專利名稱：全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作及安裝方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種船用設備安裝基座的制作及安裝方法，特別是涉 及一種電力推進守護船全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作及安裝方法。
背景技術：
全回轉(zhuǎn)舵槳裝置通常采用電力推進，而電力推進是未來中小型船 舶動力裝置的設計方向之一。全回轉(zhuǎn)舵槳裝置可以把電動機的功率轉(zhuǎn)
化為最佳推力，且水下部分360°旋轉(zhuǎn)，從而使推進動力用于船舶操縱， 簡單高效。其優(yōu)點是:l、由于螺旋槳的推力方向可以自由變化，使船 舶能夠?qū)崿F(xiàn)最大限度的可操縱性；2、由于省去舵、尾軸架和尾軸管 等結構，船艉形狀簡單，船體阻力減少，使船舶能夠?qū)崿F(xiàn)最佳的效率； 3、由于省去柴油機或使用重量輕體積小的中高速柴油機(不需單獨 設置減速齒輪箱，主機不需倒順)，使船舶能夠?qū)崿F(xiàn)安全、經(jīng)濟的運 行；4、舵槳裝置節(jié)省安裝空間、易于維護并具有抗震和低噪音等優(yōu) 點。
全回轉(zhuǎn)舵槳裝置的基座是筒式基座，直徑較大(O 2520/①3400); 其制作質(zhì)量和安裝質(zhì)量關系到舵槳裝置推進效率的實現(xiàn)，是個技術難 點。舵槳裝置是舵和槳合二為一，重量大，其基座必須有較大強度， 其面板厚度自然很厚，通常在70mm以上；如此厚的鋼板，對于船廠 來說，用量非常有限。如果采用整塊鋼板下料，由于基座呈圓環(huán)且直 徑較大，余料基本無法套料，浪費太大；必須采用特殊工藝并且處 理相應的工藝問題。在基座吊入舵槳艙時，如果主船體和攏后再開孔，不符合現(xiàn)代造船要求。同時考慮到舵槳基座較大，孔的大小幾乎到了 舵槳艙的邊緣。因此，基座的安裝應選擇合理的時機。為避免合攏后 船體變形引起的偏差必須采用特殊方法以保證基座的安裝質(zhì)量。本發(fā) 明基于以上技術問題提出特殊處理方法以完成全回轉(zhuǎn)舵槳裝置的制 作和安裝。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對舵槳裝置基座圓環(huán)面板厚度大(80mm)，直 徑大(02520/03400)，整塊下料造成余料浪費的特點，以及焊接二 次變形、安裝變形的問題，提供一種全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作和安 裝方法。
本發(fā)明的目的通過以下技術方案予以實現(xiàn)
1、 將鋼板預處理后下料成四塊尺寸一致的扇形環(huán)，并在每塊 扇形環(huán)上開出焊接坡口；
2、 在平面胎架或平臺上將四塊扇形環(huán)拼接成圓環(huán)形的基座面 板，將基座面板退火后用工裝機械壓平并提交焊縫和平面度報 驗，平面度必須《2mm，報驗合格后打上前后左右標志以便于 后續(xù)步驟中的鉆孔操作；
3、 加工基座面板的上下斷面和內(nèi)外圓，以除去氧化皮并滿足 圖紙要求，同時考慮止口位，其中下端面作為工作面要求精加 工，同時為防止基座安裝時焊接變形過大難以加工還應留有 2. 5-3. 5mm的余量，即將止口位厚度增加2. 5-3. 5mm。4、 制作模板鉆孔核對尺寸后按基座面板上的標記將一模板 固定在基座面板上鉆孔、锪平。
5、 制作左、右基座筒體，并在胎架上將左、右基座筒體與基 座面板焊接，左、右基座筒體與基座面板在胎架上分別定位焊 接，將基座面板和左、右基座筒體加強后對稱施焊以形成基座， 所述的基座面板與左、右基座筒體內(nèi)外側只焊兩道焊縫，并不 全焊；焊接過程及時檢查防止面板變形過大；另外4道焊縫在 基座與船體結構焊接完畢再施工。
6、 在船尾部總段合攏前吊入基座，為避免合攏后船體變形引 起的偏差基座暫不安裝，到位后用吊碼吊置在舵槳艙頂部；
7、 在主甲板上對應舵槳的位置左右壓載，壓載重量大致與舵 槳裝置總重量相同，以保證船尾段合攏后船體狀態(tài)不影響舵槳 槳軸的垂直度，尾部總段合攏后，在船體對應位置開小孔拉出 舵槳裝置中心線，將基座放置到位并加強；
8、 將八個油壓千斤頂分布在平面內(nèi)的八點，以調(diào)節(jié)基座面板 水平，將基座面板平分成四個區(qū)域同時施焊，利用焊縫之間的 收縮保證左、右基座筒體與基座面板焊接后的面板水平，在施 焊過程中，第三道焊縫完成后用水平直尺360。檢査面板的彎 曲程度及平面度，繼續(xù)燒焊第四道焊縫，焊縫完成后用水平直 尺360°檢查基座面板的彎曲程度及平面度并檢查，依次類推， 先焊內(nèi)側焊縫，再焊外側焊縫，內(nèi)側焊道可適當加寬，每焊完 一道焊縫，檢査一次水平，直到最后一道焊縫，基座面板成水平狀態(tài)。
本發(fā)明的一種全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作和安裝方法，具有以下 優(yōu)點(1)考慮到舵槳裝置舵和槳合二為一，重量較大，基座面板必
然較厚(通常，面板厚度在70mm以上)，如此厚的鋼板，對于船廠來 說，用量非常有限。如果采用整塊鋼板下料，由于基座呈圓環(huán)且直徑 較大，余料基本無法套料，浪費太大，因此本發(fā)明采用分塊下料代替 整體下料，用四塊扇形環(huán)拼接的方式制作基座面板，大大節(jié)約了材料 費；(2)為解決基座加工、制作方面應力集中、焊接變形等技術難題， 采用退火后用工裝機械壓平的辦法來克服四塊扇形環(huán)通過焊接拼接 后必然產(chǎn)生變形，造成基座面板平面度極差，無法機械加工的問題； 從焊接收縮角度考慮，制定了基座面板和筒體內(nèi)外側不焊完而只焊兩 道焊縫(總共六道焊縫)的工藝方法(g卩基座上船安裝前，面板和 筒體并未全焊，有意識的讓面板呈現(xiàn)外"八"字，待基座同船體結構 焊接完畢，制定合理的焊接順序和焊道，將外"八"字收回來)來解 決基座面板平面度符合要求后，在與基座筒體(或腹板)裝焊過程中， 產(chǎn)生二次變形的技術問題；從準確性和可操作性考慮，采用板裝焊之 前，在內(nèi)場按實物打樣制作鉆孔模板，確定基座中心后，內(nèi)場鉆孔的 操作方法，來克服基座上船安裝以后鉆孔，受現(xiàn)場空間限制，無法鉆 孔的問題；采用基座在尾部總段合攏前吊入但并不安裝，到位后用吊 碼吊置在舵槳艙頂部的方法，來克服合攏前安裝、合攏后船體變形引 起的偏差的問題；施焊過程中，采用每焊完一道焊縫，檢查一次水平， 直到最后一道焊縫，來確?；姘宓?外八字形"變成水平狀態(tài)。
圖1是全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座平面圖； 圖2是基座面板四塊扇形環(huán)焊接示意圖； 圖3是基座面板與基座筒體焊接示意圖。 具體實施方案
下面結合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的說明
如圖1-3所示，本發(fā)明的全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作和安裝方法
按以下步驟操作
1、 將鋼板預處理后下料成四塊扇形環(huán)4并開出焊接坡口；
2、 在平面胎架或平臺上將四塊扇形環(huán)拼接4成基座面板3，將 面板退火壓平并提交焊縫和平面度(《2mm)報驗。打上前后左右標 志便于鉆孔；
3、 加工基座面板上下斷面和內(nèi)外圓用以除去氧化皮并滿足圖紙 要求(考慮止口位)，其中下端面作為工作面要求精加工，同時為防 止基座安裝時焊接變形過大難以加工還應留有3mm余量，即將止口位 厚度增加3mm;
4、 制作模板鉆孔核對尺寸后按標記將模板固定在面板上鉆孔 1、锪平；
5、制作左、右基座筒體2，并在胎架上將左、右基座筒體2與基 座面板3焊接，左、右基座筒體2與基座面板3在胎架上分別定為焊 接，將基座面板3和左、右基座筒體2加強后對稱施焊，焊接過程及時檢査防止面板變形過大，特別指出基座面板3與左、右基座筒體 2內(nèi)外側只焊2道焊縫，并不全焊；另外四道焊縫在基座與船體結構 焊接完畢再施工；
6、 在尾部總段合攏前吊入基座為避免合攏后船體變形引起的 偏差基座暫不安裝，到位后用吊碼吊置在舵槳艙頂部；
7、 在主甲板上對應舵槳的位置左右壓載(壓載重量大致與舵槳 裝置總重量相同)以保證尾段合攏后船體狀態(tài)不影響舵槳槳軸的垂直 度，尾部總段合攏后，在船體對應位置開小孔拉出舵槳裝置中心線， 將基座放置到位并加強；
8、 將八個油壓千斤頂分布在平面內(nèi)的八點調(diào)節(jié)基座面板3水平， 將基座面板3平分四個區(qū)域同時施焊，利用焊縫之間的收縮保證筒體 與面板焊接后面板水平，施焊過程中，第三道焊縫完成后用水平直尺 360。檢査面板的彎曲程度及平面度，繼續(xù)燒焊第四道焊縫并檢査；依 次類推，先焊內(nèi)側焊縫，再焊外側焊縫，內(nèi)側焊道可適當加寬，每焊 完一道焊縫，檢査一次水平，直到最后一道焊縫，外八字變成水平狀 態(tài)(如圖3所示)。
本發(fā)明并不限于以上實施方式，只要是本說明書及權利要求書中 提及的方案均是可以實施的。
權利要求
1、全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作和安裝方法，其特征在于，它包括以下步驟(1)、將鋼板預處理后下料成四塊尺寸一致的扇形環(huán)，并在每塊扇形環(huán)上開出焊接坡口；(2)、在平面胎架或平臺上將四塊扇形環(huán)拼接成圓環(huán)形的基座面板，將基座面板退火后用工裝機械壓平并提交焊縫和平面度報驗，平面度必須≤2mm，報驗合格后打上前后左右標志以便于后續(xù)步驟中的鉆孔操作；(3)、加工基座面板的上下斷面和內(nèi)外圓，以除去氧化皮并滿足圖紙要求，同時考慮止口位，其中下端面作為工作面要求精加工，同時為防止基座安裝時焊接變形過大難以加工還應留有2.5-3.5mm的余量，即將止口位厚度增加2.5-3.5mm；
全文摘要
本發(fā)明公開了一種全回轉(zhuǎn)舵槳裝置基座的制作和安裝方法，它將鋼板預處理后下料成四塊尺寸一致的扇形環(huán)，并開出焊接坡口；然后接成基座面板，基座面板退火后用工裝機械壓平，報驗合格后打上前后左右標志；加工基座面板的上下斷面和內(nèi)外圓，以除去氧化皮并滿足圖紙要求，同時考慮止口位；核對尺寸后按基座面板上標記將模板固定在基座面板上鉆孔、锪平；基座面板與左、右基座筒體內(nèi)外側只焊兩道焊縫，并不全焊；在船尾部總段合攏前吊入基座，尾部總段合攏后基座放置到位并加強；施焊過程中每焊完一道焊縫，檢查一次水平，直到最后一道焊縫。本發(fā)明采用分塊下料代替整體下料，大大節(jié)約了材料費，同時解決了基座加工、制作方面應力集中、焊接變形等技術難題。
文檔編號B63H20/02GK101417703SQ20081019831
公開日2009年4月29日 申請日期2008年9月4日 優(yōu)先權日2008年9月4日
發(fā)明者凱 趙 申請人:廣州中船黃埔造船有限公司