本發(fā)明創(chuàng)造涉及一種多層同心式附油器及含有其的分離器，屬于空氣壓縮機(jī)組或制冷壓縮機(jī)組的配件。

背景技術(shù)：

空氣壓縮機(jī)組尤其是螺桿式空氣壓縮機(jī)組，其中的一個(gè)關(guān)鍵部件就是油氣分離器。目前，螺桿式空壓機(jī)組所使用的油氣分離器的分油效率較高，分油率在99%以上，這種分離器之所以分油效率較高，是因?yàn)樵谟蜌夥蛛x器內(nèi)部裝有一只超細(xì)油過(guò)濾芯，由于過(guò)濾芯的密度很大，使用一段時(shí)間就會(huì)有雜質(zhì)將油過(guò)濾芯內(nèi)部堵塞，使用壽命在3000～5000小時(shí)，所以油過(guò)濾芯就成了經(jīng)常更換的配件，而每只過(guò)濾芯的價(jià)位在幾百元至幾千元不等，從而提高了維修成本。

而制冷壓縮機(jī)組中所使用的油氣分離器內(nèi)部結(jié)構(gòu)都不安裝超細(xì)過(guò)濾芯，而是采用中間隔板式、螺旋式、離心式幾種方法，所以制冷機(jī)組中所使用的油氣分離器不用更換配件，使用壽命高，但采用中間隔板結(jié)構(gòu)、螺旋式或離心式結(jié)構(gòu)的油氣分離器，其分油效率低，只能達(dá)到80%～90%的分油效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明創(chuàng)造要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種多層同心式附油器及含有其的分離器，含有本申請(qǐng)附油器的分離器不用安裝超細(xì)過(guò)濾芯，不僅油氣分離效率高，而且使用壽命長(zhǎng)，維修費(fèi)用低。

為解決以上問(wèn)題，本發(fā)明創(chuàng)造的具體技術(shù)方案如下：一種多層同心式附油器，在分氣導(dǎo)管的外圓周設(shè)有若干組圓周均布的分氣孔，同一組的分氣孔的軸線位于同一水平面上；在分氣導(dǎo)管的外壁同軸分布設(shè)有若干個(gè)同軸且開(kāi)口向下的附油筒，每?jī)蓚€(gè)相鄰的附油筒為一組，且其中一組分氣孔位于該組附油筒所組成的環(huán)形腔內(nèi)。

一種含有附油器的油氣分離器，在殼體腔內(nèi)的下半部設(shè)有多層同心式附油器，分氣導(dǎo)管的入口伸出殼體；在殼體的上半部設(shè)有過(guò)濾芯；從附油筒排出的液態(tài)油從殼體底部設(shè)置的回油管排出。

所述的殼體內(nèi)腔中部密封連接隔板，過(guò)濾芯位于隔板的上平面上，在隔板上設(shè)有通孔，通孔位置與過(guò)濾芯下表面的氣體入口位置對(duì)應(yīng)。

所述的隔板上設(shè)有出油孔，出油孔底部連接L型出油管，出油管末端設(shè)置自動(dòng)活門(mén)。

所述的過(guò)濾芯開(kāi)口向上并與殼體的上蓋密封連接，過(guò)濾芯開(kāi)口與出氣管的位置對(duì)應(yīng)；在過(guò)濾芯的底部設(shè)有滲油裝置。

采用油氣分離器對(duì)油氣混合物質(zhì)分離的方法，其特征在于包括以下步驟：

1）油氣混合物從分氣導(dǎo)管進(jìn)入，并通過(guò)分氣孔進(jìn)入到附油筒內(nèi)；

2）由于附油筒為桶狀結(jié)構(gòu)，油氣混合物在附油筒內(nèi)壁流動(dòng)摩擦過(guò)程中，90%～95%的油分子附著在附油筒內(nèi)壁，并形成油膜，油膜達(dá)到一定厚度后在重力的作用下，落入殼體底部，從回油管排出；含有少量油分子的氣體從附油筒出口排出；

3）少量油分子的氣體再進(jìn)入到殼體上方的過(guò)濾芯，再次過(guò)濾后的純凈氣體從出氣管排出。

該多層同心式附油器采用同軸設(shè)置的附油筒結(jié)構(gòu)，在油氣混合物排出的過(guò)程中，大量的油分子會(huì)附著在附油筒壁上，形成油膜并下落。

含有該多層同心式附油器的油氣分離器，底部將下落的油物質(zhì)通過(guò)回油管回收，上方通過(guò)設(shè)置過(guò)濾芯，對(duì)含有微量油氣混合氣體再次凈化，并將凈化后的氣體從出氣管排出，該分離器不僅簡(jiǎn)化了結(jié)構(gòu)，提高設(shè)備的整體使用壽命，同時(shí)油氣分離效率高，效果好。

過(guò)濾芯采用開(kāi)口向下的結(jié)構(gòu)，含有少量油分子的氣體經(jīng)過(guò)二次凈化排出；為了使二次凈化后的油分子被利用，采用隔板和具有自動(dòng)活門(mén)結(jié)構(gòu)的出油管，使堆積的油再次落到殼體底部，然后同原有的油匯集。

過(guò)濾芯也可采用開(kāi)口向上的結(jié)構(gòu)，省略了安裝隔板的結(jié)構(gòu)，含有少量油分子的氣體由外至內(nèi)進(jìn)入過(guò)濾芯，從而將凈化后的氣體通過(guò)出氣管排出，過(guò)濾芯底部設(shè)置滲油裝置其目的是保證油下落并回收。

采用所述的油氣分離器對(duì)油氣混合物質(zhì)分離的方法，不僅分離效率高，而且效果好，分油率可達(dá)99.99%，同時(shí)降低維修效率，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

附圖說(shuō)明

圖1為多層同心式附油器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為含有附油器的油氣分離器實(shí)施例一結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為含有附油器的油氣分離器實(shí)施例二結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，一種多層同心式附油器，在分氣導(dǎo)管1的外圓周設(shè)有若干組圓周均布的分氣孔2，同一組的分氣孔2的軸線位于同一水平面上；在分氣導(dǎo)管1的外壁同軸分布設(shè)有若干個(gè)同軸且開(kāi)口向下的附油筒3，每?jī)蓚€(gè)相鄰的附油筒3為一組，且其中一組分氣孔2位于該組附油筒3所組成的環(huán)形腔內(nèi)。分氣孔與對(duì)應(yīng)的附油筒的組數(shù)越多，其油氣分離的效果越好。

如圖2所示，含有附油器的油氣分離器實(shí)施例一，在殼體10腔內(nèi)的下半部設(shè)有多層同心式附油器，分氣導(dǎo)管1的入口伸出殼體10；從附油筒3排出的氣油混合物經(jīng)過(guò)過(guò)濾芯11從頂部的出氣管12排出；從附油筒3排出的液態(tài)油從殼體10底部設(shè)置的回油管17排出。在殼體10的上半部設(shè)有過(guò)濾芯11，過(guò)濾芯11位于殼體10內(nèi)腔中部設(shè)置的隔板13上平面上，在隔板13上設(shè)有通孔，通孔位置與過(guò)濾芯下表面的氣體入口位置對(duì)應(yīng)；在隔板13上設(shè)有出油孔14，出油孔14底部連接L型出油管15，出油管15末端設(shè)置自動(dòng)活門(mén)16，過(guò)濾芯11上的少量油液滑落到隔板上，達(dá)到一定厚度后會(huì)落入出油管15內(nèi)，當(dāng)油氣分離器停止運(yùn)行時(shí)，油液在重力的作用下，開(kāi)啟自動(dòng)活門(mén)16，直接落入到殼體10的底部。

如圖3所示，含有附油器的油氣分離器實(shí)施例二，在殼體10腔內(nèi)的下半部設(shè)有多層同心式附油器，分氣導(dǎo)管1的入口伸出殼體10；從附油筒3排出的氣油混合物經(jīng)過(guò)過(guò)濾芯11從頂部的出氣管12排出；從附油筒3排出的液態(tài)油從殼體10底部設(shè)置的回油管17排出。在殼體10的上半部設(shè)有過(guò)濾芯11，過(guò)濾芯11開(kāi)口向上并與殼體10的上蓋密封連接，過(guò)濾芯11開(kāi)口與出氣管12的位置對(duì)應(yīng)；在過(guò)濾芯11的底部設(shè)有滲油裝置18，過(guò)濾芯11上的少量油液滑落到滲油裝置18，當(dāng)油氣分離器停止運(yùn)行時(shí)，油液在重力的作用下，直接落入到殼體10的底板上。

采用所述的油氣分離器對(duì)油氣混合物質(zhì)分離的方法，包括以下步驟：

1）油氣混合物從分氣導(dǎo)管1進(jìn)入，并通過(guò)分氣孔2進(jìn)入到附油筒3內(nèi)；

2）由于附油筒3為桶狀結(jié)構(gòu)，油氣混合物在附油筒3內(nèi)壁流動(dòng)摩擦過(guò)程中，90%～95%的油分子附著在附油筒3內(nèi)壁，并形成油膜，油膜達(dá)到一定厚度后在重力的作用下，落入殼體10底部，從回油管17排出；含有少量油分子的氣體從附油筒3出口排出；

3）少量油分子的氣體再進(jìn)入到殼體10上方的過(guò)濾芯11，再次過(guò)濾后的純凈氣體從出氣管12排出。