專利名稱：氣囊蓋的成型用金屬模、成型方法以及氣囊蓋的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及用于形成具有撕裂線的氣囊蓋的金屬模、使用該金屬模的氣囊蓋的成型方法和通過該成型方法成型的氣囊蓋。并且，作為氣囊蓋，示例了氣囊裝置的組件蓋、背面?zhèn)扰渲糜袣饽壹俺錃鈾C的儀表板等內飾面板等。
背景技術：
有的氣囊蓋，設有用于在氣囊膨脹時開始開裂的撕裂線。作為具有該撕裂線的氣囊蓋的成型方法，在特開平9-240412號公報的圖9中，記載了預先從金屬模的內表面向型腔內突出板狀體，通過該板狀體形成撕裂線的方法。在該板狀體上設有樹脂材料流通用的開口。在該公報的0026段中，記載了在金屬模內進展到存在發(fā)泡硬化的程度的階段或發(fā)泡硬化后使該板狀體后退的方案。
專利文獻1特開平9-240412號公報在上述特開平9-240412號公報的金屬模的板狀體中，樹脂材料流通用的開口是簡單的穿口。因此，當樹脂材料的硬化進行到規(guī)定程度以上而使板狀體后退時，開口內的樹脂成型體(硬化物)被板狀體扯掉而被切斷，其結果是，氣囊蓋的撕裂線附近的加工質量缺少平滑度。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于解決上述問題，能夠對撕裂線附近進行平滑加工的氣囊蓋的成型方法和金屬模以及通過該方法成型的氣囊蓋。
技術方案1的氣囊蓋成型用金屬模，設有撕裂線形成用凸部，所述撕裂線形成用凸部可在從金屬模內表面向型腔內突出的方向上進退；在該凸部上，設有貫通該凸部并允許樹脂材料在該型腔內從該凸部的一側向另一側流通的開口；其特征在于，在該凸部的該開口邊緣部中該凸部的后退方向后邊緣側設有刃部。
技術方案2的氣囊蓋成型用金屬模，在技術方案1中，其特征在于，所述刃部向所述凸部的后退方向前端側變細。
技術方案3的氣囊蓋成型用金屬模，在技術方案1或2中，其特征在于，所述凸部是沿撕裂線的延伸方向延伸的板狀；在該凸部延伸方向上具有間隔地設置有多個所述開口；至少在一部分開口彼此之間的部分上設置有凹部，所述凹部具有從凸部進入方向前端切入的形狀，并允許樹脂材料從凸部的所述一側向另一側流通。
技術方案4的氣囊蓋成型用金屬模，在技術方案1至3的任一項中，其特征在于，該凸部附近的型腔在所述進退方向上的尺寸，隨著靠近該凸部而變大。
技術方案5的氣囊蓋成型方法，在技術方案1至4的任一項中，其特征在于，利用權利要求1至4中任一項所述的氣囊蓋成型用金屬模形成氣囊蓋。
技術方案6的氣囊蓋，其通過技術方案5的方法成型。
發(fā)明效果在本發(fā)明的氣囊蓋成型用金屬模及成型方法中，設在凸部上的開口，在向金屬模供給樹脂材料時，從凸部的一側向另一側引導該樹脂材料。在本發(fā)明中，在該凸部的開口邊緣部中該凸部的后退方向后邊緣側設有刃部，凸部后退時開口內的樹脂成型體(硬化了的樹脂)被該刃部切斷。因此，切口變得平滑，蓋的撕裂線附近的平滑度良好。
通過使該刃部形成向凸部的后退方向前端側變細的形狀，使樹脂成型體的切口極其平滑。
并且，至少在一部分開口彼此之間的部分上，預先設置凹部，該凹部具有從凸部的進入方向前端切入的形狀，并允許樹脂材料從凸部的上述一側到另一側流通的凹部時，在向金屬模內供給樹脂材料時樹脂材料穿過該凹部，因而樹脂材料順暢且均勻地供給到整個型腔中。
在本發(fā)明中，通過使凸部附近的型腔在上述進退方向上的尺寸隨著靠近凸部變大，能夠進一步減小樹脂材料通過凸部附近時的流通阻力。


圖1是表示使用實施方式中的金屬模而形成的氣囊蓋的圖，圖1(a)是主視圖，圖1(b)是圖1(a)、圖1(d)的B-B線剖視圖，圖1(c)是圖1(d)的C-C線剖視圖，圖1(d)是圖1(b)、圖1(c)的D-D線剖視圖。
圖2是成型用金屬模的撕裂線附近的剖視圖。
圖3是作為凸部的葉片塊的透視圖。
圖4(a)、圖4(b)是表示成型方法的剖視圖。
具體實施例方式
下面，參照附圖對于實施方式進行說明。圖1是表示使用實施方式的金屬模而形成的氣囊蓋的圖，圖1(a)是主視圖，圖1(b)是圖1(a)、圖1(d)的B-B線剖視圖，圖1(c)是圖1(d)的C-C線剖視圖，圖1(d)是圖1(b)、圖1(c)的D-D線剖視圖；圖2是成型用金屬模的撕裂線附近的剖視圖；圖3是作為凸部的葉片塊的透視圖；圖4(a)、圖4(b)是表示成型方法的剖視圖。
在該實施方式中，氣囊蓋1是副駕駛座用氣囊裝置的組件蓋。在該氣囊蓋1上設有撕裂線2。該撕裂線2由沿著氣囊蓋1的內表面延伸的槽構成。在該實施方式中，撕裂線2如圖1(a)所示以H字形延伸設置，也可以是コ字形、“日”字形(8字形)等。在該實施方式中，設有用于將撕裂線2兩側結合的橋接部3。該橋接部3用于使撕裂線2的一部分變薄。
用于形成該氣囊1的金屬模4，具有型芯5和型腔模6，向兩者之間的型腔7供給樹脂材料，硬化后脫模而成型。
在該型芯5上，作為用于形成撕裂線2的凸部，設有板狀的葉片塊8。在該葉片塊8上設有用于形成上述橋接部3的凹部9。
并且，在該葉片塊8上設有允許樹脂材料從葉片塊8的一側向另一側、例如向圖2的箭頭A2方向流動的開口10。在該開口10的內邊緣中的附圖的上邊緣側設有向下方變細的刃部11。
該葉片塊8插入設在型芯5上的葉片塊收容用狹縫12中。雖然省略了圖示，該葉片塊8通過軸連接在氣缸裝置上，其可在圖中的上下方向上進退。
在該實施方式中，當葉片塊8后退到后退極限時，如圖4(b)所示，其前端面與型芯5的內表面處于同一表面。并且，當葉片塊8前進到前進極限時，如圖2及圖4(a)所示，成為葉片塊8的前端面和型腔模6之間空出規(guī)定間隙的狀態(tài)。在該實施方式中，在葉片塊8前進到前進極限的狀態(tài)下，開口10的下邊緣與型芯5的內表面處于同一表面。
在該實施方式中，型芯5的內表面中的葉片塊8附近形成傾斜斜面13，使得越靠近葉片塊8，型腔7的尺寸(型芯5的內表面和型腔模6的內表面之間的距離)越大。通過設置該斜面13，可以增大開口10的上下方向寬度，并減小樹脂材料從葉片塊8的一側向另一側流通時的阻力。
另外，斜面13的寬度(與葉片塊8正交的方向的寬度)優(yōu)選為3～10毫米左右，特別優(yōu)選4～7毫米左右，斜面的傾斜角度優(yōu)選為10～30°，特別優(yōu)選15～25°左右。
利用該金屬模4形成氣囊蓋1時，在使葉片塊8前進到前進極限的狀態(tài)下開始注射樹脂材料。所注射的樹脂材料中朝向葉片塊8附近的樹脂材料，如圖2中箭頭所示通過葉片塊8附近。即，由于在該葉片塊8上設有開口10及凹部9，所以如箭頭A所示流入的一部分樹脂材料，如箭頭A2所示通過該開口10向葉片塊8的相反側流動，剩余部分如箭頭A1所示通過葉片塊8的上側及凹部9向葉片塊8的相反側流動。
如上所述，由于樹脂材料不僅通過葉片塊8與型腔模6之間進行流動A1，還通過開口10進行流動A2，并通過凹部9進行流動而向葉片塊8的相反側流動，所以樹脂材料的流動阻力較小。并且，通過如上所述地設置斜面13，增大了葉片塊8附近的型腔尺寸，由此也使樹脂材料的流通阻力變小。
因此，所注射的樹脂材料順暢地通過葉片塊8附近，樹脂材料均勻地填充到型腔7內。因此，能夠防止氣囊蓋1上產生樹脂的紊流、密度不均、殘余應力等的氣孔、變形、膨脹等不良部分。
樹脂材料注射完畢后，使葉片塊8后退而形成撕裂線2，然后使氣囊蓋1脫模。由于在該葉片塊8的開口10上設有刃部11，因而整齊地切斷開口10內的樹脂材料硬化物，平滑地加工出撕裂線2。
上述實施方式是本發(fā)明的一個例子，本發(fā)明也可以是圖示以外的方式。例如，在上述實施方式中形成了副駕駛座用氣囊裝置的組件蓋，也可以形成駕駛座用氣囊裝置的組件蓋、儀表板等，并且還能夠適用于安裝側氣囊的車門內飾等各種內飾面板的成型。
權利要求
1.一種氣囊蓋成型用金屬模，設有撕裂線形成用凸部，所述撕裂線形成用凸部可在從金屬模內表面向型腔內突出的方向上進退；在該凸部上，設有貫通該凸部并允許樹脂材料在該型腔內從該凸部的一側向另一側流通的開口；其特征在于，在該凸部的該開口邊緣部中該凸部的后退方向后邊緣側設有刃部。
2.根據權利要求1所述的氣囊蓋成型用金屬模，其特征在于，所述刃部向所述凸部的后退方向前端側變細。
3.根據權利要求1或2所述的氣囊蓋成型用金屬模，其特征在于，所述凸部是沿撕裂線的延伸方向延伸的板狀；在該凸部延伸方向上具有間隔地設置有多個所述開口；至少在一部分開口彼此之間的部分上設置有凹部，所述凹部具有從凸部進入方向前端切入的形狀，并允許樹脂材料從凸部的所述一側向另一側流通。
4.根據權利要求1至3中任一項所述的氣囊蓋成型用金屬模，其特征在于，該凸部附近的型腔在所述進退方向上的尺寸，隨著靠近該凸部而變大。
5.一種氣囊蓋的成型方法，其特征在于，利用權利要求1至4中任一項所述的氣囊蓋成型用金屬模形成氣囊蓋。
6.一種氣囊蓋，其通過權利要求5的成型方法成型。
全文摘要
本發(fā)明提供一種氣囊蓋的成型方法及金屬模，其可以形成平滑地加工撕裂線附近。金屬模(4)具有型芯(5)和型腔模(6)，向兩者之間的型腔(7)供給樹脂材料，在型芯(5)上作為用于形成撕裂線(2)的凸部而設有板狀的葉片塊(8)。在該葉片塊(8)上設有允許樹脂材料從葉片塊(8)的一側向另一側流動的開口(10)。在該開口(10)的上邊緣側設有向下方變細的刃部(11)。葉片塊(8)通過軸連接在汽缸裝置上，并可進行進退。在使葉片塊(8)前進到前進極限的狀態(tài)下開始注射樹脂材料。樹脂材料注射完畢后，使葉片塊(8)后退而形成撕裂線(2)后，使氣囊蓋(1)脫模。
文檔編號B29C33/38GK1830647SQ20061005979
公開日2006年9月13日 申請日期2006年3月7日 優(yōu)先權日2005年3月7日
發(fā)明者澤田正美 申請人:高田株式會社