本發(fā)明涉及廢氣治理領域，尤其是涉及一種蓄熱式焚燒系統(tǒng)及反燒工序控制方法。

背景技術：

1、蓄熱式焚燒爐（rto）在凈化效率方面表現(xiàn)出色，廣泛應用于處理印刷包裝廢氣、涂裝廢氣及醫(yī)藥廢氣等。其凈化效率超過98%，并且熱利用效率高達95%以上，顯著降低了能源消耗。隨著環(huán)境保護要求的不斷提高，rto技術在廢氣處理領域發(fā)揮著越來越重要的作用，有助于減少大氣污染物排放，改善空氣質量，是許多工業(yè)領域不可或缺的污染控制設備。為了有效處理含有焦油類高沸點物質的廢氣，傳統(tǒng)的rto裝置通常采用多種手段去除廢氣中的大顆粒物和液態(tài)焦油，例如采用旋風除塵器去除粒徑大于10微米的顆粒物、水洗或者裝有g4+f5過濾等級纖維棉濾筒的干式過濾設備。此外，在焚燒過程中，通過將廢氣引入燃燒室內(nèi)，在760至820攝氏度的高溫環(huán)境下停留超過1秒，以徹底氧化分解有機物，生成二氧化碳、氮氧化物、二氧化硫及水。為了監(jiān)測和控制爐內(nèi)燃燒狀態(tài)，rto爐通常設有多個溫度探頭和壓力傳感器，確保焚燒過程的安全與穩(wěn)定。然而，現(xiàn)有的rto裝置在長時間運行后，蓄熱體內(nèi)累積的高沸點物質容易引起焦油等物質沉積，當進行高溫反燒時，存在焦油類物質瞬時氣化引發(fā)爆燃和爐膛超溫的風險，給設備的安全運行帶來了隱患，亟需采取有效措施消除這一安全隱患，確保rto系統(tǒng)能夠持續(xù)穩(wěn)定地運行。

技術實現(xiàn)思路

1、為解決上述技術問題，本技術提供一種能更好控制蓄熱體內(nèi)溫度，降低著火和燃爆風險的蓄熱式焚燒系統(tǒng)。

2、一種蓄熱式焚燒系統(tǒng)，包括控制裝置以及由控制裝置控制的預處理裝置、蓄熱氧化裝置、反燒裝置及排煙裝置，所述預處理裝置包括用于去除廢氣中顆粒物的旋風除塵器以及用于去除廢氣中液態(tài)焦油的濾筒除油器；所述蓄熱氧化裝置包括至少3個蓄熱室、燃燒室、進氣管道、吹掃管道和排氣管道，經(jīng)過預處理裝置處理后的廢氣連通進氣管道；所述蓄熱室與進氣管道之間設置有進氣提升閥，所述進氣提升閥控制進氣管道與蓄熱室接通或斷開，所述蓄熱室與吹掃管道之間設置有吹掃閥，所述吹掃閥控制吹掃管道與蓄熱室接通或斷開，所述蓄熱室與排氣管道之間設置有排氣提升閥，所述排氣提升閥控制排氣管道與蓄熱室接通或斷開；所述燃燒室位于燃燒室的上方，所述燃燒室內(nèi)設置有燃燒器；所述反燒裝置包括混風箱、爐膛旁通管道、回風管道、反吹管道，所述旁通管道連通燃燒室與混風箱，所述用于將燃燒室內(nèi)燃燒產(chǎn)生的爐膛高溫煙氣通入至混風箱，所述旁通管道設有高溫旁通閥；所述回風管道連通排風管道，所述用于將排風管道內(nèi)的爐底尾氣通入至混風箱內(nèi)，所述回風管道設有回風閥；所述反吹管道連通混風箱與吹掃管道，反吹管道設置有反吹閥，所述用于將混風箱內(nèi)的爐膛高溫煙氣、爐底尾氣的混合氣體通入至吹掃管道內(nèi)，所述并由吹掃管道混合新風通入至蓄熱室進行反燒，所述反吹管道設有反吹閥。

3、優(yōu)選的：所述的廢氣總管設置有多個廢氣進口，所述的旋風除塵器連通廢氣總管中的一個廢氣進口；所述的廢氣總管上設置有廢氣壓力傳感器，用于檢測廢氣總管內(nèi)的氣壓，所述的進氣管道設有廢氣風機，所述的控制裝置根據(jù)廢氣壓力傳感器的數(shù)據(jù)控制廢氣風機頻率。

4、優(yōu)選的：所述的廢氣總管還設有可燃氣體探測器，所述的進氣管道上連接有第一新風管道，所述的第一新風管道與進氣管道的連接位置位于廢氣風機出氣的一端，在第一新風管道上設置有第一新風調節(jié)閥，所述的控制裝置根據(jù)可燃氣體探測器的檢測的數(shù)據(jù)調整第一新風調節(jié)閥的開度。

5、優(yōu)選的：所述的蓄熱室的填料的底部設置有第一溫度傳感器，用于檢測蓄熱室填料底部的溫度；所述的蓄熱室的填料的頂部設置有第二溫度傳感器，所述的用于檢測蓄熱室填料頂部的溫度；所述的燃燒室內(nèi)設置有第三溫度傳感器，所述的控制裝置根據(jù)第一溫度傳感器、第二溫度傳感器檢測所得的數(shù)據(jù)調整第一新風調節(jié)閥的開度；所述的控制裝置第三溫度傳感器檢測所得的數(shù)據(jù)調整第一新風調節(jié)閥的開度。

6、優(yōu)選的：所述的進氣管道與排氣管道之間設置有壓差變送器，用于檢測進氣管道與排氣管道之間的壓力之差，所述的控制裝置根據(jù)壓差變送器檢測所得的數(shù)據(jù)確定是否接通反燒裝置。

7、優(yōu)選的：所述的反吹管道設置有反吹溫度傳感器，所述的控制裝置根據(jù)反吹溫度傳感器的溫度控制高溫旁通閥或回風閥的開度。

8、優(yōu)選的：所述的燃燒室內(nèi)還設有降溫組件，所述的降溫組件包括設置于燃燒室內(nèi)的噴頭，用于向燃燒室內(nèi)噴灑冷卻水；所述的第三溫度傳感器所測的溫度高于950℃時，所述的控制裝置控制降溫組件啟動。

9、優(yōu)選的：混風箱與反吹管道之間設置有第一控溫箱與第二控溫箱；第一控溫箱與第二控溫箱均與混風箱的出氣口接通，并通過兩個進氣切換閥控制混風箱內(nèi)的氣體進入第一控溫箱或第二控溫箱，第一控溫箱、第二控箱分別設有控制反燒氣體與反吹管道連通的出氣切換閥，兩個出氣切換閥控制第一控溫箱或第二控溫箱內(nèi)的反燒氣體進入反吹管道內(nèi)；所述的第一控溫箱與第二控溫箱設置有冷卻組件。

10、優(yōu)選的：所述的在進氣管道上設置有廢氣風機與進氣切斷閥，所述的廢氣風機與進氣切斷閥之間還設有應急旁通管道，所述的應急旁通管道設有應急旁通閥；所述的第三溫度傳感器所測得的溫度高于1050℃時，關閉進氣切斷閥，打開應急旁通閥。

11、本技術還提供了一種蓄熱式焚燒系統(tǒng)的反燒工序控制方法，

12、第一步：蓄熱室接通爐底尾氣：關閉高溫旁通閥，延時5秒開啟回風閥，閥門開度50%；打開反吹閥，延時5秒關閉第二新風調節(jié)閥；吹掃風機驅使排氣管道中的爐底尾氣依次經(jīng)過回風管道、混風箱、反吹管道進入相應的蓄熱室內(nèi)進行反燒。

13、第二步：蓄熱室接通爐膛高溫煙氣：第二步執(zhí)行完后延遲5秒，打開高溫旁通閥，吹掃風機驅使燃燒室內(nèi)的爐膛高溫煙氣依次經(jīng)過爐膛旁通管道、混風箱、反吹管道，與爐底尾氣混合后進入相應的蓄熱室內(nèi)進行反燒。

14、第三步：蓄熱室接通反吹新風，在第二步執(zhí)行完成后延遲5秒，打開反吹新風閥，經(jīng)過過濾的空氣在吹掃風機的驅使下進入吹掃管道，使空氣與爐膛高溫煙氣、爐底尾氣混合進入至蓄能室內(nèi)。

15、第四步：控溫，根據(jù)反吹管道內(nèi)反燒溫度傳感器所檢測的數(shù)據(jù)，控制裝置控制高溫旁通閥或回風閥的開度，保持反吹管道內(nèi)氣體的溫度在250-300℃。根據(jù)蓄熱室內(nèi)第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器所檢測到的溫度，控制高溫旁通閥、回風閥及吹掃新風閥的開度，使蓄熱室內(nèi)第一溫度傳感器所在位置的溫度為250℃-300℃。

16、第五步：持續(xù)反燒：反燒持續(xù)1800秒—2400秒；

17、第六步：結束：打開吹掃新風閥，關閉高溫旁通閥；延時5秒關閉回風閥與反吹閥。

18、綜上，本技術相比于現(xiàn)有技術，本技術的有益效果是：通過在蓄熱燃燒系統(tǒng)內(nèi)設置的各個傳感器，能夠實時掌握蓄熱式焚燒系統(tǒng)的工作狀態(tài)，并通過控制裝置快速做出調整，從而能夠保護蓄熱式焚燒系統(tǒng)高效穩(wěn)定地運行，降低著火和燃爆風險。反燒裝置混風箱的設置，能使爐膛高溫煙氣與爐底尾氣更好地混合；并通過對反吹管道的溫度檢測，控制裝置控制高溫旁通閥、回風閥的開合，精準控制爐膛高溫煙氣、爐底尾氣的混合溫度。并通過吹掃管道通入至蓄熱室進行反燒，整體的切換快速。綜上，本技術相比于現(xiàn)有技術，本技術的有益效果是：通過在蓄熱燃燒系統(tǒng)內(nèi)設置的各個傳感器，能夠實時掌握蓄熱式焚燒系統(tǒng)的工作狀態(tài)，并通過控制裝置快速做出調整，從而能夠保護蓄熱式焚燒系統(tǒng)高效穩(wěn)定地運行，降低著火和燃爆風險。反燒裝置混風箱的設置，能使爐膛尾氣與爐底尾氣更好地混合；并通過對反吹管道的溫度檢測，控制裝置控制高溫旁通閥、回風閥的開合，精準控制爐膛尾氣、爐底尾氣的混合溫度。并通過吹掃管道通入至蓄熱室進行反燒，整體的切換快速。