本發(fā)明屬于自動化裝配線和立體倉儲領(lǐng)域，具體涉及一種自動拆跺機。

背景技術(shù)：

目前行業(yè)內(nèi)拆跺機有很多種，大多數(shù)結(jié)構(gòu)較為復雜，往往使用多個動力源(電機或氣缸)來實現(xiàn)拆跺功能，制造裝配難度大，故障率高，能源利用率低。

故，有必要設計一種新的拆跺機。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種拆跺過程無需人工參與、全程自動化完成、大大提高了生產(chǎn)效率同時解放了人力的使用的自動拆跺機。

本發(fā)明提供一種自動拆跺機，用于輸送整跺周轉(zhuǎn)箱，其包括：外機架、位于該外機架內(nèi)的升降機架、穿過所述外機架后與所述升降機架連接的升降氣缸、位于該升降機架內(nèi)且用于輸送整跺周轉(zhuǎn)箱的輸送線裝置、以及位于輸送線裝置側(cè)邊的兩個壓合組件和兩個支撐組件，其中，所述輸送線裝置的每一側(cè)均設置一個壓合組件和一個支撐組件，其中，升降氣缸帶動升降機架上升過程中，所述壓合組件將所述支撐組件壓入某一層的周轉(zhuǎn)箱的凹槽內(nèi)，升降氣缸帶動所述升降機架、該層周轉(zhuǎn)箱以及該層上的周轉(zhuǎn)箱向上運動、并使該層周轉(zhuǎn)箱與該層相鄰的下一層周轉(zhuǎn)箱分離。

優(yōu)選地，還包括至少一個第一導向軸、以及與該第一導向軸連接的第一直線軸承，其中，所述升降氣缸和第一導向軸均穿過所述外機架后與所述升降機架連接。

優(yōu)選地，所述第一導向軸設有四個，所述升降氣缸設置在該四個第一導向軸之間。

優(yōu)選地，所述支撐組件包括：輸送線裝置連接的定位導向滾輪、以及與該定位導向滾輪連接且用于壓入周轉(zhuǎn)箱凹槽的頂塊、以及連接在該頂塊和升降機架之間的第一彈簧。

優(yōu)選地，所述支撐組件還包括連接在該頂塊和升降機架之間的第一彈簧。

優(yōu)選地，所述支撐組件還包括安裝所述頂塊的頂塊底座，該頂塊底座固定在升降機架上。

優(yōu)選地，所述壓合組件包括固定塊以及與該固定塊連接的兩個壓合裝置。

優(yōu)選地，所述每個壓合裝置包括：連接塊、連接該連接塊和固定塊的第二直線軸承、穿過該固定塊與第二直線軸承連接的至少一個第二導向軸、與所述固定塊連接的第二彈簧、均與該第二導向軸和第二彈簧連接的壓塊，所述壓塊可壓持所述頂塊上。

優(yōu)選地，所述每個壓合裝置還包括位于所述固定塊內(nèi)且與所述第二彈簧連接的頂絲。

優(yōu)選地，所述第二導向軸設有兩個，所述第二彈簧位于該兩個第二導向軸之間。

本發(fā)明使用單一氣缸作為動力源實現(xiàn)整個拆跺過程，節(jié)約能源的同時最大程度的保證了整個設備的穩(wěn)定性，對于整機成本的控制和機構(gòu)簡化具有重要意義；本發(fā)明整個拆跺過程無需人工參與，全程自動化完成，大大提高了生產(chǎn)效率同時解放了人力的使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明自動拆跺機的主視圖；

圖2為圖1所示自動拆跺機的側(cè)視圖；

圖3為圖1所示自動拆跺機的俯視圖；

圖4為圖1所示自動拆跺機在B處的支撐組件初始位置的放大圖；

圖5為圖1所示自動拆跺機在B處的支撐組件支撐位置的放大圖；

圖6為圖3所示自動拆跺機在C處的放大圖；

圖7為圖1所示自動拆跺機的壓合組件的單獨示意圖；

圖8為圖7所示壓合組件在A-A處的剖視圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進行進一步說明。

本發(fā)明自動拆跺機用于輸送整跺周轉(zhuǎn)箱，其使用一個氣缸作為動力源，結(jié)構(gòu)簡單，制造裝配難度小，設備成本低，能源利用率高。

如圖1至圖3所示，本自動拆跺機包括：升降氣缸11、四個第一導向軸12、與每個第一導向軸12連接的第一直線軸承13、升降機架14、兩個壓合組件15、兩個支撐組件16、外機架17、以及輸送線裝置10。其中，整跺周轉(zhuǎn)箱位于輸送線裝置10上，輸送線裝置10包括多個輸送線18；升降機架14位于外機架17的內(nèi)部；升降氣缸11和第一導向軸12均穿過外機架17與升降機架14連接，升降氣缸11設置四個第一導向軸12之間；壓合組件15和支撐組件16均位于輸送線裝置10的側(cè)邊，輸送線裝置10的每側(cè)設置一個壓合組件15和一個支撐組件16。

其中，升降氣缸11帶動升降機架14上升過程中，壓合組件15將支撐組件16壓入某一層的周轉(zhuǎn)箱的凹槽內(nèi)，升降氣缸11帶動升降機架14、該層周轉(zhuǎn)箱以及該層上的周轉(zhuǎn)箱向上運動、并使該層周轉(zhuǎn)箱與該層相鄰的下一層周轉(zhuǎn)箱分離。

在本實施例中，輸送線18為滾筒輸送線，根據(jù)不同的應用場景輸送線18也可以使用皮帶線、倍速鏈線、板鏈線等替代，各種替代形式都應視為本發(fā)明的保護范圍。

如圖4和圖5所示，支撐組件16包括：輸送線裝置10連接的定位導向滾輪161、與該定位導向滾輪161連接且用于壓入周轉(zhuǎn)箱凹槽內(nèi)的頂塊162、連接在該頂塊162和升降機架14之間的第一彈簧163、以及安裝該頂塊162的頂塊底座164，頂塊底座164固定在升降機架14上。

如圖7和圖8所示，壓合組件15包括固定塊151、以及與該固定塊151連接的兩個壓合裝置，每個壓合裝置包括：連接塊152、連接該連接塊152和固定塊151的第二直線軸承153、穿過該固定塊151與第二直線軸承153連接的兩個第二導向軸154、位于該兩個第二導向軸154之間的第二彈簧155、均與該兩個第二導向軸154和第二彈簧155連接的壓塊156、以及位于固定塊151內(nèi)且與第二彈簧155連接的頂絲157。

壓合組件15使用兩個第二導向軸154與第二直線軸承153進行壓塊156的導向，工作時，壓塊156壓持在支撐組件16的頂塊162上，保證支撐組件16運動順暢，同時通過對壓塊156和連接塊152進行配重處理，保證將支撐組件16壓入周轉(zhuǎn)箱的凹槽內(nèi)，同時在兩個第二導向軸154之間使用一根第二彈簧155排除此系統(tǒng)的滑動卡滯，在第二彈簧155安裝時使用兩顆頂絲157調(diào)節(jié)第二彈簧155張緊，同時保證頂絲157自身位置的固定可靠。

輸送周轉(zhuǎn)箱時通過輸送線裝置10上的擋停進行行進方向上的定位，同時通過兩側(cè)的定位導向輪(該定位導向輪安裝于輸送線裝置上，兩邊各一個)進行側(cè)向定位,保證周轉(zhuǎn)箱在每次拆跺過程中相對位置誤差控制在設備拆跺要求之內(nèi)。

如圖6所示，本自動拆跺機對升降氣缸11運動使用四個第一導向軸12和第一直線軸承13進行靠近升降氣缸11端部導向，同時使用兩組第一滑輪1611和兩組第二滑輪1612(該組第一滑輪1611和兩組第二滑輪1612呈對角分布)進行遠離升降氣缸11處的升降機架14的導向，保證設備運行過程的穩(wěn)定性。

本發(fā)明的工作原理是，輸送線裝置10將整跺周轉(zhuǎn)箱(圖例是10層，所有層數(shù)都應視為本發(fā)明的保護范圍)輸送入本自動拆跺機內(nèi)，升降氣缸11帶動升降機架14向上運動，上升過程中壓合組件15將支撐組件16緩慢壓入第二層周轉(zhuǎn)箱側(cè)面凹槽內(nèi)，升降氣缸11帶動升降機架14與第二層以上(包括第二層)周轉(zhuǎn)箱向上運動使之與第一層周轉(zhuǎn)箱分離，分離后輸送線裝置10將第一層周轉(zhuǎn)箱輸送出自動拆跺機；第一層周轉(zhuǎn)箱輸送出自動拆跺機之后，升降氣缸11帶動升降機架14與第二層以上周轉(zhuǎn)箱下降，過程中壓合組件15逐漸脫離支撐組件16，周轉(zhuǎn)箱降落到輸送線裝置10上之后保持不動，支撐組件16隨升降機架14下降，由于支撐組件16中第一彈簧163的作用，頂塊162漸漸從周轉(zhuǎn)箱凹槽中旋出并回到初始位置，一個循環(huán)到此結(jié)束。不斷重復以上過程即可將整跺周轉(zhuǎn)箱拆成一層一層送出自動拆跺機。

通過調(diào)整壓合組件15的安裝位置可以保證支撐組件16的頂塊162在升降氣缸11向上運動到第二層周轉(zhuǎn)箱處時被壓合組件15壓入第二層周轉(zhuǎn)箱的凹槽內(nèi)。升降氣缸11向上運動到此位置時，行程未用完繼續(xù)向上帶動升降機架14運動，而壓合組件15由于是靠重力和第二彈簧155的彈力綜合作用停留在頂塊162的壓入位置，可以在升降氣缸11的帶動下繼續(xù)向上滑動，直到升降氣缸11行程用盡。升降氣缸11行程用盡時第二層及以上周轉(zhuǎn)箱自動和第一層周轉(zhuǎn)箱脫離接觸，從而保證第一層周轉(zhuǎn)箱由輸送線裝置10單獨輸送出本自動拆跺機。

在下降過程中，頂塊162由于受周轉(zhuǎn)箱重量壓迫，一直卡在周轉(zhuǎn)箱的凹槽內(nèi)，當周轉(zhuǎn)箱降到輸送線裝置10上時，支撐組件16的頂塊162與壓合組件15完全脫離接觸，不再受壓合組件15的壓塊156壓迫，同時此時升降氣缸11行程同樣未用盡，升降氣缸11帶動支撐組件16繼續(xù)向下運動，而周轉(zhuǎn)箱保持不動，支撐組件16的頂塊162向下運動過程中在拉緊第一彈簧163作用下往回旋轉(zhuǎn)，最終旋出周轉(zhuǎn)箱凹槽。頂塊162旋出周轉(zhuǎn)箱后，周轉(zhuǎn)箱可以順利由輸送線裝置10流出拆跺機。

本發(fā)明使用單一氣缸作為動力源實現(xiàn)整個拆跺過程，節(jié)約能源的同時最大程度的保證了整個設備的穩(wěn)定性，對于整機成本的控制和機構(gòu)簡化具有重要意義；本發(fā)明整個拆跺過程無需人工參與，全程自動化完成，大大提高了生產(chǎn)效率同時解放了人力的使用。

以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種等同變換，這些等同變換均屬于本發(fā)明的保護范圍。