充氣輪胎的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種充氣輪胎的制造方法，能夠提高剛性型芯的拆卸性。該方法通過型芯成形法來制造充氣輪胎（1）。在該制造方法中包括：在剛性型芯（10）的外表面（18）粘貼輪胎部件而形成生胎（1L）的生胎形成工序（S1）；對生胎（1L）進(jìn)行硫化的硫化工序（S2）；從已硫化后的輪胎（1）拆卸剛性型芯（10）的剛性型芯拆卸工序（S3）。生胎形成工序（S1）包括內(nèi)襯形成工序（S11），在剛性型芯（10）的外表面（18）中的至少一對胎圈成形面（18c、18c），分別使帶狀的橡膠條帶（24）的側(cè)緣（24t）相互重疊、且將橡膠條帶（24）從輪胎徑向外側(cè)朝向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀，由此形成內(nèi)襯（9）的胎圈部側(cè)區(qū)域（9c）。
【專利說明】充氣輪胎的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及能夠提高剛性型芯的拆卸性的充氣輪胎的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來，為了提高輪胎的均勻性，提出了使用剛性型芯來制造充氣輪胎的方案，其中，所述剛性型芯具有對輪胎的內(nèi)腔面進(jìn)行成形的外表面(參照下述專利文獻(xiàn)I )。例如沿輪胎周向?qū)⒍鄠€扇形件連接而組裝成剛性型芯。通過使這種剛性型芯的各扇形件按順序依次朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)移動，能夠從充氣輪胎拆卸各扇形件。
[0003]在使用了剛性型芯的充氣輪胎的制造方法中，首先，實施在剛性型芯的外表面粘貼輪胎部件來形成生胎的生胎形成工序。接下來，實施對生胎與剛性型芯一起進(jìn)行硫化的硫化工序。并且，進(jìn)行從已硫化后的輪胎拆卸各扇形件的剛性型芯拆卸工序。
[0004]此外，為了消化中間庫存而提高生產(chǎn)率，使得生胎形成工序包括內(nèi)襯形成工序，在該內(nèi)襯形成工序中，如圖11 Ca)所示，在剛性型芯a的外表面b，例如通過將帶狀的橡膠條帶g粘貼成螺旋狀而形成內(nèi)襯d。
[0005]專利文獻(xiàn)1:日本特開平11 - 254906號公報
[0006]一般情況下，充氣輪胎的胎側(cè)部與胎圈部相比朝輪胎軸向外側(cè)伸出。因此，剛性型芯a的外表面b也形成為，形成胎側(cè)部的胎側(cè)成形面bl與形成胎圈部的胎圈成形面b2相比朝輪胎軸向外側(cè)伸出。
[0007]因此，如圖11 (b)所示，在剛性型芯拆卸工序中，通過剛性型芯a的徑向移動來朝輪胎軸向外側(cè)對輪胎e的胎圈部f進(jìn)行按壓而使之?dāng)U張。由此，容易在胎圈部f的內(nèi)腔面h與剛性型芯a的胎側(cè)成形面bl之間產(chǎn)生較大的摩擦。因這種較大的摩擦而容易導(dǎo)致形成內(nèi)腔面h的內(nèi)襯d的橡膠條帶g的剝離，從而存在容易使剛性型芯a的拆卸性下降的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明是鑒于以上的實際情況而提出的，其主要目的在于，提供一種充氣輪胎的制造方法，在剛性型芯的一對胎圈成形面，分別使帶狀的橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將所述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀而形成內(nèi)襯的胎圈部側(cè)區(qū)域，以此為基本，能夠提聞剛性型芯的拆卸性。
[0009]本發(fā)明中的技術(shù)方案I所記載的發(fā)明是充氣輪胎的制造方法，該方法是用于通過型芯成形法來制造胎側(cè)部比胎圈部朝輪胎軸向外側(cè)伸出的充氣輪胎的方法，所述充氣輪胎的制造方法的特征在于，包括:生胎形成工序，通過將輪胎部件粘貼于組裝式剛性型芯的外表面而形成生胎，其中，對于上述組裝式剛性型芯而言，通過沿輪胎周向?qū)⒍鄠€扇形件連接而形成對上述充氣輪胎的內(nèi)腔面進(jìn)行成形的外表面，并且，通過使上述各扇形件朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)按順序依次移動而能夠從上述充氣輪胎拆卸上述各扇形件；硫化工序，對上述生胎與上述剛性型芯一起進(jìn)行硫化；以及剛性型芯拆卸工序，從上述硫化后的輪胎拆卸上述剛性型芯，上述生胎形成工序包括內(nèi)襯形成工序，在該內(nèi)襯形成工序中，在上述剛性型芯的上述外表面中的至少對上述胎圈部進(jìn)行成形的一對胎圈成形面，分別使帶狀的橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將上述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀，由此形成內(nèi)襯的胎圈部側(cè)區(qū)域。
[0010]另外，在技術(shù)方案I所記載的充氣輪胎的制造方法的基礎(chǔ)上，對于技術(shù)方案2所記載的發(fā)明而言，在上述剛性型芯的上述外表面中的至少從上述剛性型芯的輪胎軸向上的最大寬度位置朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，使上述橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將上述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。
[0011]另外，在技術(shù)方案I或2所記載的充氣輪胎的制造方法的基礎(chǔ)上，對于技術(shù)方案3所記載的發(fā)明而言，在上述剛性型芯的上述外表面中的從上述剛性型芯的赤道朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，使上述橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將上述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。
[0012]另外，在技術(shù)方案I?3中任一方案所記載的充氣輪胎的制造方法的基礎(chǔ)上，對于技術(shù)方案4所記載的發(fā)明而言,上述橡膠條帶的寬度為5mm?25mm,上述橡膠條帶的厚度為
0.3mm ?1.5mmo
[0013]另外，在技術(shù)方案I?4中任一方案所記載的充氣輪胎的制造方法的基礎(chǔ)上,對于技術(shù)方案5所記載的發(fā)明，上述橡膠條帶的上述側(cè)緣重疊而成的重疊部的寬度為上述橡膠條帶的上述寬度的50%以下。
[0014]本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法包括:將輪胎部件粘貼于剛性型芯的外表面而形成生胎的生胎形成工序；對生胎與剛性型芯一起進(jìn)行硫化的硫化工序；以及從已硫化后的輪胎拆卸剛性型芯的剛性型芯拆卸工序。
[0015]通過使多個扇形件在輪胎周向上連接而在剛性型芯形成對充氣輪胎的內(nèi)腔面進(jìn)行成形的外表面。此外，通過使各扇形件按順序依次朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)移動而將剛性型芯從充氣輪胎取出。
[0016]生胎形成工序包括內(nèi)襯形成工序，在內(nèi)襯形成工序中，在該剛性型芯的外表面中的至少對胎圈部進(jìn)行成形的一對胎圈成形面，分別使帶狀的橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將該橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀，由此形成內(nèi)襯的胎圈部側(cè)區(qū)域。
[0017]在內(nèi)襯的胎圈部側(cè)區(qū)域，橡膠條帶的輪胎徑向外側(cè)的側(cè)緣在充氣輪胎的內(nèi)腔面被在徑向外側(cè)相鄰的橡膠條帶覆蓋。由此，胎圈部側(cè)區(qū)域能夠防止橡膠條帶因各扇形件朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)的移動而反向剝離。因此，在本發(fā)明的制造方法中，能夠有效地防止橡膠條帶的剝離，從而能夠提高剛性型芯的拆卸性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是示出利用本實施方式的制造方法制造的充氣輪胎的一例的剖視圖。
[0019]圖2是示出剛性型芯的一例的分解立體圖。
[0020]圖3是形成有生胎的剛性型芯的剖視圖。
[0021]圖4是從軸心方向觀察型芯主體的側(cè)視圖。
[0022]圖5是形成于剛性型芯的外表面的生胎的剖視圖。
[0023]圖6是對硫化工序進(jìn)行說明的剖視圖。[0024]圖7是對剛性型芯拆卸工序進(jìn)行說明的分解剖視圖。
[0025]圖8是對內(nèi)襯形成工序的一例進(jìn)行說明的剖視圖。
[0026]圖9是示出橡膠條帶的立體圖。
[0027]圖10 Ca)是圖8的局部放大圖，圖10 (b)是示出被扇形件朝輪胎軸向外側(cè)按壓而擴張的胎圈部的局部剖視圖。
[0028]圖11 (a)是對現(xiàn)有的內(nèi)襯形成工序進(jìn)行說明的剖視圖，圖11 (b)是對剛性型芯拆卸工序進(jìn)行說明的剖視圖。
[0029]附圖標(biāo)記說明:
[0030]1...充氣輪胎；1L...生胎；10...剛性型芯；24...橡膠條帶。
【具體實施方式】
[0031]以下，參照附圖對本發(fā)明的一實施方式進(jìn)行說明。
[0032]本實施方式的充氣輪胎的制造方法(以下，有時簡稱為“制造方法”)，是使用剛性型芯并通過型芯成形法來制造充氣輪胎(以下，有時簡稱為“輪胎”)的方法。
[0033]如圖1所示，本實施方式的輪胎I構(gòu)成為轎車用的子午線輪胎。該輪胎I設(shè)有:從胎面部2經(jīng)過胎側(cè)部3而到達(dá)胎圈部4的胎圈芯5的胎體6 ;在上述胎體6的輪胎徑向外偵U、且在胎面部2的內(nèi)部配置的帶束層7 ;以及配置于胎體6的內(nèi)側(cè)的內(nèi)襯9。此外，輪胎I形成為，例如當(dāng)被填充5%的內(nèi)壓時，胎側(cè)部3比胎圈部4朝輪胎軸向外側(cè)伸出。
[0034]“填充5%的內(nèi)壓時”是指，自將輪胎I輪輞組裝于正規(guī)輪輞、且填充了正規(guī)內(nèi)壓的無負(fù)載的正規(guī)狀態(tài)起，直至減壓至正規(guī)內(nèi)壓的5%的內(nèi)壓的狀態(tài)。
[0035]“正規(guī)輪輞”是指在包含輪胎所依據(jù)的規(guī)格在內(nèi)的規(guī)格體系中按照每個輪胎來規(guī)定該規(guī)格的輪輞，例如若為JATMA則表示標(biāo)準(zhǔn)輪輞，若為TRA則表示“Design Rim",或者若為 ETRTO 則表示 “Measuring Rim”。
[0036]“正規(guī)內(nèi)壓”是指按照每個輪胎來規(guī)定規(guī)格的空氣壓，若為JATMA則表示最高氣壓，若為 TRA 則表示表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES” 所記載的最大值，若為ETRTO則表示“INFLATION PRESSURE”，但在輪胎I用于轎車的情況下一律設(shè)為 180kPa。
[0037]胎體6由將胎體簾線相對于輪胎赤道C例如以75°?90°的角度排列的子午線構(gòu)造的一層以上的胎體簾布構(gòu)成，在本實施方式中是由一層胎體簾布6A構(gòu)成。此外，例如采用聚酯等有機纖維簾線或鋼絲簾線作為胎體簾線。
[0038]胎體簾布6A從胎面部2經(jīng)過一對胎側(cè)部3、3呈環(huán)行線狀地跨越胎圈部4、4之間而延伸。對于本實施方式的胎體簾布6A而言，其輪胎徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)端6e在胎圈部4形成終％5而并未被卷起。
[0039]胎圈芯5構(gòu)成為在胎體簾布6A的內(nèi)端6e側(cè)包括配置于輪胎軸向的內(nèi)側(cè)面的內(nèi)側(cè)芯5A、和配置于輪胎軸向的外側(cè)面的外側(cè)芯5B。通過將一根胎圈線5c沿輪胎周向呈螺旋狀地重疊卷繞而形成這樣的內(nèi)側(cè)芯5A以及外側(cè)芯5B。
[0040]此外，在內(nèi)側(cè)芯5A的輪胎軸向的內(nèi)側(cè)面配置有內(nèi)胎圈三角膠8i。另外，在外側(cè)芯5B的輪胎軸向的外側(cè)面配置有外胎圈三角膠80。這些胎圈三角膠81、8o由硬質(zhì)橡膠形成。
[0041]帶束層7由將帶束簾線相對于輪胎赤道C例如以10°?40°的小角度傾斜排列的至少兩層帶束簾布構(gòu)成，在本實施方式中由輪胎徑向內(nèi)、外的兩層帶束簾布7A、7B構(gòu)成。這樣的帶束簾布7A、7B在帶束簾線相互交叉的方向上重疊。此外，例如采用鋼絲簾線或芳香族聚酰胺等有機纖維簾線作為帶束簾線。
[0042]內(nèi)襯9呈環(huán)行線狀地跨越一對胎圈芯5、5之間，并配置于內(nèi)腔面17的大致整個區(qū)域。該內(nèi)襯9例如由厚度t為0.5mm?2.0mm左右的非透氣性橡膠材料構(gòu)成。此外,作為非透氣性橡膠，例如適合使用相對于100質(zhì)量份的橡膠成分的配比達(dá)到60質(zhì)量份以上的丁基橡膠(或者其衍生物)的丁基類橡膠，優(yōu)選為丁基橡膠的配比達(dá)到80質(zhì)量份以上，更優(yōu)選為丁基橡膠的配比達(dá)到100質(zhì)量份。
[0043]如圖2以及圖3所示，剛性型芯10設(shè)有:環(huán)狀的型芯主體11 ;內(nèi)插于該型芯主體11的中心孔Ilh的芯12 ;以及配置于型芯主體11的軸心方向的兩側(cè)的一對側(cè)壁體13L、13U。
[0044]型芯主體11構(gòu)成為包括沿輪胎周向分割而成的大小不同的多個扇形件14。如圖4所示，本實施方式的扇形件14包括:周向長度LI朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)逐漸減小的第一扇形件14A ;以及周向長度L2朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)逐漸增大的第二扇形件14B。第一扇形件14A以及第二扇形件14B在輪胎周向上交替配置。
[0045]通過使第二扇形件14B以及第一扇形件14A按順序依次朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)移動而能夠?qū)⑦@種型芯主體11分解。此外，通過在輪胎周向上將各扇形件14A、14B連接而組裝成型芯主體11，由此，如圖3所示，形成了對輪胎I的內(nèi)腔面17進(jìn)行成形的外表面18。本實施方式的外表面18接近于例如填充5%的內(nèi)壓時的輪胎I的內(nèi)表面形狀。
[0046]如圖5所示，外表面18包括:對輪胎I的胎面部2的內(nèi)腔面17進(jìn)行成形的胎面成形面18a ;對胎側(cè)部3的內(nèi)腔面17進(jìn)行成形的胎側(cè)成形面18b ;以及對胎圈部4的內(nèi)腔面17進(jìn)行成形的胎圈成形面18c。此外，在本實施方式中，胎側(cè)成形面18b形成為比胎圈成形面18c朝輪胎軸向外側(cè)伸出。進(jìn)而，在胎側(cè)成形面18b設(shè)有朝輪胎軸向外側(cè)突出程度最大的最大寬度位置20。
[0047]如圖2所示，芯12形成為圓筒狀。如圖3所示，該芯12內(nèi)插于型芯主體11的中心孔llh。由此，芯12能夠阻止第一扇形件14A以及第二扇形件14B朝徑向內(nèi)側(cè)移動。
[0048]此外，如圖2所示，在芯12的外周面以及扇形件14A、14B的內(nèi)周面，分別形成有沿剛性型芯10的軸心方向延伸、并且相互卡合的楔形槽19a、或者楔形槽19b。由此，芯12以及扇形件14A、14B連結(jié)成僅能夠在軸心方向進(jìn)行相對移動。
[0049]一方的側(cè)壁體13L固定于芯12的軸心方向的一側(cè)。此外，另一方的側(cè)壁體13U固定于芯12的軸心方向的另一側(cè)。進(jìn)而，另一方的側(cè)壁體13U經(jīng)由設(shè)置于芯12的中心孔12h的內(nèi)螺紋部15而以裝卸自如的方式與上述中心孔12h螺合。如圖3所示，這樣的一對側(cè)壁體13L、13U阻止了芯12朝軸心方向的移動，從而能夠?qū)⑿托局黧w11與芯12保持為一體。
[0050]此外，在各側(cè)壁體13L、13U的外側(cè)面設(shè)有朝軸心方向的外側(cè)突出的支承軸部16。該支承軸部16以裝卸自如的方式例如與將剛性型芯10向硫化模具等輸送的輸送裝置(圖示省略)等的夾緊部23連結(jié)。
[0051 ] 接下來，對本發(fā)明的制造方法進(jìn)行說明。
[0052]如圖5所示，在本實施方式的制造方法中，首先，進(jìn)行將未硫化的輪胎部件等粘貼于剛性型芯10的外表面18而形成生胎IL的生胎形成工序SI。此處，“未硫化”包括未徹底硫化前的所有形態(tài)。因此，該“未硫化”的形態(tài)中包括所謂的半硫化狀態(tài)。
[0053]在本實施方式的生胎形成工序SI中，進(jìn)行在剛性型芯10的外表面18形成內(nèi)襯9的內(nèi)襯形成工序SI 1、以及將胎體簾布6A等輪胎部件粘貼于內(nèi)襯9的外側(cè)粘貼的粘貼工序S12。
[0054]在內(nèi)襯形成工序Sll中，以跨越一對胎圈成形面18c、18c的方式將內(nèi)襯9粘貼于剛性型芯10的外表面18。此外，在粘貼工序S12中，例如在粘貼有內(nèi)襯9的剛性型芯10的外表面18，依次粘貼胎體簾布6A、各芯5A、5B、各胎圈三角膠81、8o、胎側(cè)橡膠3G、帶束層7以及胎面橡膠2G等。由此，在剛性型芯10的外表面18形成生胎1L。
[0055]接下來，實施對生胎IL與剛性型芯10 —起進(jìn)行硫化的硫化工序S2。如圖6所示，在硫化工序S2中，使用具備形成有生胎IL的外表面的型腔22s的硫化模具22。將生胎IL與剛性型芯10 —起放入該硫化模具22內(nèi)，進(jìn)而對該生胎IL進(jìn)行硫化。并且，在硫化結(jié)束后，將已硫化后的輪胎I與剛性型芯10 —起從硫化|旲具22拆卸。
[0056]接下來，進(jìn)行從已硫化后的輪胎I拆卸剛性型芯10的剛性型芯拆卸工序S3。在該剛性型芯拆卸工序S3中，如圖7所示，首先，將剛性型芯10的各側(cè)壁體13L、13U以及芯12分解而從剛性型芯10將它們拆卸。接下來，使第二扇形件14B以及第一扇形件14A按順序依次朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)移動，由此將它們從已硫化后的輪胎I拆卸。由此，能夠制造出圖1所示的輪胎I。
[0057]并且，在本發(fā)明的內(nèi)襯形成工序Sll中，如圖8所示，使圖9所示的形成為帶狀的橡膠條帶24的側(cè)緣24t相互重疊、且以螺旋狀將所述橡膠條帶24粘貼于剛性型芯10的外表面18。由此，如圖10 (a)所示，形成了內(nèi)襯9，該內(nèi)襯9形成有橡膠條帶24的側(cè)緣24t重疊而成的多個重疊部25。這種內(nèi)襯形成工序Sll有助于消化中間庫存從而提高生產(chǎn)率。
[0058]此外，如圖8所示，粘貼于剛性型芯10的外表面18的內(nèi)襯9包括:粘貼于剛性型芯10的胎面成形面18a的胎面部側(cè)區(qū)域9a ;粘貼于胎側(cè)成形面18b的胎側(cè)部側(cè)區(qū)域9b ;以及粘貼于胎圈成形面18c的胎圈部側(cè)區(qū)域9c。該胎側(cè)部側(cè)區(qū)域9b形成為比胎圈部側(cè)區(qū)域9c朝輪胎軸向外側(cè)伸出。
[0059]如上所述，剛性型芯10的胎側(cè)成形面18b比胎圈成形面18c朝輪胎軸向外側(cè)伸出。因此，如圖7以及圖10 (b)所示，在剛性型芯拆卸工序S3中，因各扇形件14A、14B朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)的移動而使得輪胎I的胎圈部4被胎側(cè)成形面18b朝輪胎軸向外側(cè)按壓而擴張。由此，在內(nèi)襯9的胎圈部側(cè)區(qū)域9c與剛性型芯10的胎側(cè)成形面18b之間容易產(chǎn)生較大的摩擦。這種較大的摩擦容易導(dǎo)致內(nèi)襯9的橡膠條帶24的剝離，從而容易使剛性型芯10的拆卸性下降。
[0060]因此，在本實施方式的內(nèi)襯形成工序Sll中，如圖8以及圖10 (a)所示，在剛性型芯10的外表面18中的至少一對胎圈成形面18c、18c，分別將橡膠條帶24從輪胎徑向外側(cè)朝內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。如圖10 (b)所示，在內(nèi)襯9的胎圈部側(cè)區(qū)域9c、且在內(nèi)腔面17，橡膠條帶24的輪胎徑向外側(cè)的側(cè)緣24t被在輪胎徑向外側(cè)相鄰的橡膠條帶24覆蓋。
[0061]由此，在內(nèi)襯9的胎圈部側(cè)區(qū)域9c，能夠防止橡膠條帶24的輪胎徑向外側(cè)的側(cè)緣24t因各扇形件14A、14B朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)的移動而被剛性型芯10的外表面18反向剝離。因此，在本發(fā)明的制造方法中，能夠有效地防止橡膠條帶24的剝離，從而能夠提高剛性型芯10的拆卸性。進(jìn)而，在本實施方式中，例如無需在剛性型芯10的外表面18涂覆脫模劑，從而能夠防止由脫模劑引起的橡膠條帶24的粘接不良等不良情況。
[0062]如圖8所示，優(yōu)選地，在剛性型芯10的外表面18中的從剛性型芯10的最大寬度位置20朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，橡膠條帶24從輪胎徑向外側(cè)朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。由此，如圖10 (b)所示，能夠更有效地防止橡膠條帶24在內(nèi)襯9的與剛性型芯10的最大寬度位置20接觸的部分剝離。進(jìn)而，如圖8所示，在該實施方式中，由于能夠從最大寬度位置20到胎圈成形面18c連續(xù)地粘貼橡膠條帶24，所以能夠進(jìn)一步提高內(nèi)襯9的耐久性。
[0063]進(jìn)而，優(yōu)選地，在剛性型芯10的外表面18中的從剛性型芯10的赤道IOc朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，橡膠條帶24從輪胎徑向外側(cè)朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。由此，內(nèi)襯9能夠在輪胎徑向上的寬廣的范圍可靠地防止橡膠條帶24的剝離。
[0064]進(jìn)而，在該實施方式中，由于能夠從剛性型芯10的赤道IOc到胎圈成形面18c連續(xù)地粘貼橡股條帶24,因此能夠進(jìn)一步提聞內(nèi)襯9的耐久性。
[0065]如圖9所示，橡膠條帶24的寬度Wl優(yōu)選為5mm?25mm。其中，若橡膠條帶24的寬度Wl不足5mm，則橡膠條帶24的卷繞數(shù)增大,有可能使內(nèi)襯9的生產(chǎn)率下降。相反，若橡膠條帶24的寬度Wl超過25mm，則橡膠條帶24的粘貼精度下降，有可能使內(nèi)襯9的生產(chǎn)率下降。基于這種觀點，橡膠條帶24的寬度Wl更優(yōu)選為IOmm以上，此外，更優(yōu)選為20mm以下。
[0066]基于同樣的觀點，橡膠條帶24的厚度Tl優(yōu)選為1.5mm以下,此外,優(yōu)選為0.3mm以上。
[0067]進(jìn)而，如圖10 Ca)所示，對于橡膠條帶24的側(cè)緣24t重疊而成的重疊部25的寬度W2而言，優(yōu)選為橡膠條帶24的寬度Wl (圖9所示)的50%以下。其中，若重疊部25的寬度W2超過橡膠條帶24的寬度Wl的50%，則輪胎徑向上相鄰的重疊部25、25彼此重疊。由于這種重疊部25、25的重疊使得內(nèi)襯9的橡膠厚度局部性地增大，所以容易成為內(nèi)襯9損傷的起點。由此，有可能無法充分提高剛性型芯10的拆卸性。相反，若重疊部25的寬度W2不足橡膠條帶24的寬度Wl的10%，則有可能無法充分覆蓋橡膠條帶24的輪胎徑向外側(cè)的側(cè)緣24t?；谶@種觀點，重疊部25的寬度W2優(yōu)選為橡膠條帶24的寬度Wl的35%以下，此外，優(yōu)選為15%以上。
[0068]以上雖然對本發(fā)明的特別優(yōu)選的實施方式進(jìn)行了詳細(xì)說明，但本發(fā)明不限于圖示的實施方式，還可變形為各種方式來實施。
[0069][實施例]
[0070]基于本發(fā)明的制造方法而制成使用了表I所示的橡膠條帶的輪胎，并對它們的剛性型芯的拆卸性、以及內(nèi)襯的生產(chǎn)率進(jìn)行了評價。此外，為了進(jìn)行比較，如圖11 (a)所示，對將橡膠條帶從輪胎徑向內(nèi)側(cè)朝向外側(cè)粘貼成螺旋狀而形成內(nèi)襯的輪胎，也進(jìn)行了同樣的評價。其中，共通規(guī)格如下。
[0071]輪胎尺寸:235/ 40R19
[0072]剛性型芯的扇形件的個數(shù):8個
[0073]測試方法如下。
[0074]<剛性型芯的拆卸性>
[0075]將各供試輪胎分別硫化多個，在剛性型芯拆卸工序中，使剛性型芯的扇形件以互不相同的速度分別朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)移動，從而對拆卸剛性型芯所需的時間(周期時間)進(jìn)行了測量。進(jìn)而，在拆下剛性型芯以后，通過目視觀察的方式確認(rèn)內(nèi)襯是否產(chǎn)生了橡膠條帶的剝離的情況。并且，在各供試輪胎中，分別求出未發(fā)生橡膠條帶剝離的多個周期時間中的、最短的周期時間。數(shù)值越小，剛性型芯的拆卸性越好。
[0076]<內(nèi)襯的生產(chǎn)率>
[0077]將表I所示的橡膠條帶以螺旋狀粘貼于剛性型芯的外表面，從而對形成各供試輪胎的內(nèi)襯所需的平均時間進(jìn)行了測量。以將比較例設(shè)為100的指數(shù)來表示結(jié)果。數(shù)值越小越好。
[0078]測試的結(jié)果示于表I。
[0079][表 I]
【權(quán)利要求】
1.一種充氣輪胎的制造方法，該方法是用于通過型芯成形法來制造胎側(cè)部比胎圈部朝輪胎軸向外側(cè)伸出的充氣輪胎的方法， 所述充氣輪胎的制造方法的特征在于，包括: 生胎形成工序，通過將輪胎部件粘貼于組裝式剛性型芯的外表面而形成生胎，其中，對于所述組裝式剛性型芯而言，通過沿輪胎周向?qū)⒍鄠€扇形件連接而形成對所述充氣輪胎的內(nèi)腔面進(jìn)行成形的外表面，并且，通過使所述各扇形件朝輪胎徑向內(nèi)側(cè)按順序依次移動而能夠從所述充氣輪胎拆卸所述各扇形件； 硫化工序，對所述生胎與所述剛性型芯一起進(jìn)行硫化；以及 剛性型芯拆卸工序，從所述硫化后的輪胎拆卸所述剛性型芯， 所述生胎形成工序包括內(nèi)襯形成工序,在該內(nèi)襯形成工序中，在所述剛性型芯的所述外表面中的至少對所述胎圈部進(jìn)行成形的一對胎圈成形面，分別使帶狀的橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將所述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀，由此形成內(nèi)襯的胎圈部側(cè)區(qū)域。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 在所述剛性型芯的所述外表面中的至少從所述剛性型芯的輪胎軸向上的最大寬度位置朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，使所述橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將所述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 在所述剛性型芯的所述外表面中的從所述剛性型芯的赤道朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)的區(qū)域，使所述橡膠條帶的側(cè)緣相互重疊、且將所述橡膠條帶從輪胎徑向外側(cè)朝向輪胎徑向內(nèi)側(cè)粘貼成螺旋狀。
4.根據(jù)權(quán)利要求1?3中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述橡膠條帶的寬度為5mm?25mm,且所述橡膠條帶的厚度為0.3mm?1.5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1?4中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述橡膠條帶的所述側(cè)緣重疊而成的重疊部的寬度為所述橡膠條帶的所述寬度的50%以下。
【文檔編號】B29D30/16GK103692675SQ201310409545
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月27日
【發(fā)明者】坂本雅之 申請人:住友橡膠工業(yè)株式會社