本發(fā)明涉及線束加工裝置技術領域，具體為一種車用線束加工裝置。

背景技術：

線束在目前的工業(yè)生產中應用非常廣泛，線束是電路中連接各電器設備的接線部件,由絕緣護套、接線端子、導線等組成，線束在汽車上的應用尤其重要，汽車線束是汽車電路的網絡主體，連接汽車的電氣電子部件并使之發(fā)揮功能，沒有線束也就不存在汽車電路。在目前，不管是高級豪華汽車還是經濟型普通汽車，線束編成的形式基本上是一樣的，都是由電線、聯插件和包裹帶組成，它既要確保傳送電信號，也要保證連接電路的可靠性，向電子電氣部件供應規(guī)定的電流值，防止對周圍電路的電磁干擾，并要排除電器短路。目前的車用線束有很多都是通過注塑的方式來加工的，即將導線埋入注塑腔內，然后使用特種注塑機的對模具的注塑腔注射橡膠溶液，然后使橡膠溶液冷凝形成線束的外保護皮，以此完成對線束的加工成型。

現有技術中的線束由于注塑采用注塑的方式，因而在對線束的內部電性元件的固定上存在不牢固，注塑機注塑過程中注塑橡膠溶液容易從模具頭進入到電性元件內側，影響其導電性，而且在脫模過程中由于橡膠溶液的粘性導致脫模困難，使用極不方便。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種車用線束加工裝置，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：一種車用線束加工裝置，包括上模塊、下模塊、中模塊、定位桿和反向脫模筒，所述下模塊的底面四角分別固定設置有四根定位桿，所述反向脫模筒設置有兩個，且其分別固定設置在下模塊上面的兩端，所述上模塊在與下模塊上面定位桿和反向脫模筒相對應的位置設置有通孔，所述中模塊設置為相互對稱的兩部分，所述中模塊的四角分別設置有圓形通孔，所述中模塊的兩端分別設置有橢圓形通孔，所述中模塊的內部中間依次均勻的設置有八個線束模具腔，所述中模塊的一側設置有圓形注塑口，所述中模塊靠近圓形注塑口處設置有連接槽，所述連接槽的內部固定設置有線束卡塊，所述圓形注塑口與連接槽之間連通，所述中模塊內部靠近連接槽處設置有連接通孔，所述連接通孔內設置有線束卡槽，所述連接卡槽與線束卡塊之間連通，所述連接通孔與線束模具腔連通。

進一步的，所述下模塊的兩端均設置有凹槽，所述反向脫模筒的底端固定設置在凹槽的最低端。

進一步的，所述反向脫模筒設置為中空結構，所述反向脫模筒的內部底端固定設置有復位彈簧，所述復位彈簧的頂端固定連接限位板，所述反向脫模筒的兩側設置有滑槽，所述限位板延伸至反向脫模筒的外側且與滑槽之間滑動連接。

進一步的，所述上模塊與下模塊的大小設置為相同。

進一步的，所述下模塊內側的凹槽設置為兩階，所述中模塊的面積與凹槽中間的大小相對應。

進一步的，所在中模塊之間的線束卡塊的兩側均設置有密封墊。

進一步的，所述圓形注塑口與連接槽的孔徑大小設置為相同，所述連接通孔的孔徑大小設置為不大于連接槽的孔徑大小。

進一步的，所述反向脫模筒的高度不低于上模塊、下模塊與中模塊的厚度之和。

進一步的，所述滑槽的高度設置為反向脫模筒高度的0.5-0.8倍。

與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、通過將模具分成上模塊、中模塊和下模塊三部分，從而使得線束在注塑過程中結合更為緊密，組裝方便，而且能對線束的具體情況進行觀察，避免線束模具腔內部出現注塑不完整，提高了整個線束生產的效率和整體質量。

2、通過在線束模具腔端部的圓形注塑口連通連接槽，在連接槽內部設置線束卡塊，從而使得線束的端部在注塑過程中緊湊嚴密，避免注射橡膠溶液進入到線束電子元件內部影響產品的導電性，簡單實用。

3、通過在下模塊的凹槽內部固定安裝反向脫模筒，在注塑完成后通過復位彈簧的作用，帶動限位板將中模塊從下模塊的凹槽內擠出來，便于整個線束完成后的脫模，加快的生產速率，便于推廣。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體結構側視圖；

圖2為本發(fā)明中模塊結構俯視圖；

圖3為本發(fā)明反向脫模筒安裝結構示意圖；

圖4為本發(fā)明線束模具腔端部結構剖視圖。

圖中：1-上模塊；2-下模塊；3-中模塊；4-定位桿；5-反向脫模筒；6-圓形通孔；7-橢圓形通孔；8-線束模具腔；9-凹槽；10-滑槽；11-復位彈簧；12-限位板；13-圓形注塑口；14-連接槽；15-線束卡塊；16-線束卡槽；17-連接通孔。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-4，本發(fā)明提供一種技術方案：一種車用線束加工裝置，包括上模塊1、下模塊2、中模塊3、定位桿4和反向脫模筒5，所述下模塊2的底面四角分別固定設置有四根定位桿4，所述反向脫模筒5設置有兩個，且其分別固定設置在下模塊2上面的兩端，為了便于注塑完成后脫模，所述反向脫模筒5設置為中空結構，所述反向脫模筒5的內部底端固定設置有復位彈簧11，所述復位彈簧11的頂端固定連接限位板12，所述反向脫模筒5的兩側設置有滑槽10，所述限位板12延伸至反向脫模筒5的外側且與滑槽10之間滑動連接，所述上模塊1在與下模塊2上面定位桿4和反向脫模筒5相對應的位置設置有通孔，所述中模塊3設置為相互對稱的兩部分，所述中模塊3的四角分別設置有圓形通孔6，所述中模塊3的兩端分別設置有橢圓形通孔7，所述中模塊3的內部中間依次均勻的設置有八個線束模具腔8，所述中模塊3的一側設置有圓形注塑口13，所述中模塊3靠近圓形注塑口13處設置有連接槽14，所述連接槽14的內部固定設置有線束卡塊15，所述圓形注塑口13與連接槽14之間連通，所述中模塊3內部靠近連接槽14處設置有連接通孔17，所述連接通孔17內設置有線束卡槽16，所述連接卡槽16與線束卡塊15之間連通，所述連接通孔17與線束模具腔8連通。

為了使得整體結構連接嚴密，所述下模塊2的兩端均設置有凹槽9，所述反向脫模筒5的底端固定設置在凹槽9的最低端，所述上模塊1與下模塊2的大小設置為相同，所述下模塊2內側的凹槽9設置為兩階，所述中模塊3的面積與凹槽9中間的大小相對應，所述反向脫模筒5的高度不低于上模塊1、下模塊2與中模塊3的厚度之和，所述滑槽10的高度設置為反向脫模筒5高度的0.5-0.8倍。

為了避免注塑液進入線束電子元件中間，所在中模塊3之間的線束卡塊15的兩側均設置有密封墊。

為了便于注塑，所述圓形注塑口13與連接槽14的孔徑大小設置為相同，所述連接通孔17的孔徑大小設置為不大于連接槽14的孔徑大小。

使用此加工裝置時，先將線束依次卡在連接槽14內部的線束卡塊15上，然后將中模塊3的兩部分緊密結合，將圓形通孔6和橢圓形通孔7對齊，談后將中模塊3放置在下模塊2的凹槽9內，將定位桿4與圓形通孔6貫通，將反向脫模筒5連接在橢圓形通孔7內，限位板12的兩端壓在中模塊3的下面，然后將上模塊1蓋上，通過圓形注塑口13將注塑橡膠溶液擠入，待注塑完成后拿開上模塊1，在復位彈簧11的作用下中模塊3會從下模塊2的凹槽9內部彈出一部分，便于整體脫模，簡單實用，便于推廣。

盡管已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。