專利名稱：酚醛樹脂污水處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種污水處理方法，尤其是酚醛樹脂污水的處理方法。
對污染如此嚴重的酚醛樹脂污水，現(xiàn)行的處理技術(shù)主要有如下幾種消除法之一是生化分解法，必先把污水稀釋上百倍方可進行生化處理，投資大，按日處理3M3污水計算，需投資60萬元，平均處理一噸污水需300元費用，生產(chǎn)成本高，同時還浪費大量水利資源，這是于我國國情所不允許的。消除法之二是化學氧化法(用高錳酸鉀或臭氧氧化)，其成本高，技術(shù)要求高，很難推廣。酚資源回收利用法以有機溶劑萃取法為例，采用煤焦油餾份作萃取劑，萃取率低，最高不到90％，處理后廢水含酚量超標仍達數(shù)千倍，還需進行生物脫酚處理，工藝過程復(fù)雜，成本高，處理效果也不理想。
為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，采取的技術(shù)措施是設(shè)計一種酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于它是由1)加堿成鹽反應(yīng)、2)真空蒸發(fā)濃縮、3)分解反應(yīng)、4)蒸發(fā)結(jié)晶工序組成的；1)向主反應(yīng)釜1里的酚醛樹脂污水中加入固體堿氫氧化鈉至反應(yīng)后污水的pH值為11～12為止，在常溫下攪拌生成苯酚鈉鹽水溶液；2)于主反應(yīng)釜1的真空度為0.01～0.015Mpa、主反應(yīng)釜1夾套中加熱蒸汽的壓力為0.15～0.3Mpa的條件下，對苯酚鈉鹽水溶液進行真空蒸發(fā)濃縮至濃縮液中含苯酚量為25～30％(重量百分數(shù))；3)在主反應(yīng)釜1中向濃縮液中加入濃度為28～32％(重量百分數(shù))的稀硫酸至濃縮液的pH值為1～3為止，經(jīng)反應(yīng)后再靜置2小時，使之分層，上層為苯酚，下層為殘液；
4)在結(jié)晶槽6中，使殘液自然蒸發(fā)5～6天，析出硫酸鈉結(jié)晶，剩余殘液返回到原水貯罐2中進行再處理。
所述的加堿成鹽反應(yīng)工序中的攪拌時間為20～30分鐘，攪拌速度為70～90轉(zhuǎn)/分。
所述的真空蒸發(fā)濃縮工序進行一周后，使?jié)饪s液收集到3M3時，送入主反應(yīng)釜1，集中一天進行下個工序的分解處理。
所述的分解反應(yīng)工序中的反應(yīng)時間為25～30分鐘。
所述的蒸發(fā)結(jié)晶工序中，向殘液中添加固體堿氫氧化鈉至殘液的pH值為10～12為止。
本發(fā)明由于采取如上技術(shù)措施處理酚醛樹脂污水，和現(xiàn)行的處理技術(shù)相比，其技術(shù)可靠，工藝簡單，操作容易；成本低，投資少；處理效果好，經(jīng)濟效益高；而且實現(xiàn)了零排放，不污染環(huán)境。


附圖為本發(fā)明酚醛樹脂污水處理方法的工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖和實施例詳細介紹本發(fā)明的技術(shù)特征及操作原理和過程。
附圖中，1主反應(yīng)釜、2原水貯罐、3濃縮液罐、4酚貯罐、5冷凝水罐、6結(jié)晶槽、7冷凝器、8冷凝水受槽、9酚計量槽、10酸貯罐如附圖所示，將酚醛樹脂污水從原水貯罐2引入到主反應(yīng)釜1中，再加入固體堿氫氧化鈉至反應(yīng)后污水的pH值為11～12為止，在常溫下，以70～90轉(zhuǎn)/分的速度攪拌20～30分鐘，使酚醛樹脂污水中的苯酚和氫氧化鈉反應(yīng)生成苯酚鈉鹽水溶液。于主反應(yīng)釜1的真空度為0.01～0.015Mpa、主反應(yīng)釜1夾套中加熱蒸汽壓為0.15～0.3Mpa的條件下，對苯酚鈉鹽水溶液進行真空蒸發(fā)濃縮至濃縮液中含苯酚量為25～30％(重量百分數(shù))。蒸出的水經(jīng)冷凝器7冷凝后進入冷凝液受槽8，再送入冷凝水貯罐5，最后用于配料和返回到冷卻水系統(tǒng)循環(huán)使用。濃縮液送到濃縮液貯罐3中貯存，如此處理一周后，待收集濃縮液達3M3，送到主反應(yīng)釜1(或單設(shè)的耐酸腐蝕分解器)中，集中一天進行下個工序的分解處理。將從酸貯罐10出來、經(jīng)酸計量槽9計量的濃度為28～32％(重量百分數(shù))的稀硫酸加入濃縮液中至濃縮液的pH值為1～3為止，反應(yīng)時間為25～35分鐘，生成苯酚和硫酸鈉鹽溶液(殘液)，再靜置2小時使之分層，上層分離出的苯酚送入苯酚貯罐4回收，下層分離出的殘液送入結(jié)晶槽6。在結(jié)晶槽6中，向殘液里加入固體堿氫氧化鈉至殘液的pH值為10～12為止，使殘液中殘留的苯酚和氫氧化鈉反應(yīng)生成不揮發(fā)的苯酚鈉鹽，這樣避免了因苯酚揮發(fā)而造成的損失和對空氣的污染。殘液經(jīng)過5～6天時間的自然蒸發(fā)，析出硫酸鈉結(jié)晶，將其撈出再利用，剩余殘液返回原水貯罐2進行再處理，實現(xiàn)了零排放，不污染環(huán)境。
處理的酚醛樹脂污水中含苯酚量為30000mg/L污水，處理能力為3M3/d。
向主反應(yīng)釜1中調(diào)入3M3酚醛樹脂污水，再加入固體堿氫氧化鈉至反應(yīng)后污水pH值為11～12為止，在常溫下以80轉(zhuǎn)/分速度攪拌30分鐘，生成苯酚鈉鹽溶液。于主反應(yīng)釜1的真空度為0.01Mpa、主反應(yīng)釜1夾套中加熱蒸汽的壓力為0.2Mpa的條件下，對苯酚鈉鹽水溶液進行真空蒸發(fā)濃縮至濃縮液含苯酚量為25～30％(重量百分數(shù))，如此處理一周后，使?jié)饪s液收集到3M3送入主反應(yīng)釜1，集中一天進行下個工序的分解處理。主反應(yīng)釜1里，向濃縮液中加入濃度為30％(重量百分數(shù))的稀硫酸至濃縮液的PH值為2止，反應(yīng)30分鐘，生成苯酚和硫酸鈉鹽水溶液(殘液)，使之分層，上層為苯酚，下層為殘液。在結(jié)晶槽6中，向殘液里加入固體堿氫氧化鈉至殘液的pH值為12止，再使殘液自然蒸發(fā)5～6天，析出硫酸鈉結(jié)晶再利用，剩余殘液返回到原水貯罐2再處理，實現(xiàn)了零排放。
根據(jù)本實施例的實驗數(shù)據(jù)計算，每天處理3M3污水，一年以250天計算，總處理量為750M3，總生產(chǎn)成本為9.35萬元，可回收22.5噸苯酚，以每噸苯酚6200元計，可創(chuàng)利13.95萬元，凈利潤為4.6萬元，不包括環(huán)保罰款和硫酸鈉結(jié)晶回收利用的價值。
權(quán)利要求
1.一種酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于它是由1)加堿成鹽反應(yīng)、2)真空蒸發(fā)濃縮、3)分解反應(yīng)、4)蒸發(fā)結(jié)晶工序組成的；1)向主反應(yīng)釜(1)里的酚醛樹脂污水中加入固體堿氫氧化鈉至反應(yīng)后污水的pH值為11～12為止，在常溫下攪拌生成苯酚鈉鹽水溶液；2)于主反應(yīng)釜(1)的真空度為0.01～0.015Mpa、主反應(yīng)釜(1)夾套中加熱蒸汽的壓力為0.15～0.3Mpa的條件下，對苯酚鈉鹽水溶液進行真空蒸發(fā)濃縮至濃縮液中含苯酚量為25～30％(重量百分數(shù))；3)在主反應(yīng)釜(1)中，向濃縮液中加入濃度為28～32％(重量百分數(shù))的稀硫酸至濃縮液的pH值為1～3為止，經(jīng)反應(yīng)后再靜置2小時，使之分層，上層為苯酚，下層為殘液；4)在結(jié)晶槽(6)中，使殘液自然蒸發(fā)5～6天，析出硫酸鈉結(jié)晶，剩余殘液返回到原水貯罐(2)中進行再處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于1)加堿成鹽工序中的攪拌時間為20～30分鐘，攪拌速度為70～90轉(zhuǎn)/分。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于2)真空蒸發(fā)濃縮工序進行一周后，使?jié)饪s液收集到3M3再送入主反應(yīng)釜(1)，集中一天進行下個工序的分解處理。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于3)分解反應(yīng)工序中的反應(yīng)時間為25～35分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的酚醛樹脂污水處理方法，其特征在于4)蒸發(fā)結(jié)晶工序中，向殘液中添加固體堿氫氧化鈉至殘液的pH值為10～12為止。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種污水處理方法,廣泛用于生產(chǎn)酚醛樹脂廠家的污水處理。本方法的特征在于它是由加堿成鹽反應(yīng)、真空蒸發(fā)濃縮、分解反應(yīng)和蒸發(fā)結(jié)晶工序組成;污水中加堿至pH值為11～12為止,經(jīng)常溫攪拌生成苯酚鈉鹽水溶液;苯酚鈉鹽水溶液在真空度為0.01～0.015Mpa,加熱蒸汽壓力為0.15～0.3Mpa條件下濃縮至濃縮液中含酚量為25～30%;濃縮液中加稀硫酸至濃縮液的pH值為1～3為止,經(jīng)反應(yīng)靜置使苯酚與殘液分層回收;殘液自然蒸發(fā),析出硫酸鈉結(jié)晶回收,剩余殘液返回到原水罐中再處理。本發(fā)明技術(shù)可靠,工藝簡單,操作容易;成本低,投資少;處理效果好,經(jīng)濟效益高;實現(xiàn)了零排放,不污染環(huán)境。
文檔編號C02F1/66GK1371871SQ0113349
公開日2002年10月2日 申請日期2001年11月26日 優(yōu)先權(quán)日2001年11月26日
發(fā)明者曾錦芝, 胡明濤, 王純威 申請人:鞍山市凱特環(huán)保工程技術(shù)有限公司