本實(shí)用新型涉及一種DVDR光盤模具，具體涉及一種DVDR光盤模具鏡面。

背景技術(shù)：

DVDR光盤采用注塑方式生產(chǎn)，具有配套的光盤模具。注塑成型是將熱熔塑膠材料注入到模具內(nèi)具有所需形狀的型腔中，等塑膠材料冷卻固化后，打開模具將固化的塑膠加工物質(zhì)頂出，以獲得成型品的方法。塑膠加工物質(zhì)的質(zhì)量與光盤模具的冷卻性能有關(guān)，模具的冷卻即是快速而均勻的帶走注塑件的熱量，模具冷卻性能的好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量，快速的冷卻可以獲得經(jīng)濟(jì)型的生產(chǎn)，而均勻的冷卻可以確保產(chǎn)品穩(wěn)定的質(zhì)量。

為降低生產(chǎn)周期，DVDR光盤模具通常需要加強(qiáng)鏡面的冷卻。冷卻速度與模具溫度相關(guān)，模具的溫度低，則會(huì)降低盤片溝槽或盤片的坑點(diǎn)信號(hào)的復(fù)制率，為保障盤片的復(fù)制質(zhì)量，必然不能無限制的降低模具的溫度；模具溫度高，能夠保障盤片的溝槽或坑點(diǎn)信號(hào)的復(fù)制率，但是盤片的冷卻速度也慢，與盤片生產(chǎn)的速度提高相矛盾。

參見圖1，現(xiàn)有技術(shù)中的DVDR光盤模具鏡面為中心設(shè)有貫穿孔3的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面1為平面，所述鏡面的底面2為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有冷卻水路，所述冷卻水路與所述鏡面的底面2平行，所述冷卻水路靠近鏡面的頂面1設(shè)置，鏡面的頂面1、所述貫穿孔3和所述冷卻水路均與所述鏡面共軸。由于DVDR的厚度只有0.6mm，冷卻加強(qiáng)后，會(huì)造成內(nèi)圈冷卻后，后續(xù)射入的料無法進(jìn)入外圈，而堆積在內(nèi)圈，造成內(nèi)圈厚度比外圈厚，導(dǎo)致盤片存在厚度不均勻的問題，產(chǎn)品質(zhì)量不能保證。

目前為解決盤片厚薄偏差問題，通常采用降低冷卻效果的方法，這樣極大地影響了生產(chǎn)周期。另外一種方法就是忽略厚薄偏差的問題，這樣就無法生產(chǎn)高端的DVDR產(chǎn)品。對(duì)于加強(qiáng)冷卻后，盤片厚薄偏差的問題還沒有比較好的解決辦法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在解決加強(qiáng)冷卻后，DVDR盤片厚薄偏差的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提供了一種DVDR光盤模具鏡面，包括鏡面本體，

所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面為凸面，所述鏡面的底面為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有冷卻水路，

所述冷卻水路與所述鏡面的底面平行，所述冷卻水路靠近所述凸面設(shè)置，所述凸面、所述貫穿孔和所述冷卻水路均與所述鏡面共軸。

進(jìn)一步地，所述貫穿孔由共軸的上部和下部構(gòu)成，所述上部呈圓柱狀，所述下部呈錐形凸臺(tái)狀，所述上部的直徑與所述下部的頂面的直徑相同。

進(jìn)一步地，所述凸面為圓錐面。

進(jìn)一步地，所述圓錐面的高度值為0.03～0.04mm。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路為多組與所述鏡面同心設(shè)置的圓弧水路，所述圓弧水路的一端與入水口相同，所述圓弧水路的另一端與出水口相通。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的頂面的距離為3～5mm。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的底面的距離大于所述下部的高度。

進(jìn)一步地，所述鏡面為采用研磨拋光技術(shù)制成的鏡面。

實(shí)施本實(shí)用新型具有以下有益效果：

本實(shí)用新型提供的所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面為圓錐面，所述鏡面的底面為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有與所述鏡面的底面平行的冷卻水路，所述冷卻水路靠近所述圓錐面設(shè)置，所述圓錐面的內(nèi)圈比外圈高，隨著冷卻水路離所述圓錐面越來越近，圓錐面落差也是越來越大，能夠解決DVDR光盤厚度不均勻的問題，既保證了質(zhì)量，又無需犧牲冷卻速度，將生產(chǎn)周期從原來的3S減至小于2.5S，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它附圖。

圖1是現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)品的剖面圖；

圖2是本實(shí)用新型提供的一種DVDR光盤模具鏡面的剖面圖；

其中，1-頂面，2-底面，3-貫穿孔，31-上部，32-下部，4-圓弧水路。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。

實(shí)施例一

參見圖2，本實(shí)用新型提供了一種DVDR光盤模具鏡面，包括鏡面本體，

所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔3的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面1為凸面，所述鏡面的底面2為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有冷卻水路，

所述冷卻水路與所述鏡面的底面2平行，所述冷卻水路靠近所述凸面設(shè)置，所述凸面、所述貫穿孔3和所述冷卻水路均與所述鏡面共軸。

進(jìn)一步地，所述貫穿孔3由共軸的上部31和下部32構(gòu)成，所述上部31呈圓柱狀，所述下部32呈錐形凸臺(tái)狀，所述上部31的直徑與所述下部32的頂面1的直徑相同。

進(jìn)一步地，所述凸面為圓錐面。

進(jìn)一步地，所述圓錐面的高度值為0.03mm。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路為多組與所述鏡面同心設(shè)置的圓弧水路4，所述圓弧水路4的一端與入水口相同，所述圓弧水路4的另一端與出水口相通。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的頂面1的距離為3～4mm，最大限度地加強(qiáng)了鏡面冷卻。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的底面2的距離大于所述下部32的高度。

進(jìn)一步地，所述鏡面為采用研磨拋光技術(shù)制成的鏡面，其加工過程中存在以下難點(diǎn)：一是非平面鏡面的研磨拋光技術(shù)，需要改造研磨盤結(jié)構(gòu)，精度、范圍、斜面，最后需采用軟布拋光，該工藝流程的實(shí)施對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求很高；二是非平面鏡面的厚薄尺寸差值需要在經(jīng)驗(yàn)積累的基礎(chǔ)上，經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)試模才能確定；三是高倍速DVDR產(chǎn)品厚度偏差10μm以內(nèi)，需要高精密的加工生產(chǎn)企業(yè)采用專門設(shè)備進(jìn)行加工。

實(shí)施本實(shí)用新型具有以下有益效果：

本實(shí)用新型提供的所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面為圓錐面，所述鏡面的底面為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有與所述鏡面的底面平行的冷卻水路，所述冷卻水路靠近所述圓錐面設(shè)置，所述圓錐面的內(nèi)圈比外圈高，隨著冷卻水路離所述圓錐面越來越近，圓錐面落差也是越來越大，能夠解決DVDR光盤厚度不均勻的問題，既保證了質(zhì)量，又無需犧牲冷卻速度，將生產(chǎn)周期從原來的3S減至小于2.5S，提高了生產(chǎn)效率。

實(shí)施例二

參見圖2，本實(shí)用新型提供了一種DVDR光盤模具鏡面，包括鏡面本體，

所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔3的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面1為凸面，所述鏡面的底面2為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有冷卻水路，

所述冷卻水路與所述鏡面的底面2平行，所述冷卻水路靠近所述凸面設(shè)置，所述凸面、所述貫穿孔3和所述冷卻水路均與所述鏡面共軸。

進(jìn)一步地，所述貫穿孔3由共軸的上部31和下部32構(gòu)成，所述上部31呈圓柱狀，所述下部32呈錐形凸臺(tái)狀，所述上部31的直徑與所述下部32的頂面1的直徑相同。

進(jìn)一步地，所述凸面為圓錐面。

進(jìn)一步地，所述圓錐面的高度值為0.035mm。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路為多組與所述鏡面同心設(shè)置的圓弧水路4，所述圓弧水路4的一端與入水口相同，所述圓弧水路4的另一端與出水口相通。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的頂面1的距離為3.5～4.5mm，最大限度地加強(qiáng)了鏡面冷卻。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的底面2的距離大于所述下部32的高度。

進(jìn)一步地，所述鏡面為采用研磨拋光技術(shù)制成的鏡面，其加工過程中存在以下難點(diǎn)：一是非平面鏡面的研磨拋光技術(shù)，需要改造研磨盤結(jié)構(gòu)，精度、范圍、斜面，最后需采用軟布拋光，該工藝流程的實(shí)施對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求很高；二是非平面鏡面的厚薄尺寸差值需要在經(jīng)驗(yàn)積累的基礎(chǔ)上，經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)試模才能確定；三是高倍速DVDR產(chǎn)品厚度偏差10μm以內(nèi)，需要高精密的加工生產(chǎn)企業(yè)采用專門設(shè)備進(jìn)行加工。

實(shí)施本實(shí)用新型具有以下有益效果：

本實(shí)用新型提供的所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面為圓錐面，所述鏡面的底面為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有與所述鏡面的底面平行的冷卻水路，所述冷卻水路靠近所述圓錐面設(shè)置，所述圓錐面的內(nèi)圈比外圈高，隨著冷卻水路離所述圓錐面越來越近，圓錐面落差也是越來越大，能夠解決DVDR光盤厚度不均勻的問題，既保證了質(zhì)量，又無需犧牲冷卻速度，將生產(chǎn)周期從原來的3S減至小于2.5S，提高了生產(chǎn)效率。

實(shí)施例三

參見圖2，本實(shí)用新型提供了一種DVDR光盤模具鏡面，包括鏡面本體，

所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔3的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面1為凸面，所述鏡面的底面2為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有冷卻水路，

所述冷卻水路與所述鏡面的底面2平行，所述冷卻水路靠近所述凸面設(shè)置，所述凸面、所述貫穿孔3和所述冷卻水路均與所述鏡面共軸。

進(jìn)一步地，所述貫穿孔3由共軸的上部31和下部32構(gòu)成，所述上部31呈圓柱狀，所述下部32呈錐形凸臺(tái)狀，所述上部31的直徑與所述下部32的頂面1的直徑相同。

進(jìn)一步地，所述凸面為圓錐面。

進(jìn)一步地，所述圓錐面的高度值為0.04mm。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路為多組與所述鏡面同心設(shè)置的圓弧水路4，所述圓弧水路4的一端與入水口相同，所述圓弧水路4的另一端與出水口相通。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的頂面1的距離為4～5mm，最大限度地加強(qiáng)了鏡面冷卻。

進(jìn)一步地，所述冷卻水路到所述鏡面的底面2的距離大于所述下部32的高度。

進(jìn)一步地，所述鏡面為采用研磨拋光技術(shù)制成的鏡面，其加工過程中存在以下難點(diǎn)：一是非平面鏡面的研磨拋光技術(shù)，需要改造研磨盤結(jié)構(gòu)，精度、范圍、斜面，最后需采用軟布拋光，該工藝流程的實(shí)施對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求很高；二是非平面鏡面的厚薄尺寸差值需要在經(jīng)驗(yàn)積累的基礎(chǔ)上，經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)試模才能確定；三是高倍速DVDR產(chǎn)品厚度偏差10μm以內(nèi)，需要高精密的加工生產(chǎn)企業(yè)采用專門設(shè)備進(jìn)行加工。

實(shí)施本實(shí)用新型具有以下有益效果：

本實(shí)用新型提供的所述鏡面為中心設(shè)有貫穿孔的環(huán)形圓盤，所述鏡面的頂面為圓錐面，所述鏡面的底面為平面，所述鏡面內(nèi)設(shè)有與所述鏡面的底面平行的冷卻水路，所述冷卻水路靠近所述圓錐面設(shè)置，所述圓錐面的內(nèi)圈比外圈高，隨著冷卻水路離所述圓錐面越來越近，圓錐面落差也是越來越大，能夠解決DVDR光盤厚度不均勻的問題，既保證了質(zhì)量，又無需犧牲冷卻速度，將生產(chǎn)周期從原來的3S減至小于2.5S，提高了生產(chǎn)效率。

以上所述是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。