高速氣流組成吹掃風(fēng)幕。不同數(shù)量吹掃噴嘴并排布置，即可形成一個與待噴涂輪轂尺寸相對應(yīng)的高壓高速氣流吹掃氣幕。

控制系統(tǒng)的主要功能是根據(jù)傳感器輸出的待噴輪轂尺寸、距噴嘴距離等信號，決定空氣電磁閥的開啟數(shù)量、開啟時間、關(guān)閉時間。同時，在機架的機殼面板上，用指示燈信號或屏幕顯示吹掃風(fēng)幕的開啟(關(guān)閉)狀態(tài)、風(fēng)幕大小等信息。具體來說，控制系統(tǒng)可提供吹掃模式與隔絕模式兩種控制模式。

工作過程：

①工作準備：

打開手動閥門1-2接通氣源，壓縮空氣經(jīng)空氣凈化裝置1，除油、除水、除塵后成為潔凈空氣，進入壓縮空氣緩沖罐2。

②工作過程：

(1)光電傳感器5檢知待噴輪轂8的尺寸、位置；并將相應(yīng)信號傳遞給控制系統(tǒng)6；

(2)控制系統(tǒng)6根據(jù)光電傳感器5信號，決定電磁閥3的開啟時間及數(shù)量；

(3)吹掃噴嘴4形成與待噴輪轂8尺寸相匹配的高壓風(fēng)幕，對待噴輪轂8進行掃清潔；

(4)光電傳感器持續(xù)檢測待噴輪轂8位置信號，當(dāng)待噴輪轂8移出吹掃區(qū)域時，控制系統(tǒng)6開啟隔絕風(fēng)幕模式，防止待噴輪轂8被粉塵再次污染；

(5)吹掃風(fēng)幕模式及隔絕風(fēng)幕模式過程中，空氣凈化裝置1持續(xù)向壓縮空氣緩沖罐2補充潔凈壓縮空氣；

(6)工作過程中，機架7控制面板將顯示本機的工作模式及風(fēng)幕尺寸、狀態(tài)。

③工作停止：

(1)控制系統(tǒng)6關(guān)閉所有空氣電磁閥3，停止吹掃或隔絕；

(2)潔凈空氣補充進入壓縮空氣緩沖罐里，直到罐內(nèi)氣壓與管線壓力相同，等待下一次吹掃。

本發(fā)明是為輪轂涂裝流水生產(chǎn)線提供一種高效、低成本的粉塵吹掃、隔離設(shè)備，將涂裝車間內(nèi)粉塵因素對涂裝質(zhì)量的影響降到最低；且不與已有的控制粉塵的技術(shù)措施或涂裝工藝條件相沖突。即本發(fā)明設(shè)備安裝于涂裝車間噴涂工位的前端；當(dāng)待噴涂輪轂接近噴涂工位時，本發(fā)明設(shè)備將產(chǎn)生一種由高壓清潔空氣形成的吹掃風(fēng)幕，將待噴涂輪轂所粘附的粉塵噴掃干凈；吹掃完畢，本發(fā)明設(shè)備可將吹掃風(fēng)幕轉(zhuǎn)化為隔絕風(fēng)幕，防止含塵空氣再次接觸待噴輪轂，保證待噴涂輪轂被吹掃干凈后不受污染地進入噴涂工位。這樣，本發(fā)明設(shè)備即可將涂裝車間內(nèi)粉塵對輪轂噴涂質(zhì)量的不良影響降到最低。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1.由于本發(fā)明設(shè)備采用非接觸傳感器檢知待噴涂輪轂8的距離與尺寸，由光電信號自動控制吹掃的起始點、結(jié)束點以及吹掃風(fēng)幕的幅面，可實現(xiàn)吹掃的全自動化，不增加設(shè)備操作人員及人工成本；

2、可根據(jù)輪轂尺寸決定吹掃風(fēng)幕幅面的大?。豢筛鶕?jù)待噴涂輪轂8與吹掃出風(fēng)口的距離，決定吹掃或隔絕的起始點，結(jié)束點；因而本發(fā)明設(shè)備可最大限度地節(jié)約壓縮空氣的消耗，因而可對生產(chǎn)過程成本的影響也可極大的降低。

3、自帶壓縮空氣緩沖罐，該緩沖罐可存儲足量的清潔壓縮空氣并以持續(xù)穩(wěn)定的壓力對待噴涂輪轂進行吹掃或隔絕，避免了吹掃或隔絕空氣壓力起始時大，以后迅速減少的缺點，對工件的吹掃效果始終如一。

4、消耗的壓縮空氣可使用噴涂車間壓縮空氣管線，因而工作時可不增加新的動力設(shè)備，不僅使本設(shè)備成本大大降低，而且結(jié)構(gòu)更加緊湊，故障率可大幅減少，因而使用中的維修成本也大大降低。

以上結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作了詳細說明，但本發(fā)明不限于所描述的實施方式。對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明原理和精神的情況下，對這些實施方式進行多種變化、修改、替換和變型，仍落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。