專利名稱：：間接加熱干燥裝置、被干燥物的間接加熱干燥方法、以及固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及串聯(lián)具有間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的間接加熱干燥裝置、被干燥物的間接加熱干燥方法、以及以多孔質(zhì)炭為原料的固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置，其中，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機主要在進行從恒速干燥區(qū)間到減速干燥區(qū)間的大范圍的干燥時使用。
背景技術(shù)：
：作為現(xiàn)有的間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，已知有例如蒸汽管式干燥機。這種蒸汽管式干燥機通過使蒸汽等熱介質(zhì)在設(shè)置于旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)的多個加熱管中流通，而通過加熱管對被干燥物進行加熱干燥。這種蒸汽管式干燥機在單位容積的加熱面積大因而干燥能力強這一點上優(yōu)越，具有導(dǎo)熱速度高這一特征，且具有運轉(zhuǎn)操作容易等優(yōu)點，因此，用于焦?fàn)t用煤的干燥或化學(xué)產(chǎn)品的干燥。這里，圖2表示蒸汽管式干燥機的基本構(gòu)造。濕潤粉體或粒狀粉體等被干燥物在旋轉(zhuǎn)筒310內(nèi)與利用熱介質(zhì)加熱后的加熱管311接觸，隨著旋轉(zhuǎn)筒310的旋轉(zhuǎn)，依次向排出口322連續(xù)地排出。此時，作為熱介質(zhì)的加熱蒸汽通過安裝在旋轉(zhuǎn)接頭360上的熱介質(zhì)入口管361向加熱管311供給，并在各加熱管311中流通，之后經(jīng)由熱介質(zhì)出口管362排出。另外，來自被干燥件的蒸發(fā)液體成分搭載于從干燥件的排出側(cè)的送入口341送入的載氣，從被干燥件的裝入側(cè)的排出口342向旋轉(zhuǎn)筒310外排出(專利文獻1)。這里，有關(guān)以多孔質(zhì)炭為原料的固態(tài)燃料的制造方法，作為目前公知的方法，已知有例如專利文獻2所記載的固態(tài)燃料的制造方法。使用圖9簡要說明該方法。多孔質(zhì)炭(原料炭)在粉碎工序中被粉碎后，在混合工序中與包含重質(zhì)油分和溶劑油分在內(nèi)的混合油混合而獲得原料漿料。接下來，原料漿料預(yù)熱后在蒸發(fā)工序中加熱，促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料。其后，在固液分離工序中將改性多孔質(zhì)炭與混合油從脫水漿料分離后，在最終干燥工序中干燥改性多孔質(zhì)炭。將干燥后的改性多孔質(zhì)炭根據(jù)需要冷卻并成型，從而獲得固態(tài)燃料。另一方面，在固液分離工序和最終干燥工序中回收的混合油在獲得原料漿料的混合工序中循環(huán)、輸送，作為循環(huán)油而被再利用。在上述方法中，在最終干燥工序中通常利用間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機對固液分離工序中分離的改性多孔質(zhì)炭進行加熱輸送，并使載氣流動而對改性多孔質(zhì)炭進行干燥。間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機已知有例如所謂的蒸汽管式干燥機。具體而言，如圖10所示，被干燥物的漿料S通過離心分離機101固液分離后，從旋轉(zhuǎn)筒105的第一側(cè)(圖10的左方側(cè))裝入間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中，并從第二側(cè)(圖中的右方側(cè))的卸料槽106排出干燥件。此時，從干燥機內(nèi)的干燥效率(油分回收效率)的觀點出發(fā)，載氣沿與改性多孔質(zhì)炭的輸送方向?qū)α鞯墓潭ǚ较蛄鲃?例如，參照專利文獻3)。另外，將排出后的載氣導(dǎo)入用于捕獲與其相伴的微細(xì)粉塵的濕式洗滌器111，使包含離心分離機101中的分離液的液體循環(huán)并進行噴淋除塵，進而在上方，利用噴淋冷卻通過循環(huán)液收集粉塵。來自回收部的回收液在貯存箱113中暫時貯存后，利用冷卻器114冷卻，之后進行噴淋冷卻。專利文獻1日本特開2005-16898號公報；專利文獻2日本特開平7-233383號公報；專利文獻3日本特開昭61-250097號公報。
發(fā)明內(nèi)容然而，在對含有微細(xì)粉的被干燥物(圖10中為多孔質(zhì)炭)一舉進行從恒速干燥區(qū)間到減速干燥區(qū)間的大范圍的干燥處理時，其微細(xì)粉從第一側(cè)大量飛散，其結(jié)果是，不得不通過濕式洗滌器等進行濕式除塵，而將飛散的粉塵作為漿料回收，需要大量的漿料處理工序。另外，若使載氣在上述方向流通，則通過干燥機內(nèi)的載氣在干燥機的被干燥物入口附近與進入了干燥機的被干燥物接觸。此時，載氣在干燥機內(nèi)含有充分的蒸發(fā)成分，另一方面，被干燥物尚未被充分加熱因而溫度較低。因此，被干燥物將載氣冷卻，蒸發(fā)成分冷凝(結(jié)露)而附著在被干燥物表面。其結(jié)果是，被干燥物的粘性變高，被干燥物附著在干燥機內(nèi)表面的被干燥物入口附近，尤其附著在該被干燥物入口附近的加熱管上。若被干燥物附著在加熱管上，則熱能的傳遞效率降低，且干燥效率降低。干燥效率降低的結(jié)果就是會導(dǎo)致固態(tài)燃料的制造效率降低。進而，向加熱管的附著量變多，加熱管的導(dǎo)熱系數(shù)變小，為了發(fā)揮規(guī)定的能力，需要增大導(dǎo)熱面積，從而需要干燥機的大型化，欠缺經(jīng)濟性。本發(fā)明的目的在于提供一種在對被干燥物進行從恒速干燥區(qū)間到減速干燥區(qū)間的大范圍的干燥等情況下，能夠抑制向加熱管的附著，獲得穩(wěn)定目標(biāo)的含液率的產(chǎn)品的間接加熱型干燥裝置及被干燥物的干燥方法。本發(fā)明的目的還在于提供一種降低從干燥裝置排出的飛散粉塵、且容易地進行粉塵處理的間接加熱型干燥裝置及被干燥物的干燥方法。本發(fā)明的目的還在于提供一種降低向干燥機內(nèi)表面的多孔質(zhì)碳的附著、且提高固態(tài)燃料的制造效率的固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置。本發(fā)明涉及一種間接加熱干燥裝置，其具備間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機具有繞軸心方向轉(zhuǎn)動自如的旋轉(zhuǎn)筒；在所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)與所述旋轉(zhuǎn)筒軸心平行配置的多個加熱管；將載氣從所述旋轉(zhuǎn)筒的一側(cè)送入所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)，并從另一側(cè)與蒸發(fā)液體成分一起向設(shè)備外排出的載氣的處理系統(tǒng)，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機從所述旋轉(zhuǎn)筒的第一側(cè)裝入被干燥物，從相反的第二側(cè)排出干燥物，所述間接加熱干燥裝置的特征在于，第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機與第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機串聯(lián)配置，在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中接收來自第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的干燥物作為被干燥物進行干燥，所述間接加熱干燥裝置具備供給所述載氣的供給機構(gòu)，該供給機構(gòu)使所述載氣的流動在所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動并流，并使所述載氣的流動在所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動對流。本發(fā)明還涉及以上述間接加熱干燥裝置為基礎(chǔ)的間接加熱干燥裝置，其特征在于，分別設(shè)有對從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣進行集塵的第一袋式集塵器、對從所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣進行集塵的第二袋式集塵器，且具備將集塵后的各自的粉塵與從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的干燥物混合的混合機構(gòu)。本發(fā)明還涉及以上述間接加熱干燥裝置為基礎(chǔ)的間接加熱干燥裝置，其特征在于，分別構(gòu)成使從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣及從所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣分別返回送入側(cè)的載氣循環(huán)系統(tǒng)，至少在第二載氣循環(huán)系統(tǒng)的中途設(shè)置冷卻機構(gòu)，實現(xiàn)送入所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣露點的降低。本發(fā)明涉及一種被干燥物的間接加熱干燥方法，其特征在于，使用多個間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機具備繞軸心方向轉(zhuǎn)動自如的旋轉(zhuǎn)筒；在所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)與所述旋轉(zhuǎn)筒軸心平行配置的多個加熱管；將載氣從所述旋轉(zhuǎn)筒的一側(cè)送入所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)，并從另一側(cè)與蒸發(fā)液體成分一起向設(shè)備外排出的載氣的處理系統(tǒng)，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機從所述旋轉(zhuǎn)筒的第一側(cè)裝入被干燥物，從相反的第二側(cè)排出干燥物，所述被干燥物的間接加熱干燥方法包括在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中使所述載氣的流動相對于被干燥物的流動并流而對所述被干燥物進行干燥的第一干燥工序；在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中使所述載氣的流動相對于被干燥物的流動對流而對所述第一干燥工序干燥后的所述被干燥物進行干燥的第二干燥工序。本發(fā)明還涉及以上述被干燥物的間接加熱干燥方法為基礎(chǔ)的被干燥物的間接加熱干燥方法，其特征在于，供給于所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的所述載氣的露點比供給于第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣的露點低。本發(fā)明還涉及一種固態(tài)燃料的制造方法，其包括混合工序，將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)工序，加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離工序，從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；以及最終干燥工序，加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭的同時使載氣流動對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，所述固態(tài)燃料的制造方法的特征在于，在最終干燥工序中，實施所述被干燥物的間接加熱干燥方法。本發(fā)明還涉及一種固態(tài)燃料的制造裝置，其包括混合機構(gòu)，其將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)機構(gòu)，其加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離機構(gòu)，其從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；以及干燥機構(gòu)，其加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭的同時使載氣流動對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，所述固態(tài)燃料的制造裝置的特征在于，干燥機構(gòu)是所述間接加熱干燥裝置。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明的間接加熱干燥裝置、被干燥物的間接加熱干燥方法以及固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置，第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機與第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機串聯(lián)配置，且使載氣的流動在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于被干燥物的輸送方向并流，并使載氣的流動在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于被干燥物的輸送方向?qū)α?。利用上述組合能夠獲得更多的優(yōu)點。即，在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中，其出口部的被干燥物的含液率變成臨界含液率程度，且含有液體成分，因此，能夠抑制粉塵的產(chǎn)生。在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的被干燥物入口側(cè)即載氣入口側(cè)，尚未含有蒸發(fā)液體成分的載氣流入，因此載氣的露點降低，即使被干燥物的含液率高也難以向加熱管附著。另外，在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣出口側(cè)即被干燥物出口側(cè)，載氣含有蒸發(fā)液體成分而其露點變高，但被干燥物的溫度與載氣的溫度變高，氣體溫度與露點的溫度差比較大，因而不易產(chǎn)生結(jié)露。另一方面，在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中，從第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機供給的被干燥物的溫度變高，且干燥到臨界含液率程度，因此，當(dāng)裝入該被干燥物時，不易在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣出口側(cè)即被干燥物入口側(cè)產(chǎn)生結(jié)露或附著。另外，被干燥物干燥，細(xì)粉作為粉塵伴隨在載氣中，但由于被在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣的出口側(cè)即被干燥物的入口側(cè)抬起的被干燥物捕獲，因此，向設(shè)備外排出的粉塵變少。另外，在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的被干燥物出口側(cè)即載氣的入口側(cè)，尚未含有蒸發(fā)液體成分的載氣流入，因此，載氣的露點變低，促進減速干燥，因而優(yōu)選。另外，根據(jù)本發(fā)明，由于能夠使用袋式集塵器用于飛散粉塵回收，因此，能夠以高集塵效率且收集粉塵的含液率降低地進行集塵，從而能夠減少需要處理的漿料處理。另外，根據(jù)本發(fā)明，各干燥機中各自的載氣構(gòu)成包括冷卻機構(gòu)(例如，冷凝器)的獨立的循環(huán)系統(tǒng)，使供給到第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣的露點比供給到所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣的露點低，由此，能夠削減動力消耗，隨之削減干燥所需的能量消耗。特別是，根據(jù)本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置，由于降低多孔質(zhì)炭向干燥機內(nèi)表面的附著，因此，能夠提高干燥效率，其結(jié)果是提高固態(tài)燃料的制造效率。圖1是表示本發(fā)明的間接加熱干燥裝置的一實施方式的示意圖。圖2是表示蒸汽管式干燥機的一例的構(gòu)造的示意圖。圖3是表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法的一實施方式的工藝流程圖。圖4(A)及(B)是共同表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法中最終干燥工序的一實施方式的示意圖。圖5是表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法中最終干燥工序的一具體例的圖。圖6是表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法中最終干燥工序的一實施方式的整體構(gòu)成圖。圖7是表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造裝置的一實施方式的示意圖。圖8是表示比較例2中最終干燥工序所采用的第一干燥機、第二干燥機及載氣的流動方向的關(guān)系的示意圖。圖9是表示現(xiàn)有技術(shù)中的固態(tài)燃料的制造方法的工藝流程圖。圖10是現(xiàn)有技術(shù)中的干燥方法的流程圖。符號說明2混合槽3換熱器4蒸發(fā)器5固液分離器6干燥裝置10改性多孔質(zhì)炭(濾餅)11第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機(第一干燥機)1Ia第一蒸汽管式干燥機12第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機(第二干燥機)12a第二蒸汽管式干燥機13氣體冷卻器14氣體加熱器15集塵裝置16加熱器41螺旋輸送機42裝入筒43螺旋輸送機44排出箱45輸送機46暫時貯存槽47第一袋式集塵器48第二袋式集塵器49螺旋輸送機51排出箱52冷卻塔53鼓風(fēng)機54回送路徑55加熱器56回送路徑57第二冷卻塔58加熱器310旋轉(zhuǎn)筒311加熱管321裝入口322排出口331a、331b基臺330a,330b支承輥312a,312b輪箍350從動齒輪353驅(qū)動齒輪351原動機352減速器360旋轉(zhuǎn)接頭361熱介質(zhì)入口管101離心分離機102螺旋送料器103裝入筒104螺旋送料器105旋轉(zhuǎn)筒106卸料槽110螺旋送料器111濕式洗滌器112加熱器113貯存箱114冷卻器具體實施例方式(間接加熱干燥裝置及間接加熱干燥方法)以下，參照圖1詳細(xì)說明本發(fā)明的間接加熱干燥裝置及間接加熱干燥方法的實施方式。在實施方式中以粉碎處理后的褐煤漿料的干燥為對象，表示本發(fā)明的干燥處理流程的一例，負(fù)責(zé)恒速干燥區(qū)間的第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機(以下，稱為“第一干燥機”)11與負(fù)責(zé)減速干燥區(qū)間的第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機(以下，稱為“第二干燥機”)12這兩個干燥機串聯(lián)配置。虛線表示載氣的移動路徑，實線表示被干燥物(褐煤)的移動路徑。在本實施方式中，由于被干燥物為褐煤這樣的可燃性物質(zhì)，因此使用氮氣作為載氣。作為被干燥物，除褐煤外，還優(yōu)選褐炭、次煙煤等其他多孔質(zhì)炭、生物質(zhì)、或者對苯二甲酸等石油化學(xué)產(chǎn)品或食品等需要干燥至減速干燥區(qū)間的物質(zhì)。當(dāng)被干燥物不是可燃性物質(zhì)時，作為載氣，除氮氣外，還可以使用空氣等。作為第一及第二干燥機11、12，只要具備繞軸心方向轉(zhuǎn)動自如的旋轉(zhuǎn)筒；在所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)與所述旋轉(zhuǎn)筒軸心平行配置的多個加熱管；將載氣從所述旋轉(zhuǎn)筒的一側(cè)送入所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)，并從另一側(cè)與蒸發(fā)液體成分一起向設(shè)備外排出的載氣的處理系統(tǒng)即可，其結(jié)構(gòu)并不特別限定，構(gòu)成為從所述旋轉(zhuǎn)筒的第一側(cè)裝入被干燥物，從相反的第二側(cè)排出干燥物。并且，在本發(fā)明中，使載氣的流動在第一干燥機11中與從被干燥物向干燥物的流動(被干燥物的輸送方向)并流，使載氣的流動在第二干燥機12中與從被干燥物向干燥物的流動對流。作為第一及第二干燥機11、12的具體例，舉出例如圖2所示那樣的蒸汽管式干燥機。蒸汽管式干燥機通過使蒸汽等熱介質(zhì)在設(shè)置于旋轉(zhuǎn)筒310內(nèi)的多個加熱管311中流動，而通過加熱管311對被干燥物進行加熱干燥。這種蒸汽管式干燥機在單位容積的加熱面積大因而干燥能力強這一點上優(yōu)越，具有導(dǎo)熱速度高這一特征，且具有運轉(zhuǎn)操作容易等優(yōu)點，因此通用。蒸汽管式干燥機的尺寸并沒有特別限定，通常旋轉(zhuǎn)筒310具有530m的長度。在該旋轉(zhuǎn)筒310內(nèi)，使粉體或粒體的被干燥物與利用熱介質(zhì)加熱后的加熱管311接觸，隨著旋轉(zhuǎn)筒310的旋轉(zhuǎn)，依次向排出口322移動并連續(xù)移動。由此，為了將被干燥物順利地從一端的被干燥物裝入口321向干燥物排出口322輸送，旋轉(zhuǎn)筒310設(shè)置為具有稍向下的坡度。旋轉(zhuǎn)筒經(jīng)由輪箍312a、312b支承在分別設(shè)置于兩處的基臺331a、331b上的支承輥330a、330b上。通過所述兩處的基臺331a、331b及支承輥330a、330b的高度及角度來調(diào)節(jié)所述下坡度。為了使旋轉(zhuǎn)筒310旋轉(zhuǎn)，在旋轉(zhuǎn)筒310的周圍設(shè)有從動齒輪350，在從動齒輪350上嚙合有驅(qū)動齒輪353，原動機351的旋轉(zhuǎn)力經(jīng)由減速器352傳遞，從而使旋轉(zhuǎn)筒繞其軸心旋轉(zhuǎn)。在蒸汽管式干燥機中，在旋轉(zhuǎn)筒310的兩端之間配設(shè)有與軸心平行的多根加熱管311，作為熱介質(zhì)的加熱蒸汽通過安裝在旋轉(zhuǎn)接頭360上的熱介質(zhì)入口管361而向上述加熱管311供給，在各加熱管311中流通后，經(jīng)由熱介質(zhì)出口管362排出。另一方面，來自被干燥物的蒸發(fā)液體成分搭載于載氣G向旋轉(zhuǎn)筒310外排出。在圖2中，載氣G被從干燥物的排出側(cè)的送入口341送入，并從被干燥物的裝入側(cè)的排出口342排出，載氣流動方向相對于被干燥物的輸送方向為對流，因此，圖2的蒸汽管式干燥機可以用作第二干燥機12。當(dāng)用于第一干燥機11時，將載氣的排出口342作為裝入口，將裝入口341作為排出口，從而使載氣流動方向反向即可。對恒速干燥區(qū)間(第一干燥工序)進行敘述。在圖1中，經(jīng)由螺旋輸送機41、裝入筒42及螺旋輸送機43將被干燥物裝入第一干燥機11。然后，將在第一干燥機11內(nèi)干燥后的半干燥件經(jīng)由排出箱44從其下部裝運到輸送機45上，向暫時儲存槽46輸送。在第一干燥機11的出口部分的被干燥物的含液率為例如4.5%。另一方面，載氣從被干燥物的入口側(cè)流入第一干燥機11，在第一干燥機11內(nèi)捕獲來自被干燥物的蒸發(fā)液體成分和隨著被干燥物的干燥而被載氣卷起的粉塵，并且從第一干燥機11的被干燥物的出口側(cè)向設(shè)備外排出，輸送到第一袋式集塵器47。在第一袋式集塵器47中分離的粉塵被輸送到輸送機45，最終作為第二干燥機12的被干燥物。分離了粉塵的載氣被輸送到冷卻塔52，并在此冷卻。冷卻后的載氣利用載氣供給機構(gòu)53鼓風(fēng)，而通過回送路徑54向裝入筒42回送，在其中途利用加熱器55加熱至規(guī)定溫度。接下來，對減速干燥區(qū)間(第二干燥工序)進行敘述。從暫時貯存槽46卸出半干燥物，利用螺旋輸送機49裝入第二干燥機12內(nèi)。在第二干燥機12內(nèi)被干燥的干燥件經(jīng)由排出箱51從其下部卸出，為了進行之后的處理而向系統(tǒng)外排出。在第二干燥機12中，將載氣以對流方式吹入。即，載氣被從第二干燥機12的干燥件的出口側(cè)吹入，從被干燥物的入口側(cè)排出。從被干燥物的入口側(cè)排出的載氣被輸送到第二袋式集塵器48。在第二袋式集塵器48中被分離的粉塵被輸送到螺旋輸送機49，作為第二干燥機12的被干燥物。分離了粉塵的載氣被輸送到共用的冷卻塔52，并在此冷卻。冷卻后的載氣利用共用的載氣供給機構(gòu)53通過回送路徑56被輸送到第二冷卻塔57，在被進一步冷卻后，利用中途的加熱器58加熱至規(guī)定溫度，從排出箱51部分、第二干燥機12的干燥件的出口側(cè)向內(nèi)部吹入。這里，冷卻塔52及第二冷卻塔57中的循環(huán)液將一部分作為回收液而向系統(tǒng)外排出。另外，氮氣N2在加壓下被吹入干燥機11、12內(nèi)。作為氮氣N2的供給位置，例如設(shè)在第一袋式集塵器47及第二袋式集塵器48。此外，符號S表示向加熱管輸送的蒸汽，C表示冷凝液。在本實施方式中，如圖1所示，優(yōu)選分別設(shè)有對從所述第一干燥機排出的載氣進行集塵的第一袋式集塵器、對從所述第二干燥機排出的載氣進行集塵的第二袋式集塵器，且具備將集塵后的各自的粉塵與從所述第一干燥機排出的干燥物混合的混合機構(gòu)。由此，起到以下所示的作用效果。為了收集來自干燥機的排出氣體中的飛散粉塵并進行回收，通常優(yōu)選使用袋式集塵器。相對于濕式洗滌器等，袋式集塵器對粒徑小的粉塵都能夠以高集塵效率回收，且能夠降低收集粉塵的含液率。另外，袋式集塵器不需要濕式洗滌器中必備的排水處理。然而，當(dāng)載氣的露點高時，由于會在袋式集塵器內(nèi)產(chǎn)生結(jié)露，因此無法采用。因此，根據(jù)本發(fā)明的如下理由，可以采用袋式集塵器。在第一干燥機中，在干燥機的載氣出口側(cè)即被干燥物出口側(cè)，載氣含有蒸發(fā)液體成分，其露點變高，但隨著被干燥物的干燥，被干燥物與氣體的溫度變高。因此，能夠增大氣體溫度與露點的溫度差，從而不易在第一袋式集塵器內(nèi)產(chǎn)生結(jié)露。另外，飛濺的粉塵被第一袋式集塵器收集，而供給于第二干燥機，進一步被干燥，因此，不會變成未干燥件。另一方面，在第二干燥機中，由于第一干燥機將被干燥物干燥至臨界含液率程度，隨之溫度上升，因此，能夠增大載氣溫度與露點的溫度差，從而難以在相對于第二干燥機設(shè)置的第二袋式集塵器內(nèi)產(chǎn)生結(jié)露。另外，雖然存在無法確保飛散粉塵在第二干燥機內(nèi)的必要滯留時間的情況，但由于粉塵被第二袋式集塵器收集，與從所述第一干燥機排出的干燥物混合，再次被裝入第二干燥機而進行干燥，因此，不會變成未干燥件。混合機構(gòu)例如可以是使粉塵返回從所述第一干燥機排出的干燥物的輸送裝置的設(shè)備，或者向暫時貯存所述干燥物的貯料器供給粉塵的設(shè)備，可以分別回送由第一袋式集塵器收集到的粉塵與由第二袋式集塵器收集到的粉塵，也可以一起回送。此外，從所述第一干燥機排出的載氣的集塵與從所述第二干燥機排出的載氣的集塵可以如上所述地分別進行，但也可以統(tǒng)一進行。另外，集塵后的粉塵可以如上所述地與從所述第一干燥機排出的干燥物混合，也可以不進行混合而用作產(chǎn)品。另外，在本實施方式中，如圖1所示，優(yōu)選具有使從所述第一干燥機排出的載氣及從所述第二干燥機排出的載氣的混合載氣返回第一干燥機的送入側(cè)的第一載氣循環(huán)系統(tǒng)和返回第二干燥機的送入側(cè)的第二載氣循環(huán)系統(tǒng)，至少在第二載氣循環(huán)系統(tǒng)的中途設(shè)置冷卻機構(gòu)，從而實現(xiàn)送入所述第二干燥機的載氣的露點的降低。由此，起到以下所示的作用效果。當(dāng)在第二干燥機中進行減速干燥時，為了降低到達含液率并縮短必要的滯留時間，通常降低載氣的露點更為有利。因此，在將載氣作為循環(huán)系統(tǒng)的情況下，為了使蒸發(fā)成分一次冷凝而進行回收，需要利用冷凝器等降低氣體溫度，其后，進行加熱而再次向干燥機供給。當(dāng)使從第一及第二干燥機排出的混合載氣在冷卻機構(gòu)(例如，冷凝器)共通的系統(tǒng)中循環(huán)時，返回第一干燥機的載氣還具有與返回第二干燥機的載氣相同程度的露點。這樣，為了對用于降低載氣的露點的載氣進行冷卻及加熱，動力消耗變大。因此，使從第一及第二干燥機排出的混合載氣分開而在返回第一干燥機的第一載氣循環(huán)系統(tǒng)與返回第二干燥機的第二載氣循環(huán)系統(tǒng)中循環(huán)，選擇性地使返回第二干燥機的載氣充分冷卻而實現(xiàn)露點的降低。由此，使向第二干燥機供給的載氣的露點比向第一干燥機供給的載氣的露點低。從而能夠削減動力消耗，隨之削減干燥所需的能量消耗。(以多孔質(zhì)炭為原料的固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置)以下，參照圖3圖7對本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法的實施方式詳細(xì)進行說明。在本實施方式中，由多孔質(zhì)炭構(gòu)成的固態(tài)燃料基本上經(jīng)過如下工序制造混合工序，將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)工序，加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離工序，從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；以及最終干燥工序，加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭的同時使載氣流動對改性多孔質(zhì)炭進行干燥。本發(fā)明在上述制造工序中的最終干燥工序中，實施所述被干燥物的間接加熱干燥方法。即，依次進行使載氣流動方向相對于改性多孔質(zhì)炭輸送方向并流的第一干燥工序及使載氣流動方向相對于改性多孔質(zhì)炭輸送方向?qū)α鞯牡诙稍锕ば颉Ｒ韵?，對各工序詳?xì)進行說明。在混合工序中，將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料(圖3的混合工序)。多孔質(zhì)炭是指含有大量的水分而期望對其進行脫水的所謂的低成色炭，例如含有2070%重量的水分的煤炭。作為這樣的多孔質(zhì)炭，舉出例如褐煤、褐炭、次煙煤等。褐炭已知有例如維多利亞州煤(Victoriacoal)、北達科他州(NorthDakota)煤、貝爾加煤(Bergacoal)等。次煙煤例如已知有西孟加拉邦(WestBengal)煤、比毛干(Binungan)煤、撒馬蘭干烏(Samarangau)煤、生態(tài)煤等。多孔質(zhì)炭并不局限于上述例示的炭，只要是含有大量的水分而期望對其進行脫水的煤炭，均包含在本發(fā)明的多孔質(zhì)炭的范圍內(nèi)。多孔質(zhì)炭通常預(yù)先粉碎而進行使用(圖3的粉碎工序)。多孔質(zhì)炭的粒徑并沒有特別限定，例如平均粒徑為0.052.0mm,特別優(yōu)選0.10.5mm左右。重質(zhì)油分是指像真空殘渣油那樣，在例如40(TC下實質(zhì)上仍不顯示蒸汽壓之類的重質(zhì)成分或大量含有該重質(zhì)成分的油。由此，若僅使用重質(zhì)油分并對其加熱至獲得能夠侵入多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)那樣的流動性，則引起多孔質(zhì)炭自身熱分解。另外，本發(fā)明所使用的重質(zhì)油分如上所述幾乎不顯示蒸汽壓，因此，想要使其氣化而載于載氣使其蒸發(fā)變得更加困難。其結(jié)果是，由于重質(zhì)油分具有高粘性而難以獲得良好的漿料狀，此外，由于幾乎不具有揮發(fā)性而導(dǎo)致向細(xì)孔內(nèi)的侵入性降低。由此，需要借助某種溶劑或分散劑。因此，在本發(fā)明中，使重質(zhì)油分溶解在溶劑油分中而使浸滲作業(yè)性、漿料形成性良好后使用。作為使上述重質(zhì)油分分散的溶劑油分，從與重質(zhì)油分的親和性、漿料的操作性、向細(xì)孔內(nèi)的易于侵入性等觀點出發(fā)，優(yōu)選輕沸油分，但考慮到水分蒸發(fā)溫度下的穩(wěn)定性，推薦使用沸點100°c以上、優(yōu)選300°C以下的石油系油(輕油或重油等)。當(dāng)使用這樣的含重質(zhì)油分混合油時，能夠顯示出適宜的流動性，從而促進重質(zhì)油分無法單獨實現(xiàn)的向細(xì)孔內(nèi)的侵入之類的特性。此外，如上所述的含重質(zhì)油分混合油可以是(1)本來含有重質(zhì)油分和溶劑油分兩者的混合油，也可以是(2)混合重質(zhì)油分與溶劑油分而得到的混合油。前者(1)使用例如石油系的重油；未精制的含有重質(zhì)油分的石油系的輕油餾分、煤油餾分、潤滑油餾分；煤焦油；為了用于溶劑或洗滌劑，含有重質(zhì)油分的雜質(zhì)的輕油或煤油；含有因反復(fù)使用而劣化的餾分的熱載體油等。后者(2)使用例如石油浙青、天然浙青、煤炭系重質(zhì)油、石油系或煤系的蒸餾殘渣、或者將大量含有上述成分的物質(zhì)與石油系的輕油、煤油、潤滑油等混合而成的混合油；將前者(1)的混合油在石油系的輕油、煤油、潤滑油中稀釋而成的混合油等。此夕卜，浙青類由于具有自身廉價并且一旦附著在活性點后就難以分離的特性，因此特別優(yōu)選使用?；旌嫌椭械闹刭|(zhì)油分的含有量通常為相對于混合油總量的重量比在0.2515%的范圍。混合油相對于多孔質(zhì)炭的混合比例并沒有特別限定，通常，重油油分相對于多孔質(zhì)炭的混合比例為相對于無水炭的重量比在0.530%、特別優(yōu)選0.55%的范圍內(nèi)。若重質(zhì)油分的混合比例過少，則向細(xì)孔內(nèi)的吸附量不充分從而減弱抑制自燃性的效果。若重質(zhì)油分的混合比例過多，則油的成本造成負(fù)擔(dān)，欠缺經(jīng)濟性?；旌蠗l件并沒有特別限定，通常在大氣壓下，以40100°C進行混合。在蒸發(fā)工序前，通常對由混合工序得到的原料漿料進行預(yù)熱(圖3的預(yù)熱工序)。此外，也可以不實施預(yù)熱工序。預(yù)熱條件并沒有特別限定，通常在操作壓下水的沸點附近進行加熱。在蒸發(fā)工序中，加熱原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料(圖3的蒸發(fā)工序)。即，將原料漿加熱至例如100250°C。由此，所述混合油取代并附著在多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)水分蒸發(fā)后的空缺部。這樣，根據(jù)細(xì)孔內(nèi)水分的氣化蒸發(fā)的進展來進行所述混合油的附著、覆蓋。另外，即使水蒸汽稍有殘存，由于其在冷卻過程中冷凝時形成負(fù)壓而將含重質(zhì)油分混合油吸引到細(xì)孔內(nèi)，因此，細(xì)孔內(nèi)表層部逐漸被含有重質(zhì)油分的混合油覆蓋，最終細(xì)孔開口部的大致整個區(qū)域被含重質(zhì)油分混合油充滿。且混合油中的重質(zhì)油分容易選擇性吸附于活性點，一旦附著就難以分離，因此，可以期待最終比溶劑油分優(yōu)先附著。這樣，細(xì)孔內(nèi)表層部與外氣隔斷，從而能夠使之失去自燃性。另外，由于將大量的水分脫去去除，并且含重質(zhì)油分混合油、尤其是重質(zhì)油分優(yōu)先充滿細(xì)孔內(nèi)，因此，能夠?qū)崿F(xiàn)多孔質(zhì)炭整體的卡路里上升。優(yōu)選加熱在加壓下進行，通常優(yōu)選2001500kPa。對于加熱時間而言，由于通常利用連續(xù)運轉(zhuǎn)來實施一系列的工序，因此不能大致地限定，以能夠?qū)崿F(xiàn)多孔質(zhì)炭的脫水與混合油浸滲到細(xì)孔內(nèi)為好。在蒸發(fā)工序中，去除因加熱而產(chǎn)生的水蒸汽。可以將在該工序中產(chǎn)生、去除的水蒸汽回收而升壓，從而能夠用作預(yù)熱工序和蒸發(fā)工序的加熱源。在固液分離工序中，將改性多孔質(zhì)炭與混合油從脫水漿料分離(圖3的固液分離工序)。分離方法可以使用各種各樣的方法，例如離心分離法、沉積法、過濾法、壓榨法等。也可以組合上述方法而使用。從分離效率的觀點出發(fā)，優(yōu)選使用離心分離法。在固液分離工序中分離回收的固體成分(改性多孔質(zhì)炭)通常在混合油的作用下仍濕潤，因此，使其干燥(圖3的最終干燥工序)。干燥方法采用上述被干燥物的間接加熱干燥方法，對分離后的改性多孔質(zhì)炭進行加熱輸送，并使載氣流動而對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，其中，依次進行使載氣流動方向與改性多孔質(zhì)炭輸送方向并流(相同)的第一干燥工序及使載氣流動方向相對于改性多孔質(zhì)炭輸送方向?qū)α?相反)的第二干燥工序。例如，如圖4(A)及圖4(B)所示，在改性多孔質(zhì)炭10的輸送方向Dltl上從上游側(cè)按順序使用進行第一干燥工序的第一干燥機11及進行第二干燥工序的第二干燥機12，在第一干燥機11中使載氣(CG)沿與改性多孔質(zhì)炭輸送方向Dltl并流(相同)的方向流動，在第二干燥機12中使載氣(CG)沿與改性多孔質(zhì)碳輸送方向Dltl對流(相反)的方向流動。第一干燥機、第一干燥工序、第二干燥機及第二干燥工序在所述被干燥物的間接加熱干燥方法中相同。通過使載氣在這樣的特定方向上流動，從而能夠降低多孔質(zhì)炭向干燥設(shè)備內(nèi)表面的附著。這種機理的詳情尚未明確，但考慮有基于如下機理。在進行充分濕潤的材料的干燥時，存在預(yù)熱區(qū)間、恒速干燥區(qū)間及減速干燥區(qū)間。在恒速干燥區(qū)間中材料溫度大致恒定，向材料流入的熱量全部耗費在油分的蒸發(fā)上。若進入減速干燥區(qū)間，則材料溫度上升，在材料內(nèi)部產(chǎn)生溫度分布。在本發(fā)明的第一干燥工序中，改性多孔質(zhì)炭濾餅與載氣并流，在第一干燥機的入口側(cè)X1濾餅通常暴露在油分少的載氣中。因此，在第一干燥工序中，濾餅表面維持為干燥狀態(tài)，到出口側(cè)Y1之前干燥進行至恒速干燥區(qū)間的終點，大量存在的多孔質(zhì)炭表層部的油分被蒸發(fā)分離。在第二干燥工序中，濾餅與載氣對流，但已經(jīng)將大部分的油分蒸發(fā)去除后的濾餅流入入口側(cè)x2。因此，在第二干燥工序中，濾餅表面也維持為干燥狀態(tài)，到出口側(cè)Y2之前干燥進行至減速干燥區(qū)間的終點，多孔質(zhì)炭內(nèi)部的殘留油分向表面擴散、滲出而被蒸發(fā)分離。如上所述，通過進行兩段式的干燥，從而在最終干燥工序中，進行多孔質(zhì)炭所含有的油分的蒸發(fā)分離并同時有效地防止蒸發(fā)油分的冷凝，將濾餅表面維持為干燥狀態(tài)，因此，考慮有能夠有效地抑制多孔質(zhì)炭向干燥設(shè)備內(nèi)表面的附著。另外，第二干燥工序是減速干燥區(qū)間的干燥工序，僅需要滯留時間，因此油分的蒸發(fā)所導(dǎo)致的蒸汽消耗變少，大部分的蒸汽熱量用于第二干燥工序中的保溫。由此，在第二干燥機中僅設(shè)置保溫與攪拌所需的管即可，從而能夠降低第二干燥工序中的裝置規(guī)模及蒸汽消耗量。第一干燥機11及第二干燥機12的整體結(jié)構(gòu)可以如圖4(A)所示，為經(jīng)由連結(jié)部結(jié)合兩個干燥機的間接連結(jié)型，也可以如圖4(B)所示，為直接連結(jié)兩個干燥機的直接連結(jié)型。從使干燥裝置的結(jié)構(gòu)容易化的觀點出發(fā)，優(yōu)選前者。特別，當(dāng)為后者時，可以將一個干燥機劃分為第一干燥部(第一干燥機)與第二干燥部(第二干燥機)，使載氣在第一干燥部與第二干燥部中沿規(guī)定的方向流動。第一干燥機及第二干燥機是如上所述的間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，只要能夠在內(nèi)部連續(xù)輸送被處理物并同時對該被處理物進行加熱即可。例如，使用多個加熱用蒸汽管沿軸向配設(shè)在滾筒內(nèi)表面上的所述蒸汽管式干燥機。加熱介質(zhì)并不局限于蒸汽，例如可以是油、烷基苯、烷基萘等之類的能夠加熱到200°C的公知的加熱介質(zhì)。第一干燥機及第二干燥機為管式干燥機，特別優(yōu)選由蒸汽管式干燥機構(gòu)成。在第一干燥工序中，如上所述，使大量存在的多孔質(zhì)炭表層部的油分蒸發(fā)分離，進行能量速度控制，因此即使時間短，也需要賦予比較多的熱能。另一方面，在第二干燥工序中，使多孔質(zhì)炭內(nèi)部的殘留油分向表面擴散、滲出而蒸發(fā)分離，進行時間速度控制，因此，需要在比較長的時間內(nèi)賦予熱能。由此，從干燥效率的觀點出發(fā)，優(yōu)選將第二干燥工序中賦予的熱能設(shè)定為比第一干燥工序中賦予的熱能小。在這樣設(shè)定管式干燥機時，僅變更設(shè)定管的數(shù)量即可，從而能夠容易地控制賦予的熱能的量。第一干燥機用蒸汽管式干燥機及第二干燥機用蒸汽管式干燥機的具體例如圖5所示。在圖5中，第一蒸汽管式干燥機Ila的管數(shù)量設(shè)定為比第二干燥機用蒸汽管式干燥機12a的管數(shù)量多。干燥機Ila及12a均自身旋轉(zhuǎn)并在內(nèi)部攪拌、加熱改性多孔質(zhì)炭10，且沿Dltl輸送改性多孔質(zhì)炭10。另一方面，載氣從兩端流入，在中央部統(tǒng)一取出或分別取出。通過了第一干燥機11的載氣及通過了第二干燥機12的載氣可以被統(tǒng)一或分別再生而再利用。即，由于上述載氣均含有蒸發(fā)油分，因此，通常被統(tǒng)一混合，利用冷卻使蒸發(fā)油分冷凝而回收。上述載氣還含有多孔質(zhì)炭細(xì)粉(粉煤)，因此，也可以將該粉煤捕獲、除去。其結(jié)果是，蒸發(fā)油分被回收，進而循環(huán)再利用根據(jù)需要除去了粉煤的載氣。例如如圖6所示，統(tǒng)一再生載氣的干燥裝置包括第一干燥機11、第二干燥機12、氣體冷卻器13及氣體加熱器14，通常還包括集塵裝置15及加熱器16。在圖6所示的干燥裝置6中，將由固液分離工序分離了的改性多孔質(zhì)炭(濾餅)10在第一干燥機11中花費例如大約30120分鐘輸送并同時加熱至大約150250°C，從而使多孔質(zhì)炭粒子表層部中的油分、特別是溶劑油分蒸發(fā)。與此同時，使載氣(CG1)沿與改性多孔質(zhì)炭輸送方向Dltl并流(相同)的方向流動，從而從第一干燥機11輸送并去除蒸發(fā)油分，完成第一干燥工序。接下來，將完成了第一干燥工序的改性多孔質(zhì)炭在第二干燥機12中花費例如大約30120分鐘輸送并加熱至大約150250°C，從而使多孔質(zhì)炭粒子內(nèi)部中的油分、特別是溶劑油分蒸發(fā)。與此同時，使載氣(CG2)沿與改性多孔質(zhì)炭輸送方向Dltl對流(相反)的方向流動，從而從第二干燥機12輸送并去除蒸發(fā)油分，完成第二干燥工序，獲得干燥多孔質(zhì)炭20。另一方面，通過了第一干燥機11的載氣及通過了第二干燥機12的載氣被統(tǒng)一混合，在集塵裝置15中去除粉煤。其后，在氣體冷卻器13中通過冷卻使載氣中的蒸發(fā)油分冷凝，并且通過冷凝油分的噴霧捕獲、除去載氣中的粉煤。通過氣體加熱器14加熱除去了粉煤及蒸發(fā)油分的載氣(CG)而使其循環(huán)，從而再利用為第一干燥工序的載氣(CG1)及第二干燥工序的載氣(CG2)。在從干燥機(11、12)到集塵裝置15的載氣配管及從集塵裝置15到氣體冷卻器13的載氣配管上通常配設(shè)加熱器16，以防在載氣輸送中的蒸發(fā)油分的冷凝。由氣體冷卻器13回收的油分(混合油)返回混合工序，可以作為用于形成原料漿料的介質(zhì)(循環(huán)油(CO))而循環(huán)使用。將干燥后的改性多孔質(zhì)炭根據(jù)需要冷卻及成型，從而獲得固態(tài)燃料(圖3的冷卻工序及成型工序)。例如，可以在冷卻工序冷卻而用作粉末狀固態(tài)燃料，或者也可以在冷卻工序冷卻后，在成型工序中成型，而用作成型固態(tài)燃料。另外，也可以在不冷卻的情況下在成型工序中成型，而獲得成型固態(tài)燃料。圖7表示本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造裝置的一例。圖7是采用了圖3所示的本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法中的粉碎工序最終干燥工序的固態(tài)燃料的制造裝置的一例的示意圖。詳細(xì)而言，圖7中的粉碎機(未圖示)、混合槽2、預(yù)熱器3、蒸發(fā)器4、固液分離器5及干燥裝置6分別是用于實施上述圖3所示的粉碎工序、混合工序、預(yù)熱工序、蒸發(fā)工序、固液分離工序及最終干燥工序的機構(gòu)。特別是，干燥裝置6與圖6所示的干燥裝置相同。例如如圖7所示，本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造裝置至少包括混合槽2，其將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)器4，其加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離器5，其從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；干燥裝置6，其加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭并使載氣(CG)流動而對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，干燥裝置6是所述間接加熱干燥裝置，在改性多孔質(zhì)炭10的輸送方向(Dltl)上從上游側(cè)按順序具備使載氣(CG1)流動方向與改性多孔質(zhì)炭輸送方向并流的第一干燥機11及使載氣(CG2)流動方向相對于改性多孔質(zhì)輸送方向?qū)α鞯牡诙稍餀C12。如圖7所示，本發(fā)明的裝置通常包括粉碎機(未圖示)及預(yù)熱器3，根據(jù)需要還包括冷卻器(未圖示)及成型機(未圖示)。由蒸發(fā)器4蒸發(fā)的水蒸汽被壓縮而用作預(yù)熱器3的加熱源，之后廢棄。實施例(實驗例1間接加熱干燥裝置及間接加熱干燥方法)以下是將含有高沸點的烴類作為液體成分的礦物的濕潤濾餅干燥而獲得產(chǎn)品、并且回收該烴類的干燥工序的例子，產(chǎn)品量為30Ton/h。作為原料的濕潤濾餅的含液率為2030wt%WB，在100150°C下向干燥機供給。產(chǎn)品所要求的含液率為1.50.5wt%WB。臨界含液率為102wt%WB，進行本干燥工序需要恒速干燥區(qū)間與減速干燥區(qū)間的干燥。為了回收蒸發(fā)的液體成分，載氣使用N2氣體而構(gòu)成循環(huán)系統(tǒng)。液體成分的沸點為150250°C，獲得產(chǎn)品的含液率需要在減速干燥區(qū)間內(nèi)低露點的氣氛中將產(chǎn)品溫度保持在210°C以上。比較例1(現(xiàn)有例)使用一臺蒸汽管式干燥機進行恒速及減速干燥區(qū)間的干燥，構(gòu)成使載氣的流入方式為對流的循環(huán)系統(tǒng)。實施例1(圖1所示的本發(fā)明例)是串聯(lián)配置兩臺蒸汽管式干燥器，在前段的干燥機中，使載氣的流入方式為并流而進行恒速干燥區(qū)間的干燥，在后段的干燥機中，使載氣的流入方式為對流而進行減速干燥區(qū)間的干燥，各自的集塵機采用袋式集塵器，載氣構(gòu)成獨立的循環(huán)系統(tǒng)。表1表示這兩個干燥工序。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>比較例1實施例1產(chǎn)品的含液率使用一臺干燥機進行恒速干燥與減速干燥，因此存在產(chǎn)生短路的現(xiàn)象，在大約2lwt%WB變動后段為減速干燥區(qū)間專用的干燥機，因此穩(wěn)定在大約lwt%WB干燥機尺寸導(dǎo)熱面積4)3800X33mL導(dǎo)熱面積大約2200m2前段<l)3050X20mL導(dǎo)熱面積大約1100m2后段<l)3050X20mL導(dǎo)熱面積大約600m2載氣流量大約9800Nm3/h前段大約4800咖3/11后段大約3900Nm3/h氣體加熱器蒸汽量大約1300kg/h前段大約550kg/h后段大約500kg/h由表1可知，串聯(lián)有兩臺干燥機時(實施例1)，具有在干燥機的入口部很少產(chǎn)生附著而能夠獲得穩(wěn)定的含液率的產(chǎn)品這一優(yōu)點。另外，具有相伴在排出氣體中而飛散的粉塵能夠作為產(chǎn)品回收因而不產(chǎn)生漿料這一優(yōu)點。進而，由于很少產(chǎn)生附著，因此，能夠提高導(dǎo)熱系數(shù)，并減小干燥機的導(dǎo)熱面積。進而，能夠減少載氣流量，并且減少該載氣加熱所需的蒸汽量。此外，能夠使干燥件的含液率穩(wěn)定。更具體而言，根據(jù)現(xiàn)有例，利用一臺干燥機在使載氣流入方式為對流的情況下進行干燥工序(比較例1)，此時，排出氣體含有蒸發(fā)液體成分而變成露點高的狀態(tài)。該排出氣體與溫度低的濕潤狀態(tài)的被處理物接觸，氣體溫度降低，與露點的溫度差減小。在現(xiàn)有例中，通過調(diào)節(jié)載氣的流量，相對于露點大約125°C，氣體溫度變?yōu)榇蠹s140°C，但仍存在溫度差變?yōu)榇蠹s12°C以下的情況，由于產(chǎn)生結(jié)露而無法設(shè)置袋式集塵器。根據(jù)本發(fā)明，串聯(lián)設(shè)置有兩臺干燥機，使載氣流入方式在前段為并流且在后段為對流(實施例1)，此時，對于前段的干燥機的排出氣體而言，雖然露點高，但由于在氣體出口部接觸的被處理物的溫度變高，因此氣體溫度不下降。后段的干燥機的排出氣體由于含有減速干燥區(qū)間的蒸發(fā)液體成分，因此容易設(shè)定成低露點。另外，由于接觸的被干燥物的溫度也高，因此氣體的溫度保持得較高。在本實施例中，被干燥物與排出氣體溫度的溫度差變?yōu)榇蠹s70100°C，不會產(chǎn)生結(jié)露，從而能夠在前段、后段的兩干燥機的排氣處理中設(shè)置袋式集塵器。另一方面，在減速干燥區(qū)間的干燥中，為了在某滯留時間內(nèi)達到目標(biāo)含液率，需要降低載氣的露點。根據(jù)現(xiàn)有例，在使用一臺干燥機進行干燥工序的情況下，需要降低該載氣整體的露點，在返回干燥機時，需要再次升溫，從而造成大的能量損耗。根據(jù)本發(fā)明，僅降低減速干燥區(qū)間的干燥所使用的后段的干燥機的載氣的露點即可。在實施例1中，為了進行減速干燥區(qū)間，需要露點為大約45°C的載氣，但僅使向后段的干燥機供給的載氣的露點為45°C即可，使向前段的干燥機供給的載氣的露點為80°C。由此，能夠?qū)⑤d氣的升溫所需的蒸汽量削減大約20%。17(實施例2固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置)通過以下的實驗例進一步詳細(xì)地說明本發(fā)明。“部”表示“重量部”的意思。實施例2除不具備預(yù)熱器以外，使用與圖7的裝置相同的裝置在以下的條件下進行連續(xù)運轉(zhuǎn)。粉碎工序撒馬蘭干烏煤(最大粒徑3000um，平均粒徑大約150um)混合工序向撒馬蘭干烏煤180kg/小時與循環(huán)油248kg/小時供給新調(diào)制混合油(煤油1kg/小時、浙青l(xiāng)kg/小時)，調(diào)制原料漿料(70°C、100kPa)。蒸發(fā)工序原料漿料向蒸發(fā)器的供給速度430kg/小時137°C、400kPa固液分離工序130°C、100kPa最終干燥工序第一干燥機蒸汽管式干燥機(管數(shù)量12根，軸向長度5000_，加熱溫度(載氣(CG》溫度)大約210°C，改性多孔質(zhì)炭滯留時間60分鐘)第二干燥機蒸汽管式干燥機(管數(shù)量6根(大于6根不供給蒸汽)，軸向長度5000mm，加熱溫度(載氣(CG2)溫度)大約210°C，改性多孔質(zhì)炭滯留時間:60分鐘)在實施例2中在最終干燥工序后獲得100kg/小時的改性多孔質(zhì)炭。比較例2除使用了以下的干燥裝置以外，利用與實施例2相同的方法進行連續(xù)運轉(zhuǎn)。干燥裝置使用與第一干燥機相同的蒸汽管式干燥機作為第二干燥機，不使用載氣(CGD，而使載氣(CG2)沿圖8所示的方向也流入第一干燥機，并將從第一干燥機11流出的載氣向集塵裝置15供給，除此之外，使用與圖6相同的裝置。在比較例2中，由于改性多孔質(zhì)炭附著在第一干燥機中的多孔質(zhì)炭入口附近。尤其是附著在加熱用管上，因此，在與實施例2相同的條件下也無法進行充分的干燥。因此，為了確保干燥時間而進行充分的干燥，第一干燥機及第二干燥機中的多孔質(zhì)炭輸送速度被延遲，在最終干燥工序后獲得60kg/時的改性多孔質(zhì)炭。另外，比較例2與實施例2相比，蒸汽消耗量相對于改性多孔質(zhì)炭重量增加了大約10%。產(chǎn)業(yè)上的可利用性本發(fā)明的間接加熱干燥裝置及被干燥物的間接加熱干燥方法適用于各種粉體或粒體，例如多孔質(zhì)炭、生物質(zhì)等粉體或粒體的干燥。本發(fā)明的固態(tài)燃料的制造方法及制造裝置適用于以多孔質(zhì)炭(煤)為原料、特別是以低成色炭為原料的固態(tài)燃料的制造。權(quán)利要求一種間接加熱干燥裝置，其具備間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機具有繞軸心方向轉(zhuǎn)動自如的旋轉(zhuǎn)筒；在所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)與所述旋轉(zhuǎn)筒軸心平行配置的多個加熱管；將載氣從所述旋轉(zhuǎn)筒的一側(cè)送入所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)，并從另一側(cè)與蒸發(fā)液體成分一起向設(shè)備外排出的載氣的處理系統(tǒng)，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機從所述旋轉(zhuǎn)筒的第一側(cè)裝入被干燥物，從相反的第二側(cè)排出干燥物，所述間接加熱干燥裝置的特征在于，第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機與第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機串聯(lián)配置，在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中接收來自第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的干燥物作為被干燥物進行干燥，所述間接加熱干燥裝置具備供給所述載氣的供給機構(gòu)，該供給機構(gòu)使所述載氣的流動在所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動并流，并使所述載氣的流動在所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動對流。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的間接加熱干燥裝置，其特征在于，分別設(shè)有對從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣進行集塵的第一袋式集塵器、對從所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣進行集塵的第二袋式集塵器，并且，具備將集塵后的各自的粉塵與從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的干燥物混合的混合機構(gòu)。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的間接加熱干燥裝置，其特征在于，分別構(gòu)成使從所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣及從所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機排出的載氣分別返回送入側(cè)的載氣循環(huán)系統(tǒng)，至少在第二載氣循環(huán)系統(tǒng)的中途設(shè)置冷卻機構(gòu)，實現(xiàn)送入所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣露點的降低。4.一種被干燥物的間接加熱干燥方法，其特征在于，使用多個間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機具備繞軸心方向轉(zhuǎn)動自如的旋轉(zhuǎn)筒；在所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)與所述旋轉(zhuǎn)筒軸心平行配置的多個加熱管；將載氣從所述旋轉(zhuǎn)筒的一側(cè)送入所述旋轉(zhuǎn)筒內(nèi)，并從另一側(cè)與蒸發(fā)液體成分一起向設(shè)備外排出的載氣的處理系統(tǒng)，所述間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機從所述旋轉(zhuǎn)筒的第一側(cè)裝入被干燥物，從相反的第二側(cè)排出干燥物，所述被干燥物的間接加熱干燥方法包括在第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中使所述載氣的流動相對于被干燥物的流動并流而對所述被干燥物進行干燥的第一干燥工序；在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中使所述載氣的流動相對于被干燥物的流動對流而對所述第一干燥工序干燥后的所述被干燥物進行干燥的第二干燥工序。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的被干燥物的間接加熱干燥方法，其特征在于，供給于所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的所述載氣的露點比供給于第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的載氣的露點低。6.一種固態(tài)燃料的制造方法，包括混合工序，將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)工序，加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離工序，從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；以及最終干燥工序，加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭的同時使載氣流動對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，所述固態(tài)燃料的制造方法的特征在于，在最終干燥工序中，實施權(quán)利要求4或5所述的被干燥物的間接加熱干燥方法。7.一種固態(tài)燃料的制造裝置，其包括混合機構(gòu)，其將多孔質(zhì)炭與包含重質(zhì)油分及溶劑油分的混合油混合而獲得原料漿料；蒸發(fā)機構(gòu)，其加熱該原料漿料促進多孔質(zhì)炭脫水，并使混合油浸滲到多孔質(zhì)炭的細(xì)孔內(nèi)，獲得脫水漿料；固液分離機構(gòu)，其從該脫水漿料分離改性多孔質(zhì)炭與混合油；以及干燥機構(gòu)，其加熱輸送分離后的改性多孔質(zhì)炭的同時使載氣流動對改性多孔質(zhì)炭進行干燥，所述固態(tài)燃料的制造裝置的特征在于，干燥機構(gòu)是權(quán)利要求13中任一項所述的間接加熱干燥裝置。全文摘要本發(fā)明提供一種能夠抑制被干燥物向加熱管的附著、獲得目標(biāo)的且穩(wěn)定含液率的產(chǎn)品的間接加熱干燥裝置。在所述間接加熱干燥裝置中，第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機與第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機串聯(lián)配置，在第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中接收來自第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機的干燥物作為被干燥物進行干燥，所述間接加熱干燥裝置具備供給載氣的供給機構(gòu)，其使載氣的流動在所述第一間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動并流，并使載氣的流動在所述第二間接加熱型旋轉(zhuǎn)干燥機中相對于從被干燥物向干燥物的流動對流。文檔編號F26B17/32GK101828089SQ20088011176公開日2010年9月8日申請日期2008年8月21日優(yōu)先權(quán)日2007年10月16日發(fā)明者伊藤正康,出口哲也,加藤善二,杉田哲(死亡),重久卓夫申請人:株式會社神戶制鋼所;月島機械株式會社