專(zhuān)利名稱(chēng)：一種橡膠輥的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種橡膠輥，特別是一種橡膠輥的制作方法。
背景技術(shù)：
目前，橡膠輥的制作工藝一般分為兩種，一種是兩開(kāi)模法，另一種是整體出模法。兩開(kāi)模法的方法是:模具(如圖3所示)分為上下兩個(gè)半圓形的型腔，工作時(shí)先放入軸芯，再合模、注膠、硫化、開(kāi)模取出產(chǎn)品。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易加工，軸芯與橡膠外圓的同心度較高，缺點(diǎn)是由于有兩條模具造成的合縫線(xiàn)，因此產(chǎn)品必須進(jìn)行二次加工，例如上磨床磨削等，我們知道橡膠的切削是非常難加工的，因此成本很高。而且切削后表面粗糙度也難降下來(lái)，同時(shí)在合縫線(xiàn)位置即便切削過(guò)后在物理性能及其它性能方面也與其它部位有區(qū)別，從而影響性能。整體出模法的方法對(duì)模具(如圖4所示)要求很高，一般只用于液態(tài)灌注類(lèi)型的橡膠產(chǎn)品上，首先要加工一個(gè)圓柱形的型腔，還有兩個(gè)裝配頭裝入型腔內(nèi)，用于固定穿過(guò)型腔的金屬軸芯。工作時(shí)先裝入軸芯在型腔內(nèi)，兩端用裝配頭固定好軸芯，然后注膠、硫化再取出產(chǎn)品。由此我們可以看出圓柱形的模腔承受了主要的力，因此模腔的壁厚一般很厚，在5mm以上，材質(zhì)一般選用剛性較好的鋼材，型腔的成型一般采用磨頭磨和電火花線(xiàn)切割等方法來(lái)制作。因此我們可以看出，這種加工方式都會(huì)有兩端大、中間小的缺陷，而且如果孔的深度太深，基本就沒(méi)有辦法再加工，實(shí)際上如果孔的深度超過(guò)300mm長(zhǎng)就很難加工了，因此也限制它的一些應(yīng)用，產(chǎn)品即使整體出模后，由于產(chǎn)品的同心度很難保證在0.05_以?xún)?nèi)，再加上前面所述的圓錐度問(wèn)題，一般也會(huì)上磨床進(jìn)行切削校正，但這種方法沒(méi)有合縫線(xiàn)的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種新的橡膠輥的制作方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是:
一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:包括
步驟1，加工模具和準(zhǔn)備材料，模具包括上模、底模及內(nèi)模，該上模包括上模盒，上模盒內(nèi)設(shè)有上模塊，上模塊內(nèi)設(shè)有上半圓槽及相對(duì)設(shè)置的第三半圓槽，該底模包括底模盒，底模盒內(nèi)設(shè)有底模塊，底模塊內(nèi)設(shè)有底半圓槽及相對(duì)設(shè)置的第四半圓槽，且上模及底模合模后上半圓槽與底半圓槽構(gòu)成第一圓柱腔，所述內(nèi)模為一圓管，且位于第一圓柱腔內(nèi)，且能夠通過(guò)該第一圓柱腔校直，所述上半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第三半圓槽連通，所述底半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第四半圓槽連通，且上模及底模合模后第三半圓槽與相應(yīng)的第四半圓槽構(gòu)成第二圓柱腔；所述材料包括膠類(lèi)原料及預(yù)定尺寸的金屬軸芯，
步驟2，將金屬軸芯穿過(guò)內(nèi)模，再將金屬軸芯及內(nèi)模放入上?；虻啄Ｖ?，且金屬軸芯的兩端通過(guò)第三半圓槽或第四半圓槽定位，內(nèi)模通過(guò)上半圓槽或底半圓槽定位，
步驟3，合模， 再將融化的膠類(lèi)原料通過(guò)模具的進(jìn)膠孔注射入內(nèi)模中，并裹緊金屬軸芯，步驟4，將模具內(nèi)的橡膠充分硫化，
步驟5，開(kāi)模冷卻，
步驟6，脫模。所述步驟6之后還有步驟7，將膠輥噴涂。所述步驟6中脫模的方式為采用機(jī)械或激光切割的方式切開(kāi)內(nèi)模取出產(chǎn)品。所述上模塊包括若干第一上鑲塊，該第一上鑲塊上設(shè)有第一半圓槽，所述上半圓槽由第一半圓槽構(gòu)成；所述底模塊包括若干第一底鑲塊，該第一底鑲塊上設(shè)有第二半圓槽，所述底半圓槽由第二半圓槽構(gòu)成。所述上模塊包括兩第二上鑲塊，所述第三半圓槽設(shè)置于第二上鑲塊上；所述底模塊包括兩第二底鑲塊，所述第四半圓槽設(shè)置于第二底鑲塊上。所述內(nèi)模為冷拔空心圓管。所述上半圓槽或底半圓槽的直徑D與所述內(nèi)模的外徑H的關(guān)系滿(mǎn)足O ^ D-H ^ 0.2mm。所述第一圓柱腔與第二圓柱腔的同心度要小于0.1_。

所述內(nèi)模的內(nèi)圓與外圓的同心度小于0.1mm。所述內(nèi)模的壁厚0.5_20mm。本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明采用上模、底模及內(nèi)模相結(jié)合的方式制作橡膠輥，因此加工難度低，產(chǎn)品不用上磨床切削就能保證產(chǎn)品同心度及圓度。本方法步驟簡(jiǎn)單，成本低，生產(chǎn)效率高，而且也適合超長(zhǎng)產(chǎn)品的加工，而且所有物理尺寸都可以保證很好，通過(guò)本方法得到的橡膠輥產(chǎn)品的表面光潔度極好，圓度好、直線(xiàn)度也好，成本也大大降低。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。圖1是本發(fā)明的分散結(jié)構(gòu) 圖2是傳統(tǒng)的兩開(kāi)模法制作橡膠輥所采用的模具；
圖3是傳統(tǒng)的整體出模法制作橡膠輥所采用的模具；
圖4是第一上鑲塊的立體視 圖5是第二上鑲塊的立體視圖。
具體實(shí)施例方式參照?qǐng)D1、圖4及圖5，本發(fā)明公開(kāi)了一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:包括步驟I，加工模具和準(zhǔn)備材料，
模具包括上模1、底模2及內(nèi)模3，該上模I包括長(zhǎng)方形的上模盒4，上模盒4內(nèi)設(shè)有上模塊，上模塊內(nèi)設(shè)有上半圓槽:該底模2包括長(zhǎng)方形的底模盒5，底模盒5內(nèi)設(shè)有底模塊，底模塊內(nèi)設(shè)有底半圓槽，且上模I及底模2合模后上半圓槽與底半圓槽構(gòu)成第一圓柱腔，內(nèi)模3為一圓管，且合模時(shí)位于第一圓柱腔內(nèi)，且能夠通過(guò)該第一圓柱腔校直，上模塊內(nèi)相對(duì)設(shè)有第三半圓槽11，上半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第三半圓槽11連通，底模塊內(nèi)相對(duì)設(shè)有第四半圓槽12，底半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第四半圓槽12連通，且上模I及底模2合模后第三半圓槽與相應(yīng)的第四半圓槽12構(gòu)成第二圓柱腔，材料包括膠類(lèi)原料及預(yù)定尺寸的金屬軸芯，膠類(lèi)原料通過(guò)機(jī)械設(shè)備加溫融化，膠類(lèi)原料包括如，橡膠、塑膠、硅膠及硅橡膠等，
步驟2，將金屬軸芯穿過(guò)內(nèi)模3，再將金屬軸芯及內(nèi)模3放入上模I或底模2中，且金屬軸芯的兩端通過(guò)第三半圓槽11或第四半圓槽12定位，內(nèi)模3通過(guò)上半圓槽或底半圓槽定位，
步驟3，合模，再將融化的塑膠材料通過(guò)設(shè)置于上模I或底模2上的注塑孔14、15注入內(nèi)模3內(nèi)成型，并使融化的膠類(lèi)原料裹緊金屬軸芯，因而橡膠輥的輥體形狀尺寸及精度最終都是由內(nèi)模3直接決定。步驟4，將模具內(nèi)的橡膠充分硫化，
步驟5，將上模I與底模2分 開(kāi)冷卻到常溫，
步驟6，脫模，將內(nèi)模3從上模I或底模2中取出，直接從內(nèi)模3中將成型的橡膠輥抽出，而內(nèi)膜3可以重復(fù)使用，但是因?yàn)橐恍┰?，如膠輥與內(nèi)模3粘的太緊，或是膠輥與內(nèi)模3形成了較緊的緊配合而不能取出，就需要采用機(jī)械或激光切割的方式切開(kāi)內(nèi)模3取出產(chǎn)品，
步驟7，將膠輥噴涂。如圖所示，本模具的結(jié)構(gòu)具體來(lái)說(shuō)，第一圓柱腔兩端分別有與其連通的第二圓柱腔，且第一圓柱腔與第二圓柱腔同心，因?yàn)橄鹉z輥包含一根軸及軸上的圓柱輥主體，注塑前，軸是穿過(guò)內(nèi)模3，且其兩端是分別位于第二圓柱腔內(nèi)，且通過(guò)第二圓柱腔固定，注塑時(shí)，融化的塑膠材料充滿(mǎn)內(nèi)模3內(nèi)形成圓柱輥主體，并將軸芯緊緊裹在中心。如圖所示，上模塊包括若干第一上鑲塊6，該第一上鑲塊6上設(shè)有第一半圓槽7，本實(shí)例中，共有三塊第一上鑲塊6設(shè)有第一半圓槽7，上半圓槽由三個(gè)第一上鑲塊6上的第一半圓槽7構(gòu)成；所述底模塊包括若干第一底鑲塊8，該第一底鑲塊8上設(shè)有第二半圓槽9，本實(shí)例中，共有三塊第一底鑲塊8設(shè)有第二半圓槽9，所述底半圓槽由三個(gè)第一底鑲塊8上的第二半圓槽9構(gòu)成，上述結(jié)構(gòu)作為本結(jié)構(gòu)的進(jìn)一步優(yōu)選結(jié)構(gòu)，因?yàn)樽鳛楝F(xiàn)有的模具加工設(shè)備如磨床或是線(xiàn)切割設(shè)備對(duì)于圓槽的長(zhǎng)度越長(zhǎng)，其加工越困難，而且其加工精度會(huì)大幅下降，因而，采用多塊鑲塊分別加工半圓槽再裝配成一個(gè)模塊整體的方式，半圓槽可以得到很高的加工精度，雖然在裝配時(shí)會(huì)產(chǎn)生一些微小誤差，但是，與整體加工半圓槽的精度大幅降低相比，其對(duì)整體的精度影響小，最終位于上模I的第一半圓槽7和位于底模2的第二半圓槽9整體的精度還是會(huì)很高，從而第一圓柱腔的精度也很高，因此當(dāng)內(nèi)模3放入第一圓柱腔后，上半圓槽或底半圓槽的直徑D與所述內(nèi)模3的外徑H的關(guān)系能夠滿(mǎn)足O彡D-H彡0.2mm,也即第一圓柱腔的直徑D與所述內(nèi)模3的外徑H的關(guān)系能夠滿(mǎn)足O彡D-H彡0.2mm,即內(nèi)模3與第一圓柱腔的內(nèi)壁大約有0-0.2_的間隙，上述數(shù)值優(yōu)選0.05_，這樣既不會(huì)裝配困難，又能夠很好的對(duì)內(nèi)模3校直，而且具有很高的直線(xiàn)度，通過(guò)原本精度非常高的第一圓柱腔會(huì)在合模時(shí)校直內(nèi)模3外圓，而作為內(nèi)模3的外圓與內(nèi)圓的同心度很高，這樣也同時(shí)就校直了內(nèi)模3的內(nèi)孔，從而我們得到了高精度的內(nèi)模3內(nèi)圓，而且長(zhǎng)度不受限制，此種方法得到的橡膠輥產(chǎn)品的表面光潔度極好，圓度好、直線(xiàn)度也好，成本也大大降低。如圖所示，上模塊包括兩第二上鑲塊10，第三半圓槽11設(shè)置于第二上鑲塊10上；所述底模塊包括兩第二底鑲塊13，所述第四半圓槽12設(shè)置于第二底鑲塊13上，因第三半圓槽11及第四半圓槽12的直徑與第一半圓槽7和第二半圓槽9的直徑大小不一，一次性加工很難，而且精度難以保證，為了保證第一圓柱腔與第二圓柱腔的同心度要小于0.1mm，最好是小于0.03 mm,因而也需要采用單獨(dú)加工后拼裝的方式，原理同前一段所述。作為本結(jié)構(gòu)的進(jìn)一步優(yōu)選方式，內(nèi)模3為冷拔空心圓管，優(yōu)選空心鋁管，因?yàn)檫@種方法得到的鋁管內(nèi)、外圓同心度好，管壁光滑，圓度好，成本低，而且加工長(zhǎng)度也不受限制。內(nèi)模3的壁厚可以在0.5-20mm,為了便于校直，其壁厚不能太厚，優(yōu)選壁厚為3mm的管件，本具體實(shí)施例中，內(nèi)模3是采用冷拔方式得到的空心鋁管，當(dāng)然，上述材料也可選用鋼材或銅材，由于冷拔管的內(nèi)外圓同心度好、管壁光滑、圓度好，因而在合模時(shí)校直內(nèi)模3外圓的同時(shí)，同時(shí)能夠準(zhǔn)確校直內(nèi)模3的內(nèi)孔，從而我們得到了高精度的內(nèi)模3內(nèi)圓。以上對(duì)本發(fā)明實(shí)施例所提供的一種橡膠輥的制作方法，進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說(shuō)明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式
及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，綜上所述，本說(shuō)明書(shū)內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制 。
權(quán)利要求
1.一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:包括 步驟1，加工模具和準(zhǔn)備材料，模具包括上模、底模及內(nèi)模，該上模包括上模盒，上模盒內(nèi)設(shè)有上模塊，上模塊內(nèi)設(shè)有上半圓槽及相對(duì)設(shè)置的第三半圓槽，該底模包括底模盒，底模盒內(nèi)設(shè)有底模塊，底模塊內(nèi)設(shè)有底半圓槽及相對(duì)設(shè)置的第四半圓槽，且上模及底模合模后上半圓槽與底半圓槽構(gòu)成第一圓柱腔，所述內(nèi)模為一圓管，且位于第一圓柱腔內(nèi)，且能夠通過(guò)該第一圓柱腔校直，所述上半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第三半圓槽連通，所述底半圓槽兩端與對(duì)應(yīng)的第四半圓槽連通，且上模及底模合模后第三半圓槽與相應(yīng)的第四半圓槽構(gòu)成第二圓柱腔；所述材料包括膠類(lèi)原料及預(yù)定尺寸的金屬軸芯， 步驟2，將金屬軸芯穿過(guò)內(nèi)模，再將金屬軸芯及內(nèi)模放入上?；虻啄Ｖ校医饘佥S芯的兩端通過(guò)第三半圓槽或第四半圓槽定位，內(nèi)模通過(guò)上半圓槽或底半圓槽定位， 步驟3，合模，再將融化的膠類(lèi)原料通過(guò)模具的進(jìn)膠孔注射入內(nèi)模中，并裹緊金屬軸芯， 步驟4，將模具內(nèi)的橡膠充分硫化， 步驟5，開(kāi)模冷卻， 步驟6，脫模。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述步驟6之后還有步驟7，將膠輥噴涂。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述步驟6中脫模的方式為采用機(jī)械或激光切割的方式切開(kāi)內(nèi)模取出產(chǎn)品。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述上模塊包括若干第一上鑲塊，該第一上鑲塊上設(shè)有第一半圓槽，所述上半圓槽由第一半圓槽構(gòu)成；所述底模塊包括若干第一底鑲塊，該第一底鑲塊上設(shè)有第二半圓槽，所述底半圓槽由第二半圓槽構(gòu)成。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述上模塊包括兩第二上鑲塊，所述第三半圓槽設(shè)置于第二上鑲塊上；所述底模塊包括兩第二底鑲塊，所述第四半圓槽設(shè)置于第二底鑲塊上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述內(nèi)模為冷拔空心圓管。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述上半圓槽或底半圓槽的直徑D與所述內(nèi)模的外徑H的關(guān)系滿(mǎn)足O彡D-H彡0.2mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述第一圓柱腔與第二圓柱腔的同心度要小于0.1_。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述內(nèi)模的內(nèi)圓與外圓的同心度小于0.1mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種橡膠輥的制作方法，其特征在于:所述內(nèi)模的壁厚.0.5_20mm。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種橡膠輥的制作方法，本發(fā)明采用上模、底模及內(nèi)模相結(jié)合的方式制作橡膠輥，因此加工難度低，產(chǎn)品不用上磨床切削又能保證產(chǎn)品同心度及圓度。本方法步驟簡(jiǎn)單，成本低，生產(chǎn)效率高，而且也適合超長(zhǎng)產(chǎn)品的加工，而且所有物理尺寸都可以保證很好，通過(guò)本方法得到的橡膠輥產(chǎn)品的表面光潔度極好，圓度好、直線(xiàn)度也好，成本也大大降低。
文檔編號(hào)B29C45/26GK103213252SQ20131013952
公開(kāi)日2013年7月24日 申請(qǐng)日期2013年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月19日
發(fā)明者李建鋒, 劉世菊 申請(qǐng)人:中山市合曜高分子材料有限公司