本發(fā)明屬于干燥設(shè)備領(lǐng)域，具體地，涉及主要用于低階煤等的干燥處理的一種干燥系統(tǒng)和方法。
背景技術(shù)：
：我國的褐煤、長焰煤等低階煤資源儲(chǔ)量豐富，低階煤具有含水量高、發(fā)熱量低、活性高、易燃易碎等特征，不適宜長距離運(yùn)輸，一直未形成規(guī)?；目茖W(xué)利用。通過干燥工藝使低階煤的水含量降低，一方面可以提高熱值和能量密度，降低運(yùn)輸成本，另一方面還可以滿足后續(xù)工藝的要求，提高下游裝置的設(shè)備利用效率，降低設(shè)備規(guī)模。目前，國內(nèi)外主要的低階煤干燥技術(shù)主要有：熱干脫水技術(shù)、高溫高壓脫水技術(shù)、冷干脫水技術(shù)以及真空膨脹脫水技術(shù)等等。這些低階煤干燥技術(shù)通常耗能較大、設(shè)備復(fù)雜，因而多處于規(guī)模示范階段，而且運(yùn)行的復(fù)雜性和穩(wěn)定問題也阻礙了這些工藝的規(guī)?；瘧?yīng)用。隨著低階煤含水量增加，采用常規(guī)的干燥技術(shù)所需的能耗也相應(yīng)增加。因此，工藝方法簡(jiǎn)單，節(jié)能環(huán)保，脫水率高且不復(fù)吸水的煤干燥技術(shù)一直是研究開發(fā)的主要方向。其中，大量調(diào)研和分析表明，如何提高傳熱效率以進(jìn)一步降低干燥能耗，實(shí)現(xiàn)煤的快速干燥，以及如何控制和降低干燥系統(tǒng)中粉塵生成量等成為目前低階煤干燥技術(shù)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用亟需突破的主要技術(shù)問題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述問題或缺陷，本發(fā)明提供了一種物料干燥與除塵方 法以及相應(yīng)的物料干燥系統(tǒng)，能有效增強(qiáng)干燥效果，降低后續(xù)工藝的除塵壓力，且節(jié)能效果突出。為實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種物料干燥方法，該方法包括：向回轉(zhuǎn)滾筒的滾筒內(nèi)腔中加入待干燥的物料；向所述回轉(zhuǎn)滾筒的外壁套筒和滾筒內(nèi)腔中均通入加熱氣體，利用通入所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體對(duì)所述物料進(jìn)行氣體直接加熱，同時(shí)利用通入有加熱氣體的所述外壁套筒對(duì)所述物料進(jìn)行筒壁接觸加熱；其中，利用通入所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體帶走所述物料中的粉塵顆粒，并且通過調(diào)節(jié)通入所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體的氣體速度，使得所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體帶走所述物料中的相應(yīng)粒徑的粉塵顆粒。優(yōu)選地，所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體的氣體速度V*與該氣體速度下所述加熱氣體能夠帶走的所述粉塵顆粒的最大粒徑之間滿足：V*=(ρP-ρ)×g18×μ×d2Re<0.4[4×(ρP-ρ)2×g2255×ρ×μ]13×d0.4<Re<500[3.1×(ρP-ρ)×gρ]0.5×d0.5Re>500]]>其中，Re為雷諾數(shù)，Re＝ρP×d×g/μ；ρP為顆粒密度，單位為kg/m3；ρ為氣體密度，單位為kg/m3；d為顆粒直徑，單位為m；g為重力加速度，單位為m/s2；μ為氣體粘度，單位為Pa·s。優(yōu)選地，該方法還包括：通過調(diào)節(jié)所述回轉(zhuǎn)滾筒的長度、轉(zhuǎn)速、軸向傾角a、通入所述外壁套筒中的加熱氣體的流量和/或通入所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體的流量，來控制干燥后的所述物料從所述回轉(zhuǎn)滾筒的出口端流出時(shí)的含水量和粒徑。更優(yōu)選地，控制干燥后的所述物料從所述滾筒內(nèi)腔的出口端流出時(shí)的含水量為1～5％，優(yōu)選為1～2％；被加熱氣體帶走的所述粉塵顆粒的粒徑為30μm以下，優(yōu)選為20μm以下。優(yōu)選地，向所述外壁套筒和滾筒內(nèi)腔中通入的所述加熱氣體選自燃料氣、燃料油和固體燃料燃燒后產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，該高溫?zé)煔獾臏囟葹?50～400℃，優(yōu)選300～350℃。優(yōu)選地，通入所述滾筒內(nèi)腔中的加熱氣體的氧含量低于5％。根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，還提供了一種回轉(zhuǎn)干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：回轉(zhuǎn)干燥單元，所述回轉(zhuǎn)干燥單元包括至少一個(gè)回轉(zhuǎn)滾筒，所述回轉(zhuǎn)滾筒包括外壁套筒和滾筒內(nèi)腔，所述回轉(zhuǎn)干燥單元的入口端設(shè)有用于向所述外壁套筒和滾筒內(nèi)腔中均通入加熱氣體的氣體導(dǎo)入部以及用于向所述滾筒內(nèi)腔中加入待干燥物料的物料加入部；和除塵單元，所述除塵單元與所述回轉(zhuǎn)干燥單元的出口端連通，以對(duì)所述滾筒內(nèi)腔中流出的水蒸氣、加熱后氣體及夾帶的粉塵顆粒進(jìn)行高溫分離。優(yōu)選地，所述除塵單元包括外套和設(shè)置在所述外套內(nèi)的至少一個(gè)除塵器，所述除塵器對(duì)所述出口端流出的干燥產(chǎn)生的水蒸氣、加熱后氣體及夾帶的粉塵顆粒進(jìn)行高溫分離，所述外套的內(nèi)腔室與所述回轉(zhuǎn)干燥單元的出口端連通，所述外套上設(shè)有干燥物料出口、除塵后氣體的排氣口以及粉塵顆粒出口，干燥后的物料從所述干燥物料出口排出，分離除塵后的氣體從所述排氣口排出，分離后的粉塵顆粒從所述粉塵顆粒出口排出。優(yōu)選地，所述除塵器選自旋風(fēng)分離器、布袋除塵器、金屬過濾器、陶瓷過濾器中的一種或多種。優(yōu)選地，所述回轉(zhuǎn)滾筒從所述入口端朝向所述出口端軸向向下傾斜且軸向傾角為1:100～3:100，所述回轉(zhuǎn)滾筒的轉(zhuǎn)速為1～10r/min。根據(jù)上述技術(shù)方案，在本發(fā)明的物料干燥方法以及回轉(zhuǎn)干燥系統(tǒng)中，通 過往回轉(zhuǎn)滾筒的外壁套筒和滾筒內(nèi)腔均通入加熱氣體，可增強(qiáng)物料的熱接觸面積和熱接觸方式，傳熱效率高，干燥效率和效果明顯；滾筒內(nèi)腔中通入加熱氣體并控制氣流速度還可帶出物料干燥后蒸發(fā)的水蒸氣以及小顆粒物料，為后續(xù)工藝去除粉塵顆粒，降低后續(xù)工藝的除塵壓力，為整體工藝成功運(yùn)行奠定基礎(chǔ)。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明圖1為根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式的回轉(zhuǎn)干燥系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖中的回轉(zhuǎn)滾筒進(jìn)行了略顯夸大地傾斜布置以突出顯示回轉(zhuǎn)滾筒的軸向傾角a。附圖標(biāo)記說明1回轉(zhuǎn)滾筒2外套3旋風(fēng)分離器4布袋除塵器11外壁套筒12滾筒內(nèi)腔13半圓形抄板A入口端B出口端C干燥物料出口D排氣口E粉塵顆粒出口a軸向傾角具體實(shí)施方式以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本發(fā)明中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上、下、頂、 底”通常是針對(duì)附圖所示的方向而言的，或者是針對(duì)豎直、垂直或重力方向上而言的，或者是相關(guān)結(jié)構(gòu)設(shè)備在正常使用狀態(tài)下的各部件相互位置關(guān)系描述用詞；同樣地，為便于理解和描述，“內(nèi)、外”是指相對(duì)于各部件本身的輪廓的內(nèi)、外，但上述方位詞并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明首先提供了一種物料干燥方法，該方法采用轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)對(duì)物料(例如煤粉)進(jìn)行干燥處理。其中，參見圖1，在轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)的回轉(zhuǎn)滾筒1的旋轉(zhuǎn)工作過程中，向回轉(zhuǎn)滾筒1的外壁套筒11和滾筒內(nèi)腔12中均通入加熱氣體，外壁套筒11的筒壁被加熱，從而利用外壁套筒11與滾筒內(nèi)腔12中的物料(圖中未顯示)之間的筒壁接觸加熱以及滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的氣體直接加熱共同對(duì)物料進(jìn)行干燥，并且利用通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體帶走物料中的粉塵顆粒。這樣，顯著區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)中僅通過回轉(zhuǎn)滾筒的外壁套筒11加熱的方式，同時(shí)提供筒壁接觸加熱與氣體加熱。相對(duì)于物料而言，通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體為直接加熱氣體，而通入外壁套筒11的環(huán)形空間的加熱氣體為間接加熱氣體。由于增加了氣體直接加熱方式，從而增強(qiáng)了滾筒內(nèi)的物料的熱接觸面積以及換熱方式，保證干燥溫度均勻，實(shí)現(xiàn)快速干燥。滾筒內(nèi)的加熱氣體可加熱物料并帶走物料蒸發(fā)的水蒸氣，增強(qiáng)了干燥效果且節(jié)能效果也較為明顯。特別是，由于通入滾筒內(nèi)的加熱氣體具有一定流度，且滾筒內(nèi)的物料被反復(fù)拋起，加熱氣體利用氣速可帶走揚(yáng)起的粉塵顆粒，從而降低產(chǎn)品的粉塵含量及后續(xù)工藝的除塵壓力，有助于獲得符合粒徑度要求的物料成品，為后續(xù)熱解提質(zhì)工藝奠定基礎(chǔ)，增加全系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行周期。在此方法中，進(jìn)一步地通過調(diào)節(jié)通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的氣體速度V*，使得滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體帶走物料中的相應(yīng)粒徑的粉塵顆粒。具體地，以低階煤等煤料的煤粉為例，根據(jù)分析與反復(fù)統(tǒng)計(jì)、歸納，可得出通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的氣體速度V*與該氣體速度V*下加熱氣體能 夠帶走的粉塵顆粒的最大粒徑d之間應(yīng)滿足：V*=(ρP-ρ)×g18×μ×d2Re<0.4[4×(ρP-ρ)2×g2255×ρ×μ]13×d0.4<Re<500[3.1×(ρP-ρ)×gρ]0.5×d0.5Re>500]]>其中，Re為雷諾數(shù)，Re＝ρP×d×g/μ；ρP為顆粒密度，單位為kg/m3；ρ為氣體密度，單位為kg/m3；d為顆粒直徑，單位為m；g為重力加速度，單位為m/s2；μ為氣體粘度，單位為Pa·s。根據(jù)上述計(jì)算公式，通入筒腔內(nèi)的加熱氣體的氣體流速足夠高的情況下，可有效帶走絕大部分的粒徑小于d的物料，但不影響更大粒徑的物料的留存。攜帶粉塵顆粒的加熱氣體與物料熱交換后，從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B逸出，可進(jìn)入除塵器例如旋風(fēng)分離器3中，以對(duì)裹挾的粉塵顆粒進(jìn)行分離處理。此時(shí)，由于回轉(zhuǎn)滾筒1的筒腔內(nèi)的加熱氣體還攜帶物料干燥時(shí)的水蒸氣，旋風(fēng)分離器3也具有其理想工作流量范圍，因此優(yōu)選為滿足：滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的流量與物料蒸發(fā)的水蒸氣流量之和介于所選用的旋風(fēng)分離器3的理想工作流量范圍內(nèi)。換言之，通入筒腔內(nèi)的加熱氣體的流量?jī)?yōu)選為旋風(fēng)分離器3的理想工作流量減去干燥過程中產(chǎn)生的水蒸汽量。因而，調(diào)節(jié)通入筒腔內(nèi)的加熱氣體的流速和流量，可控制干燥后物料中的粉塵含量，并使旋風(fēng)分離器處于最佳工作狀態(tài)下。如圖1所示，轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)通常相對(duì)于水平面(或地面)傾斜設(shè)置，回轉(zhuǎn)滾筒1的軸向傾角a優(yōu)選為1:100～3:100，一定的軸向傾角a可有利于物料從轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)的入口端A進(jìn)入滾筒內(nèi)腔12后能夠在干燥后從出口端B順利流出，但過大的軸向傾角a則加速物料流出，不利于物料在筒腔內(nèi)的停留干燥時(shí)間。需要說明的是，軸向傾角a為1:100指的是：當(dāng)轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)安 裝于水平地面時(shí)，若回轉(zhuǎn)滾筒1的軸向長度(即入口端A至出口端B之間的軸向長度)為100個(gè)長度單位時(shí)，則出口端B的軸線中心相對(duì)于入口端A的軸線中心低1個(gè)長度單位。此外，根據(jù)常見轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)的工作特性，結(jié)合物料與筒壁的換熱效果并考慮到節(jié)能效果，回轉(zhuǎn)滾筒1的轉(zhuǎn)速優(yōu)選為1～10r/min，具體轉(zhuǎn)速根據(jù)所處理的物料量及其含水量具體確定，而且在干燥過程中轉(zhuǎn)速也可變動(dòng)，以適應(yīng)不同干燥時(shí)期的物料換熱特性。具體地，通過調(diào)節(jié)回轉(zhuǎn)滾筒1的長度、轉(zhuǎn)速、軸向傾角α、通入外壁套筒11中的加熱氣體的流量和/或通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的流量，可控制干燥后的物料從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B流出時(shí)的含水量和粒徑。即，物料從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B流出時(shí)，希望獲得的是含水量和粉塵含量符合要求的合格產(chǎn)品，以利于后續(xù)工藝處理。其中，回轉(zhuǎn)滾筒1的軸向長度以及通入回轉(zhuǎn)滾筒1的筒腔內(nèi)的加熱氣體的流量大小與干燥后的物料的含水量成反比，而如前所述，軸向傾角a大小與出口端物料的含水量成正比，滾筒的轉(zhuǎn)速同樣如此，旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速越高，含水量越高。具體地，參見圖1，顯然回轉(zhuǎn)滾筒1的軸向長度越長，物料從入口端A流出出口端B的時(shí)長越長，加熱時(shí)間長，干燥更徹底，同樣的，對(duì)物料直接加熱的加熱氣體更是如此?；剞D(zhuǎn)滾筒1的轉(zhuǎn)速大，物料在轉(zhuǎn)筒內(nèi)的停留時(shí)間短不利于物料干燥。另外，在回轉(zhuǎn)滾筒1的橫截面不變的情況下，筒腔內(nèi)直接加熱的加熱氣體顯然是流量越大，氣體流速越大，加熱干燥效果越明顯，從出口端B裹挾而出的粉塵顆粒越多，即直接加熱氣體的流量大小與從出口端B流出的物料的粒徑度的合格率成正比。因此，本發(fā)明方法可通過控制回轉(zhuǎn)滾筒1的長度、轉(zhuǎn)速和軸向傾角a以及通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的流量大小，使得干燥后的物料從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B流出時(shí)形成為含水量和粒徑度均合格的產(chǎn)品。一般而言，控制干燥后的物料從所述滾筒內(nèi)腔12的出口端B流出時(shí)的含水量為1～5％，優(yōu)選為1～2％；被加熱氣體帶走的所述粉塵顆粒的粒徑為30μm以下，優(yōu)選 為20μm以下。其中，所述加熱氣體優(yōu)選為燃料氣、燃料油或固體燃料燃燒后產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，可通過燃燒器燃燒后通入滾筒內(nèi)腔12中，當(dāng)然也可使用其他加熱氣體。具體地，可將來自公用工程站的燃料氣、燃料油或固體燃料由助燃風(fēng)機(jī)鼓入熱風(fēng)爐中，在熱風(fēng)爐內(nèi)充分燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔?，該高溫?zé)煔獾臏囟纫话憧刂茷?50～400℃，優(yōu)選300～350℃。高溫?zé)煔馔瑫r(shí)進(jìn)入回轉(zhuǎn)滾筒1的入口端A，從而可分流至外壁套筒11的夾層空間中和筒腔內(nèi)。另外，為防止高溫干燥物料遇氧燃燒，通入滾筒內(nèi)腔12中的加熱氣體的氧含量通常應(yīng)低于一定值，例如對(duì)于低階煤而言通常為低于5％，從而保證設(shè)備和人員的安全性。為此，所述熱風(fēng)爐的排氣口(圖中未示出)可相應(yīng)設(shè)置氧含量檢測(cè)裝置等，以便于實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)。基于上述物料干燥方法，本發(fā)明還相應(yīng)提供了一種回轉(zhuǎn)干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)主要包括回轉(zhuǎn)干燥單元和除塵單元，還可包括定量給料機(jī)、燃燒器等多個(gè)連接的功能部分?；剞D(zhuǎn)干燥單元包括至少一個(gè)回轉(zhuǎn)滾筒1，回轉(zhuǎn)滾筒1包括外壁套筒11和滾筒內(nèi)腔12，回轉(zhuǎn)干燥單元的入口端A形成有用于向外壁套筒11和滾筒內(nèi)腔12中均通入加熱氣體的氣體導(dǎo)入部以及用于向滾筒內(nèi)腔12中加入待干燥物料的物料加入部；和除塵單元，除塵單元與回轉(zhuǎn)干燥單元的出口端B連通，以對(duì)滾筒內(nèi)腔12中流出的水蒸氣、加熱后氣體及夾帶的粉塵顆粒進(jìn)行高溫分離。其中，氣體導(dǎo)入部和物料加入部作為功能結(jié)構(gòu)部件，可以是回轉(zhuǎn)滾筒1的入口端A上的局部區(qū)域部分，也可在回轉(zhuǎn)滾筒1的入口端A加工形成，還可以作為單獨(dú)的連接部件安裝在入口端A。氣體導(dǎo)入部用于連接加熱氣體的氣源以導(dǎo)入加熱氣體，可以是入口端A上的局部區(qū)域，也可以是連接氣管，還可以是形成在入口端A上與對(duì)接的氣體管道或給氣系統(tǒng)相連的連接結(jié)構(gòu)，例如可以與燃燒器管道連接，以使得燃燒器產(chǎn)生的高溫?zé)煔馔瑫r(shí)通入外壁套 筒11和滾筒內(nèi)腔12中。同樣地，物料加入部用于加入待干燥的物料，可以是入口端A上的局部區(qū)域，也可以是料斗、料斗安裝部，還可以是入口端A上連接料斗或料倉的連接結(jié)構(gòu)等。圖1所示，物料經(jīng)定量給料機(jī)計(jì)量后進(jìn)入轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)的回轉(zhuǎn)滾筒1的入口端A，燃燒器產(chǎn)生的干燥用加熱氣體(即熱煙氣)也進(jìn)入回轉(zhuǎn)滾筒1的入口端A，且加熱氣體的一部分流向回轉(zhuǎn)滾筒1的外壁套筒11中，另一部分分流至回轉(zhuǎn)滾筒1的滾筒內(nèi)腔12中，從滾筒內(nèi)腔12中流出的氣體進(jìn)入除塵單元中進(jìn)行脫塵，干燥后的物料從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B流出。其中，轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)廣泛應(yīng)用于冶金、化工、建材、礦山等工業(yè)部門，主要用于對(duì)小塊狀或粉狀物料進(jìn)行干燥。在本實(shí)施方式中，回轉(zhuǎn)滾筒1的內(nèi)周壁上設(shè)有更能使物料均勻撒落、充分揚(yáng)起且能更充分利用熱面空間的抄板13。低階煤物料可在抄板的作用下由回轉(zhuǎn)滾筒1的上部向下充分撒落，實(shí)現(xiàn)與內(nèi)筒壁和直接加熱氣體的充分換熱，除去低階煤中的水分。具有高撒料能力的抄板，可保證物料被充分拋灑起來，提高直接加熱氣體對(duì)物料內(nèi)細(xì)粉的脫除能力。在抄板作用下，充分揚(yáng)起的物料與外壁套筒11的內(nèi)筒壁進(jìn)行接觸干燥，物料中的水分被不斷蒸發(fā)，隨直接加熱氣體一同排出滾筒內(nèi)腔12。如圖1，轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)還包括與回轉(zhuǎn)滾筒1連通的外套2，該外套2包括設(shè)置在底部的干燥物料出口C和設(shè)置在頂部的排氣口D，除塵器內(nèi)置于外套2中，干燥后的物料從回轉(zhuǎn)滾筒1的出口端B進(jìn)入外套2并由干燥物料出口C排出，經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥卸出并輸送至下一工段；回轉(zhuǎn)滾筒1的滾筒內(nèi)腔12中的氣體經(jīng)由除塵器除塵后通過排氣口D排出。其中，除塵器優(yōu)選為旋風(fēng)分離器3、布袋除塵器4、金屬過濾器、陶瓷過濾器中的一者或多者的組合，例如圖1中為串接的旋風(fēng)分離器3和布袋除塵器4。來自回轉(zhuǎn)滾筒1的水汽和煙氣混合物進(jìn)入除塵器，混合氣體中的粉塵顆粒被分離、收集后可經(jīng)除塵器底部的星形卸料閥從粉塵顆粒出口E排出系統(tǒng)，進(jìn)入與粉塵顆粒出口E相連 的濕式混捏機(jī)中，加水混捏成濕煤餅或棒狀外運(yùn)，保證細(xì)粉不會(huì)四處飄散而污染環(huán)境。而除塵后的煙氣通過排氣口D排出系統(tǒng)。其中，旋風(fēng)分離器3和布袋除塵器4放置于轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)的內(nèi)部，即外套2內(nèi)，外套2內(nèi)的溫度在工作狀態(tài)下通常能夠維持在100～105℃，因而保障煙氣中的水蒸汽不會(huì)結(jié)露，堵塞除塵器。以下通過具體實(shí)施例來具體闡述本發(fā)明。實(shí)施例1：以直徑為3.0m、原煤處理量為20t/h的轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)為例。干燥條件為由400℃、氧含量4％的熱煙氣對(duì)25℃、水分含量20％的低階煤碎料進(jìn)行干燥，干燥機(jī)出口處的煙氣溫度為140℃，干燥煤溫度120℃、水分5％，工藝中需要將粒度小于30μm的干燥煤粉除去，得到大粒度的干燥煤送入下道工序。經(jīng)計(jì)算，除去30μm細(xì)煤粉需要的氣體速度為0.069m/s，換算成氣體流量為2433.56m3/h。煤中干燥出水分的重量為3000kg/h，在140℃條件下?lián)Q算成體積流量為5174.05m3/h，此時(shí)干燥產(chǎn)生的水蒸氣足以將干燥煤中的小于30μm的細(xì)粉顆粒從轉(zhuǎn)筒干燥機(jī)中吹出進(jìn)入顆粒分離系統(tǒng)。為控制大于30μm的干燥煤細(xì)粉被帶入旋風(fēng)分離器，在干燥機(jī)出口需要將外套2的橫截面積擴(kuò)大至20.9m2，使顆粒直徑大于30μm的細(xì)粉能夠在外套2內(nèi)沉降落下。旋風(fēng)分離器設(shè)計(jì)入口氣速為15m/s，旋風(fēng)分離器入口直徑為350mm或者為250*500mm2的方形形狀。實(shí)施例2：在相同反應(yīng)器和反應(yīng)條件下，工藝中需要將粒度小于75μm的干燥細(xì)煤粉除去，得到大粒度的干燥煤進(jìn)入下一道工序。經(jīng)計(jì)算，除去75μm干燥煤細(xì)粉需要的氣體速度為0.1741m/s，換算成氣體流量為6140.43m3/h。煤中可 干燥出的水分重量為3000kg/h，在140℃條件下可換算成的水蒸氣流量為5174.05m3/h，此時(shí)為了吹出干燥煤中小于75μm的細(xì)粉，需要補(bǔ)充的直接加熱的熱煙氣量為966.38m3/h。旋風(fēng)分離器設(shè)計(jì)入口氣速為20m/s，則旋風(fēng)分離器入口直徑為330mm或?yàn)?30*470mm2的方形形狀。以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型和改進(jìn)，但是這些簡(jiǎn)單變型和改進(jìn)均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3