專利名稱：一種蒸發(fā)器系統(tǒng)及蒸發(fā)器流量控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制冷設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蒸發(fā)器系統(tǒng)及蒸發(fā)器流量控制方 法。
背景技術(shù)：
蒸發(fā)器是制冷系統(tǒng)中很重要的一個部件，低溫的冷凝液體通過蒸發(fā)器，與外界的 空氣進行熱交換，氣化吸熱，達(dá)到制冷的效果。
如圖1所示，是現(xiàn)有技術(shù)中一種典型的空調(diào)制冷系統(tǒng)示意圖。
該制冷系統(tǒng)包括壓縮機1、蒸發(fā)器2、室內(nèi)風(fēng)機3、節(jié)流閥4、冷凝器5、室外風(fēng)機6。
在現(xiàn)有技術(shù)中，空調(diào)室內(nèi)機中的蒸發(fā)器通常采用V/A字或斜一字形，考慮到生產(chǎn) 的便利性，每片蒸發(fā)器采用均勻布管，即每個回路具有相等管程、并且采用一個分液頭等長 度分液毛細(xì)管進行分液。在這種結(jié)構(gòu)的蒸發(fā)器中，理想情況下每個回路流過的制冷劑流量 是近似均勻的，但由于實際中采用風(fēng)機形式的不同和風(fēng)道中諸如壓縮機、板式換熱器、管 路、電控盒等部件的影響，吹過蒸發(fā)器每個回路的風(fēng)量是不均勻的，因此不能保證在該風(fēng)量 下該回路的制冷劑流量是合適的，如果該回路流量偏大，則制冷劑蒸發(fā)不完全，出口帶液會 引起壓縮機液擊；如果該回路流量偏小，則出口過熱，容易引起吸排氣溫度過高，影響壓縮 機潤滑效果，增加壓縮機失效幾率?？梢?，現(xiàn)有蒸發(fā)器這種控制方式無法保證蒸發(fā)器換熱能 力完全發(fā)揮出來，而且會嚴(yán)重影響壓縮機的可靠性。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明實施例針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種蒸發(fā)器系統(tǒng)及蒸發(fā)器控制 方法，保證蒸發(fā)器換熱能力在各個工況充分發(fā)揮，避免出現(xiàn)壓縮機回氣帶液或嚴(yán)重過熱的 情況。
為此，本發(fā)明實施例提供如下技術(shù)方案
一種蒸發(fā)器系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括蒸發(fā)器及流量控制閥，所述蒸發(fā)器包括多個回 路，每個回路的入口均接有一個所述流量控制閥，用于根據(jù)該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱 度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路的制冷劑流量。
可選地，所述流量控制閥為電子膨脹閥；所述蒸發(fā)器系統(tǒng)還包括
溫度傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；
壓力傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；
控制器，用于根據(jù)所述壓力傳感器獲取的回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力及所述 溫度傳感器獲取的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度計算該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度，根 據(jù)計算得到的過熱度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制該回路的電子膨脹閥的開度。
可選地，每個回路的出口均設(shè)有一個所述溫度傳感器和一個所述壓力傳感器；
所述溫度傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；
所述壓力傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
可選地，每個回路的出口均設(shè)有一個所述溫度傳感器，所述蒸發(fā)器的出口設(shè)有一 個所述壓力傳感器；
所述溫度傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；
所述壓力傳感器，具體用于采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，并將該 蒸發(fā)壓力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
可選地，所述流量控制閥為熱力膨脹閥。
可選地，所述蒸發(fā)器為銅管翅片式蒸發(fā)器、或者微通道蒸發(fā)器。
一種蒸發(fā)器流量控制方法，所述蒸發(fā)器具有多個回路，所述方法包括
分別測量每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度；
根據(jù)測量得到的每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與對應(yīng)回路的目標(biāo)過熱度的 比較結(jié)果控制進入對應(yīng)回路的制冷劑流量。
優(yōu)選地，所述分別測量每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度包括
對于每個回路，分別采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑 的蒸發(fā)壓力；
根據(jù)采集的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力 計算該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度。
優(yōu)選地，所述采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度包括
通過設(shè)置在該回路出口的溫度傳感器采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度。
可選地，所述采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力包括
通過設(shè)置在該回路出口的壓力傳感器采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；或 者
通過設(shè)置在蒸發(fā)器出口的壓力傳感器采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓 力，并將該蒸發(fā)壓力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
本發(fā)明實施例提供的蒸發(fā)器系統(tǒng)及蒸發(fā)器流量控制方法，對于具有多個回路的蒸 發(fā)器，每個回路的入口均接有一個流量控制閥，用于根據(jù)該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度 與對應(yīng)該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路的制冷劑流量，從而可以使蒸發(fā)器 每個回路都處于一個最佳的過熱度調(diào)節(jié)狀態(tài)，避免了出現(xiàn)壓縮機回氣帶液或嚴(yán)重過熱的情 況，使蒸發(fā)器能力得到完全發(fā)揮，同時提高壓縮機的可靠性。


為了更清楚地說明本申請實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所 需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明中記載的一 些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1是現(xiàn)有技術(shù)中一種典型的空調(diào)制冷系統(tǒng)示意圖2是本發(fā)明實施例蒸發(fā)器系統(tǒng)的一種結(jié)構(gòu)示意圖3是本發(fā)明實施例蒸發(fā)器系統(tǒng)的另一種結(jié)構(gòu)示意圖4是本發(fā)明實施例中熱力膨脹閥的工作原理示意圖5是本發(fā)明實施例蒸發(fā)器控制方法的流程圖。
具體實施方式
為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明實施例的方案，下面結(jié)合附圖和實施 方式對本發(fā)明實施例作進一步的詳細(xì)說明。
本發(fā)明實施例提供的蒸發(fā)器系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括蒸發(fā)器及流量控制閥，所述蒸發(fā) 器包括多個回路，在該系統(tǒng)中，每個回路的入口均接有一個所述流量控制閥，用于根據(jù)該回 路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與對應(yīng)該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路的制 冷劑流量。這樣，可以控制蒸發(fā)器每個回路都處在一個最佳的過熱度調(diào)節(jié)下，避免了出現(xiàn)壓 縮機回氣帶液或嚴(yán)重過熱的情況，保證蒸發(fā)器換熱能力在各個工況充分發(fā)揮，同時提高壓 縮機的可靠性。
所述過熱度是指制冷循環(huán)中相同蒸發(fā)壓力下制冷劑的過熱溫度與飽和溫度之差。 在本發(fā)明實施例的蒸發(fā)器系統(tǒng)中，每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度可以根據(jù)該回路出口 氣態(tài)制冷劑的溫度及蒸發(fā)壓力來獲得，即將實測溫度、以及所述蒸發(fā)壓力對應(yīng)的蒸發(fā)溫度 的差值作為回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度。
為了保證蒸發(fā)器系統(tǒng)的正常運行和性能的充分發(fā)揮，可以對每個蒸發(fā)器回路設(shè)定 一個目標(biāo)過熱度(即最佳的過熱度)，該目標(biāo)過熱度可以通過實驗或經(jīng)驗得出，不同回路的 目標(biāo)過熱度可以相同，也可以不同，與該回路所處的位置及周圍環(huán)境相關(guān)。
如果某個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度大于設(shè)定的該回路的目標(biāo)過熱度，則流量 控制閥增大該回路的制冷劑流量，若該路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度小于設(shè)定的該回路的目 標(biāo)過熱度，則流量控制閥減小該回路的制冷劑流量，從而可以通過設(shè)置在各回路的流量控 制閥控制該回路的制冷劑流量，保證每個回路的過熱度始終滿足要求，避免出現(xiàn)蒸發(fā)不完 全或蒸汽嚴(yán)重過熱的情況，保證每一路制冷劑流量都完全發(fā)揮出制冷能力。
在實際應(yīng)用中，上述流量控制閥具體可以采用電子膨脹閥或者熱力膨脹閥。對此 下面分別詳細(xì)說明。
如果上述流量控制閥采用電子膨脹閥，則所述蒸發(fā)器系統(tǒng)還進一步包括溫度傳 感器、壓力傳感器和控制器。其中
所述溫度傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；
所述壓力傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；
所述控制器，用于根據(jù)所述壓力傳感器獲取的回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力及 所述溫度傳感器獲取的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度計算該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱 度，根據(jù)計算得到的過熱度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制該回路的電子膨脹閥的 開度。
在實際應(yīng)用中，可以在每個回路的出口均設(shè)有一個溫度傳感器和一個壓力傳感 器。也就是說，每個回路有自己獨立的溫度傳感器和壓力傳感器，所述溫度傳感器具體用于 采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；所述壓力傳感器具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制 冷劑的蒸發(fā)壓力。
另外，考慮到各回路氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力與蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力 基本相同，因此，在另一實施例中，還可以在每個回路的出口均設(shè)有一個溫度傳感器，僅在 蒸發(fā)器的出口設(shè)有一個壓力傳感器。也就是說，每個回路有自己獨立的溫度傳感器，但所 有回路共用一個壓力傳感器，所述溫度傳感器具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；所述壓力傳感器具體用于采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，并將該蒸發(fā)壓 力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
如圖2所示，是本發(fā)明實施例蒸發(fā)器系統(tǒng)的一種結(jié)構(gòu)示意圖。
在該實施例中，蒸發(fā)器200具有三個回路，在每個回路的入口分別設(shè)置有一個電 子膨脹閥，如圖2所示，分別為電子膨脹閥211、212、213，另外，在每個回路的出口設(shè)置有 一個溫度傳感器，分別為溫度傳感器221、222、223。所有回路共用一個壓力傳感器，如圖 2中所示，壓力傳感器231設(shè)置在蒸發(fā)器出口，用于采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā) 壓力，并將該蒸發(fā)壓力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
在圖2中，控制器201根據(jù)壓力傳感器231獲取的氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力及各回 路溫度傳感器獲取的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度，計算各回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱 度，根據(jù)計算得到的過熱度與對應(yīng)回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制各回路的電子膨脹閥 的開度。
可以將設(shè)定的各回路的目標(biāo)過熱度預(yù)先通過程序?qū)懭肟刂破髦?01中，如果控制 器201計算得到的某個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度大于設(shè)定的該回路的目標(biāo)過熱度，則 控制器201控制該回路的電子膨脹閥開大，增大該回路的制冷劑流量，若該路出口氣態(tài)制 冷劑的過熱度小于設(shè)定的該回路的目標(biāo)過熱度，則控制器201控制該回路的膨脹閥關(guān)小， 減小該回路的制冷劑流量，從而可以控制每個回路的過熱度來保證該回路的流量始終滿足 要求，避免出現(xiàn)蒸發(fā)不完全或蒸汽嚴(yán)重過熱的情況，保證每一路制冷劑流量都完全發(fā)揮出 制冷能力。
利用電子膨脹閥，可以使有較寬的調(diào)節(jié)范圍，快速響應(yīng)負(fù)荷變化，并且溫控準(zhǔn)確。
如圖3所示，是本發(fā)明實施例中蒸發(fā)器系統(tǒng)的另一種結(jié)構(gòu)示意圖。
在該實施例中，蒸發(fā)器300具有三個回路，上述流量控制閥采用熱力膨脹閥，即在 每個回路的入口分別設(shè)置有一個熱力膨脹閥，如圖3所示，分別為熱力膨脹閥311、312、 313，圖3中所示的321、322、323分別是熱力膨脹閥311、312、313所帶的感溫包，331、332、 333分別是熱力膨脹閥上自帶的各回路出口壓力測試平衡管。
圖4示出了熱力膨脹閥的工作原理示意圖。
熱力膨脹閥的工作原理是建立在力平衡的基礎(chǔ)上。如下圖所示感溫包放置在蒸發(fā) 器回路出口處，其出口處溫度與制冷劑蒸發(fā)溫度之間存在溫差(即過熱度)。感溫包感受到 蒸發(fā)器出口溫度后，使整個感應(yīng)機構(gòu)處于對應(yīng)的飽和壓力F1，該壓力將通過膜片傳給頂桿 直到閥芯。在壓力腔上部的膜片僅有飽和壓力Fl存在，膜片的下方有調(diào)節(jié)彈簧的彈簧力F3 和由外平衡管傳遞的蒸發(fā)器出口壓力F2，三者處于平衡時Fl =F2+F3。當(dāng)進入蒸發(fā)器回路 的制冷劑流量小于蒸發(fā)器熱負(fù)荷的需要時，蒸發(fā)器出口蒸氣的過熱度增大，膜片上方的壓 力大于下方的壓力，F(xiàn)l > F2+F3這樣就迫使膜片向下鼓出，通過頂桿壓縮彈簧，頂桿下移閥 孔開大，則供液量增大。反之當(dāng)供液量大于蒸發(fā)器熱負(fù)荷的需要時，則出口蒸氣的過熱度減 小，感溫系統(tǒng)中的壓力降低，膜片上方的作用力小于下方的作用力，F(xiàn)l <F2+F3，使膜片向 上鼓出，彈簧伸長，頂桿上移并使閥孔關(guān)小，對蒸發(fā)器回路的供液量也就隨之減少。圖4所 示為外平衡熱力膨脹閥，當(dāng)然，內(nèi)平衡熱力膨脹閥也同樣適用。
需要說明的是，本發(fā)明實施例的蒸發(fā)器系統(tǒng)可以應(yīng)用于各種型號和結(jié)構(gòu)的蒸發(fā) 器，比如，銅管翅片式蒸發(fā)器、微通道蒸發(fā)器等。所述蒸發(fā)器可以用于家用空調(diào)、商用空調(diào)、機房空調(diào)等。
相應(yīng)地，本發(fā)明實施例還提供一種蒸發(fā)器流量控制方法，適用于具有多個回路的 蒸發(fā)器。
步驟501，分別測量每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度。
步驟502，根據(jù)測量得到的每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與對應(yīng)回路的目標(biāo) 過熱度的比較結(jié)果控制進入對應(yīng)回路的制冷劑流量。
在實際應(yīng)用中，可以利用設(shè)置在蒸發(fā)器每個回路入口的電子膨脹閥或熱力膨脹閥 來實現(xiàn)對應(yīng)回路的制冷劑流量的控制，具體可參照前面的描述。
需要說明的是，在利用電子膨脹閥實現(xiàn)對應(yīng)回路的制冷劑流量的控制時，對于每 個回路，需要分別采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓 力；根據(jù)采集的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力計算該 回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度。
對于各回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度，可以通過設(shè)置在該回路出口的溫度傳感器進 行米集。
對于各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，可以有多種采集方式，比如可以通過設(shè) 置在該回路出口的壓力傳感器采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；或者通過設(shè)置在蒸 發(fā)器出口的壓力傳感器采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，并將該蒸發(fā)壓力作為 各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
本發(fā)明實施例提供的蒸發(fā)器流量控制方法，對于具有多個回路的蒸發(fā)器，分別根 據(jù)各回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與對應(yīng)回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路 的制冷劑流量。這樣，可以控制蒸發(fā)器每個回路都處在一個最佳的過熱度調(diào)節(jié)下，避免了出 現(xiàn)壓縮機回氣帶液或嚴(yán)重過熱的情況，保證蒸發(fā)器換熱能力在各個工況充分發(fā)揮，同時提 高壓縮機的可靠性。
本說明書中的各個實施例均采用遞進的方式描述，各個實施例之間相同相似的部 分互相參見即可，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處。相關(guān)之處相互參 見相應(yīng)部分的說明即可。
以上對本發(fā)明實施例進行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體實施方式
對本發(fā)明進行 了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及設(shè)備；同時，對于本領(lǐng)域的 一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式
及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所 述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。
權(quán)利要求
1.一種蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括蒸發(fā)器及流量控制器，所述蒸發(fā)器包括多個回路，每個回路的入口均接有一個所述流量控制閥，用于根據(jù)該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路的制冷劑流量。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，所述流量控制閥為電子膨脹閥；所述蒸發(fā)器系統(tǒng)還包括溫度傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；壓力傳感器，用于獲取回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；控制器，用于根據(jù)所述壓力傳感器獲取的回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力及所述溫度傳感器獲取的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度計算該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度，根據(jù)計算得到的過熱度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制該回路的電子膨脹閥的開度。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，每個回路的出口均設(shè)有一個所述溫度傳感器和一個所述壓力傳感器；所述溫度傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；所述壓力傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，每個回路的出口均設(shè)有一個所述溫度傳感器，所述蒸發(fā)器的出口設(shè)有一個所述壓力傳感器；所述溫度傳感器，具體用于采集所在回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度；所述壓力傳感器，具體用于采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，并將該蒸發(fā)壓力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，所述流量控制閥為熱力膨脹閥。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5任一項所述的蒸發(fā)器系統(tǒng)，其特征在于，所述蒸發(fā)器為銅管翅片式蒸發(fā)器、或者微通道蒸發(fā)器。
7.一種蒸發(fā)器流量控制方法，所述蒸發(fā)器具有多個回路，其特征在于，所述方法包括分別測量每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度；根據(jù)測量得到的每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與對應(yīng)回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入對應(yīng)回路的制冷劑流量。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸發(fā)器流量控制方法，其特征在于，所述分別測量每個回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度包括對于每個回路，分別采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；根據(jù)采集的該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度及該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力計算該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸發(fā)器流量控制方法，其特征在于，所述采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度包括通過設(shè)置在該回路出口的溫度傳感器采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的溫度。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸發(fā)器流量控制方法，其特征在于，所述采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力包括通過設(shè)置在該回路出口的壓力傳感器采集該回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力；或者通過設(shè)置在蒸發(fā)器出口的壓力傳感器采集所述蒸發(fā)器出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力，并將該 蒸發(fā)壓力作為各回路出口氣態(tài)制冷劑的蒸發(fā)壓力。
全文摘要
本發(fā)明涉及制冷設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種蒸發(fā)器系統(tǒng)及蒸發(fā)器流量控制方法，該系統(tǒng)包括蒸發(fā)器及流量控制閥，所述蒸發(fā)器包括多個回路，每個回路的入口均接有一個所述流量控制閥，用于根據(jù)該回路出口氣態(tài)制冷劑的過熱度與該回路的目標(biāo)過熱度的比較結(jié)果控制進入該回路的制冷劑流量。該蒸發(fā)器系統(tǒng)可以保證蒸發(fā)器換熱能力在各個工況充分發(fā)揮，避免出現(xiàn)壓縮機回氣帶液或嚴(yán)重過熱的情況，進而提高壓縮機的可靠性。
文檔編號F25B49/00GK103017417SQ201110288428
公開日2013年4月3日 申請日期2011年9月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月26日
發(fā)明者胡圣健, 陳杰 申請人:艾默生網(wǎng)絡(luò)能源有限公司